-------
| Библиотека iknigi.net
|-------
| Алексей Викторович Куприянов
|
| Разработка и внедрение системы ХАСПП на предприятиях пищевой промышленности
-------
А. В. Куприянов
Разработка и внедрение системы ХАСПП на предприятиях пищевой промышленности
Введение
Создание современной системы управления качеством вырабатываемой продукции является одной из актуальных проблем в современной пищевой промышленности.
Внедрение системы безопасности пищевых продуктов является актуальным и практически значимым в условиях быстрого развития предприятий пищевой промышленности и отмечающихся тенденций повышения заинтересованности к внедрению современных систем менеджмента на основе стандартов ИСО серии 9000, 22000 и принципов системы ХАССП. Основная цель внедрения таких систем для пищевых предприятий России – выпуск качественной и безопасной продукции, что позволяет им быть лидерами на внутреннем рынке, облегчить поставку своей продукции за рубеж и маркировать её престижными и пользующимися доверием потребителя знаками соответствия требованиям стандартов ИСО 9001, 22000 и принципам ХАССП. Кроме того, в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» при снижении объемов государственного контроля и надзора в сфере производства пищевых продуктов и действии добровольных технических требований, ответственность за качество и безопасность ложится на производителя.
Данный практикум содержит рекомендации по разработке и внедрению системы ХАССП. Целью практикума является выработка, у обучающихся, комплекса теоретических и практических знаний для решения практических задач производства: оптимизация процессов технического контроля и создание системы менеджмента для повышения безопасности и качества пищевой продукции, подготовки продукции к сертификации в системе ХАССП. Выполненная работа может рассматриваться как самостоятельный проект, готовый к внедрению при создании на предприятии системы управления качеством пищевой продукции на основе принципов ХАССП (по ГОСТ Р 51705.1), а также как составная часть проектов по разработке и внедрению системы менеджмента качеством (по ГОСТ Р ИСО 9001-2001) или системы менеджмента безопасности (по МС ИСО 22000:2005).
При выполнении практических заданий студенты должны показать умение:
– использования методов проектирования систем контроля;
– разработки нормативных и методических документов;
– качественному и количественному анализу;
– разработки новых методик и планированию экспериментальных исследований;
– выбора технических средств и методов исследования;
– использования компьютерных методов сбора, хранения и обработки информации.
Задачи при разработке и внедрении системы ХАССП:
– организация и проведение предварительных работ на предприятии при внедрении системы ХАССП: подготовка организационно-распорядительных документов, сбор информации о продукции и производстве;
– идентификация и выбор опасных факторов при производстве продукции и разработка предупреждающих действий;
– выбор критических контрольных точек;
– разработка системы мониторинга и корректирующих действий;
– составление процедуры внутреннего аудита системы;
– разработка пакета документации системы ХАССП.
1 Общие указания
1.1 История появления и краткие сведения о системе ХАССП
HACCP [ХАССП] Система «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points) была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company), работавшей на NASA. Было жизненно важно гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта.
При таком подходе 100 %-ная уверенность в безопасности продукта могла бы быть обеспечена только его 100 %-ным контролем. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Для этого и была создана система НАССР. В 1971 году она была впервые представлена на закрытой Национальной конференции по защите пищевых продуктов. Материалы этой конференции стали доступны широкой общественности лишь в 1992 г., т.е. более 20 лет спустя.
Примерно с этого момента началось стремительное распространение системы ХАССП по всему миру – пищевые предприятия Америки, Европы, Австралии активно внедряли в работу принципы ХАССП.
На сегодняшний день в странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем HACCP являются обязательными.
1.1.1 Принципы ХАССП
В основе современной системы ХАССП лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять ХАССП на предприятии:
Принцип 1. Проведение анализа рисков.
Принцип 2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ).
Принцип 3. Определение критических пределов для каждой ККТ.
Принцип 4. Установление системы мониторинга ККТ.
Принцип 5. Установление корректирующих действий.
Принцип 6. Установление процедуры ведения записей.
Принцип 7. Установление процедур проверки системы ХАССП.
1.1.2 Преимущества системы ХАССП
Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует.
Среди внутренних выгод внедрения ХАССП можно назвать следующие:
– основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла – от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
– использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
– однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
– безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
– значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
– документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;
– дополнительные возможности для интеграции с ISO 9001:2000.
Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд внешних преимуществ:
– повышается доверие потребителей к производимой продукции;
– открывается возможность выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
– дополнительные преимущества при участии в важных тендерах – повышается конкурентоспособность продукции предприятия;
– повышение инвестиционной привлекательности;
– снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;
– создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.
1.2 Организационно-методическая база и порядок работ по внедрению системы управления на основе принципов ХАССП
Организационно-методическую базу разработки системы управления качеством на основе принципов ХАССП составляют следующие документы:
1) ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»;
2) Положение о Системе добровольной сертификации «ХАССП» («Система добровольной сертификации «ХАССП». Положение о Системе». Утверждена Постановлением Госстандарта России от 16.02.2001г. № 8. Рег. номер РОСС RU. 0001. 03 СД 00);
3) Постановление (ЕС) Европейского парламента и совета № 852/2004 от 29.04.2004 в отношении санитарно-гигиенических правил производства пищевой продукции;
4) Рекомендации комиссии «Кодекс Алиментариус» (САС / RCP 1 – 1969 (REV/4 – 2003));
5) Рекомендации специалистов ВНИИС (Сборник материалов по управлению рисками и применению системы HACCP, ВНИИС Госстандарта России, Москва -2000г.);
6) ИСО 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к любым организациям в продуктовой цепи»;
7) Порядок проведения работ по разработке и внедрению системы ХАССП составлен в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51705.1 и представлен двенадцатью основными этапами (рисунок 1).
Рисунок 1 – Порядок работ по внедрению системы ХАССП
2 Методические указания по разработке и внедрению системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности
2.1 Организация работ по внедрению системы ХАССП
Данный раздел соответствует содержанию этапа № 1 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП» и предполагает анализ действующих на предприятии или самостоятельную разработку следующих документов:
– политики в области безопасности выпускаемой продукции;
– области распространения системы ХАССП;
– приказа о создании рабочей группы ХАССП (приложение А);
– плана работы созданной группы ХАССП (приложение Б).
Студенту необходимо представить имеющуюся на исследуемом предприятии или разработанную самостоятельно политику.
При анализе или оформлении Политики следует учесть, что она должна быть практически применимой и реализуемой и соответствовать требованиям органов государственного надзора и контроля по вопросам безопасности пищевой продукции, а также ожиданиям потребителей.
Результаты анализа представляются в виде выводов и рекомендаций по доработке документа, а Политика, разработанная самостоятельно, в виде оформленного документа.
При выполнении проекта студенту необходимо определить область распространения системы ХАССП применительно к определённым группам выпускаемой продукции и/или этапам жизненного цикла (производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания).
При определении области разработки ХАССП необходимо:
– ограничить область разработки рамками одного конкретного продукта / процесса;
– определить характер опасных факторов, например, биологических, химических или физических;
– определить звено производственной (продуктовой) цепи, подлежащее изучению в рамках проектирования.
Выбор области распространения ХАССП должен быть обоснован / аргументирован.
Студенту необходимо сформировать группу ХАССП из числа работников предприятия, определить их функциональные обязанности. Результаты могут быть представлены в виде организационной схемы, матрицы ответственности, либо в виде таблицы (приложение В).
При подборе членов группы необходимо учесть, что члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольноизмерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.
Как правило, в состав группы включаются:
– производственный персонал;
– сотрудники проектно-конструкторского отдела;
– отделов анализа и обеспечения качества.
Число участников не должно превышать 6 человек.
2.2 Исходная информация для разработки системы ХАССП
Данный раздел включает в себя работы, предусмотренные этапами 2-5 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП».
2.2.1 Информация о продукции
При выполнении данного подраздела проекта студентом должны быть использованы данные, полученные на ранее изученных предметах «Сырье пищевых производств», «Технологии пищевых производств», данных полученных при прохождении производственных практик. Состав данных о продукции должен включать в себя информацию об ингредиентах и условиях переработки, характеристики конечного продукта и инструкции по его применению, способствовать более полному представлению данной продукции членами рабочей группы.
Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:
– наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;
– наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;
– требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;
– условия хранения и сроки годности;
– известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости – рекомендации по применению и ограничения в применении продукции по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;
– возможность возникновения опасности, в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.
2.2.2 Данные о производстве
Студенту необходимо представить составленную блок-схему производственных процессов (пример блок-схемы приложение Г) и планы производственных помещений.
На блок-схемах, планах или приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:
– контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
– инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и деаэрации, а также гигиены персонала, согласованные с Федеральной службой по надзору и защите прав потребителей и благополучия человека;
– техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;
– петли возврата, доработки и переработки продукции;
– пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
– пункты возможного загрязнения от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;
– система вентиляции и др.
2.2.3 Подтверждение описания продукции и производства на соответствие реальной ситуации
Выполнение данного подраздела предполагает проведение сравнительной оценки составленных на этапе 4 документов (блок – схемы, планы производственных помещений) с существующим технологическим процессом и фактическим расположением помещений и оборудования, а так же установление соответствия всех установленных параметров процесса.
Анализ должен проводиться в разное время по всему производственному циклу и его результаты должны документироваться.
В соответствии с выше изложенным студенту необходимо определить состав проверяемых данных и разработать формы представления результатов проверок.
Контрольные вопросы для защиты индивидуального задания по разделам 2.1, 2.2:
1 Объекты разработки ХАССП.
2 Основные требования к разработке блок-схем.
3 Чем определяется количество разрабатываемых блок-схем?
4 Роль технолога в разработке блок-схем.
2.3 Опасные факторы и предупреждающие действия
2.3.1 Перечень потенциальных опасных факторов
При выполнении данного подраздела проекта студенту необходимо сформировать и представить перечень потенциальных опасных факторов (микробиологических, химических, физических) для рассматриваемого вида (группы) продукции. При идентификации опасных факторов следует учитывать: состав продукта, процесс его переработки, инструкции для потребителя и т.д. в соответствии с вышеописанными разделами. Необходимо определить все ингредиенты, которые могут быть причиной опасности.
На каждом этапе производственного процесса следует рассмотреть возможность появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продуктах. Следует учитывать опасности, исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.
В качестве исходной информации могут быть использованы данные, собранные в ходе прохождения практики. Результаты могут быть представлены в виде диаграммы Исикава или других систематизированных формах.
В число опасных факторов должны быть включены не только учтённые в требованиях СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» виды опасностей, но и описанные в справочниках, публикациях и прессе. Перечень потенциальных опасных факторов для выбранного объекта исследования и их краткая характеристика, обосновывающая включение данного фактора в общий перечень, может быть представлен в виде таблиц 2,3.
Таблица 2 – Условия роста и выживания микроорганизмов (форма)
Аналогичные таблицы необходимо составить для химических и физических опасностей.
Таблица 3 – Перечень потенциальных опасных факторов (форма)
2.3.2 Анализ рисков и учитываемые опасные факторы
В данном разделе студенту необходимо представить документированную методику оценки вероятности появления опасного фактора и оценки значимости его последствий (анализа риска) с использованием диаграммы анализа рисков, рекомендованной в ГОСТ Р 51705.1-2001 (рисунок 2).
Рисунок 2 – Диаграмма анализа рисков
В соответствии с разработанной методикой студенту необходимо провести анализ рисков по каждому потенциально опасному фактору с учетом вероятности его появления и значимости возможных последствий.
Результаты проведённого анализа должны быть представлены в виде таблицы 3.
Таблица 3 – Анализ рисков и необходимость учета опасных факторов
На основании результатов проведенного анализа из общего перечня потенциальных факторов (таблица 2) необходимо составить перечень учитываемых опасных факторов, т.е. тех, по которым риск превышает допустимый уровень и на предотвращение которых направлены действия в рамках системы ХАССП.
Перечень учитываемых опасных факторов может быть представлен отдельно, либо отмечен специальной маркировкой в общем перечне потенциальных опасных факторов (в таблице 2).
2.3.3 Предупреждающие действия
Предупреждающие действия – это меры по устранению опасных факторов или снижению возможности их появления до допустимого уровня.
Используя данные анализа существующей на предприятии схемы производственного контроля, полученные результаты по его проведению за определенный период студенту необходимо составить перечень предупреждающих действий по каждому опасному фактору на всех этапах технологического процесса (по форме таблицы 4).
Таблица 4 – Перечень предупреждающих действии при производстве
К предупреждающим действиям могут быть отнесены:
– входной контроль сырья и материалов;
– контроль параметров технологического процесса производства;
– применение консервантов;
– контроль параметров технологического процесса;
– периодический контроль концентрации вредных веществ;
– поверку и калибровку средств измерения.
Данный перечень не является исчерпывающим и должен быть дополнен.
Студенту необходимо так же отразить наличие на предприятии документов регламентирующих плановые предупреждающие действия.
В случае их отсутствия студенту необходимо разработать и представить разработанные документы.
2.4 Критические контрольные точки
Целью выполнения данного раздела является определение критических контрольных точек (ККТ), т.е. этапов или процедур производственного процесса, где применение дополнительных мероприятий в рамках системы ХАССП должно свести к минимуму возможность появления опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня.
Количество критических контрольных точек зависит от сложности и вида исследуемого объекта.
Определение ККТ должно проводиться путем последовательного применения алгоритма метода «Дерева принятия решения», для каждого учитываемого опасного фактора, установленного в разделе 3. Вопросы данного алгоритма необходимо задавать в отношении каждого вида используемого сырья (рисунок 3) и каждого этапа технологического процесса (рисунок 4).
Правильность определения числа заданных вопросов может быть установлена по формулам (1) – для сырья, (2) – для технологического процесса:
//-- X -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
= N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
×N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
, (1) --//
где Х -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– число задаваемых вопросов;
N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– количество учитываемых опасных факторов;
N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– количество видов используемого сырья.
//-- X -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
= N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
×N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
, (2) --//
где Х -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– число задаваемых вопросов;
N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– количество учитываемых опасных факторов;
N -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------
– количество операций технологического процесса.
С целью снижения трудоёмкости работы по определению ККТ студентам предлагается сгруппировать опасные факторы и операции по определённым признакам, учитывать стадии производственного процесса (входной контроль, изготовление, приёмка).
В данном разделе проекта представляются результаты проведенного анализа в виде таблиц 5-10. ККТ в данных таблицах подлежат сквозной нумерации.
Рисунок 3 – Алгоритм выбора критических контрольных точек по видам сырья
Рисунок 4 – Алгоритм метода «Дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек по технологическому процессу
Следует обратить внимание, что в результате проведенной работы может быть выявлено довольно большое количество ККТ. В практике же разработки и функционирования системы ХАССП отмечается, что таких точек должно быть не более 8-10.
С целью сокращения количества ККТ без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых:
– предупреждающие действия осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных нормах и правилах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы менеджмента качества и других системах менеджмента предприятия;
– выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается согласно п. 4.3.3. ГОСТ Р 51705.1-2001 и периодически проверяется при проведении внутренних проверок.
Таблица 5 – Анализ сырья на наличие ККТ по микробиологическому фактору: КМАФАнМ (форма)
Таблица 6 – Анализ сырья на наличие ККТ по химическому фактору: пестициды (форма)
Таблица 7 – Анализ сырья па наличие ККТ по физическому фактору: птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности
Таблица 8 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по микробиологическому фактору: КМАФАнМ (форма приложение И)
Таблица 9 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по химическому фактору: пестициды (форма)
Таблица 10 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по физическому фактору: птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности (форма)
Используя данные выше обозначенных таблиц, студенту необходимо провести анализ полученных ККТ и с целью дальнейшего сокращения их числа составить сводную таблицу 11.
Таблица 11 – Анализ полученных ККТ
С целью сокращения числа ККТ необходимо провести их объединение. Специалисты ВНИИС рекомендуют объединять критические контрольные точки по такому правилу: объединение критических контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком и относятся к одной и той же операции (операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте).
Результаты проведенной работы представить в форме таблица 12.
Таблица 12 – Результаты проведенной работы
После проведения объединения должен быть составлен окончательный перечень критических контрольных точек. По каждой ККТ в дальнейшем после выполнения этапов 8-11 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП» должны быть разработаны «Рабочие листы ХАССП» с указанием опасных факторов, операций технологического процесса, объектов и параметров контроля, способов мониторинга, корректирующих действий (приложение Д).
Контрольные вопросы для защиты индивидуального задания по разделам 2.3, 2.4.
1. Каким нормативным документов регламентируется безопасность сырья и материалов?
2. Какие опасные факторы могут накапливаться в сырье при нарушении температурно-влажностного режима хранения?
3. В чем опасность повышенного содержания микроорганизмов в сырье и материалах?
4. Что относится к химическим опасным факторам, контролируемым в принимаемом сырье нормативным документом (СанПиН)?
5. Какую опасность представляют для сырья и материалов грызуны и насекомые?
6. Привести примеры физических опасных факторов и назвать причины их появления в сырье и материалах?
7. Привести примеры химических опасных факторов и назвать причины их появления.
8. Что такое ККТ и от чего зависит их количество?
9. Информация, необходимая для анализа опасных факторов и выявления критических контрольных точек.
10. Какие из нормативных документов следует принимать в расчет при выявлении ККТ на входном контроле?
11. Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья?
12. Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?
13. Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?
14. Какие из опасных факторов могут повлиять на безопасность сырья?
15. Какие из опасных факторов могут повлиять на стойкость продукта при хранении?
16. К возникновению, каких опасностей может привести нарушение режимов хранения сырья и материалов на предприятии?
2.5 Система мониторинга и корректирующих действий
2.5.1 Установление допустимых пределов для ККТ – этап 8 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП»
При выполнении данного раздела студенту необходимо для каждой установленной на определенной операции ККТ (по таблице 12), определить:
– перечень всех учитываемых опасных факторов и критерии их идентификации по основным признакам (факторам), которые в дальнейшем выступают как измеряемые (наблюдаемые) параметры;
– критерии допустимого (недопустимого) риска/критические пределы – для каждого параметра контроля, установленные в ККТ для обеспечения приемлемого уровня опасности в готовом продукте;
– допустимые пределы – для применяемых предупреждающих воздействий.
Критерии и критические пределы, должны быть заданы с учетом всех погрешностей, в том числе измерения.
По каждой критической контрольной точке критические пределы устанавливаются по одному или нескольким параметрам, измеряемым в ККТ.
Параметры, относящиеся к любым предупреждающим мерам (управляющим воздействиям) или этапам процесса, должны служить доказательством, что критические точки находятся под контролем.
К наиболее распространенным параметрам, подлежащим измерению в ККТ, следует отнести температуру, время, нормы расхода материалов, влажность, активность воды, рН, содержание свободного хлора и т.д.
По возможности критические пределы должны основываться на неоспоримых данных. Выбранные величины должны обеспечивать контроль процесса.
Критические пределы, основанные на субъективных данных, например на визуальном контроле, должны сопровождаться точными требованиями в отношении допустимого уровня.
Результаты выполнения работы в дальнейшем должны быть занесены в рабочие листы ХАССП (графы 1-3).
2.5.2 Создание системы управляющих воздействий и мониторинга для каждой критической контрольной точки – этап 9 «Порядок работ по внедрению системы ХАССП»
Выполнение данного раздела направлено на разработку системы предварительных управляющих воздействий и постоянных наблюдений или измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных и корректирующих воздействий.
Управляющее воздействие используется для предотвращения или исключения опасности, относящейся к безопасности пищевых продуктов, или снижения ее для приемлемого уровня.
Система мониторинга разрабатывается для каждого параметра критической точки.
При разработке процедуры мониторинга необходимо определить:
– параметры контроля, соответствующие признакам идентификации учитываемых опасных факторов;
– процедуру (метод) проведения наблюдения (измерения параметра), используемые измерительные устройства;
– периодичность проведения контроля;
– ответственного за проведение;
– форму записи результатов измерения/мониторинга.
2.5.3 Коррекции и корректирующие действия – этап 10 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП»
В рамках работ данного раздела студенту необходимо определить коррекции и/или корректирующие действия, предпринимаемые в случае выхода значений по измеряемым параметрам за установленные критические пределы.
При этом должны быть установлены:
– процедура проведения коррекции / корректирующих действий;
– ответственный за их проведение;
– форма записи о выполнении коррекции/корректирующих действий.
К коррекции относятся:
– повторная обработка потенциально небезопасной продукции;
– передача для иного использования;
– специальное маркирование;
– изоляция потенциально небезопасной продукции;
– утилизация несоответствующей продукции.
К корректирующим действиям относят:
– поверку средств измерений;
– наладку оборудования;
– изменение периодичности входного контроля и т.п. Разработанные коррекции / корректирующие мероприятия вносятся в рабочий лист ХАССП (графа 8-10).
Также в рабочем листе (графа 11) указываются мероприятия по проверке (верификации) и оценки эффективности проведенных в рамках системы мониторинга мероприятий
2.5.4 Рабочие листы ХАССП
Общим итогом выполнения практических заданий, являются заполненные студентом рабочие листы ХАССП по каждой критической контрольной точке.
2.6 Внутренние проверки и документация системы ХАССП
2.6.1 Внутренние проверки – этап 11 «Порядок работ по внедрению системы ХАССП»
В ходе выполнения данного подраздела проекта студенту необходимо разработать документированную процедуру выполнения процесса внутреннего аудита системы ХАССП. Процедура может быть представлена блок-схемой процесса, кратким описанием составляющих его операций. Порядок проверки должен устанавливать ответственность, частоту проведения, методы, процедуры или испытания в дополнение к проводимым в рамках системы мониторинга (таблица 13). В процедуре также должны быть представлены формы составляемых при внутренних проверках записей.
Таблица 13 – Порядок выполнения процесса внутренний аудит
Кроме того, в данном подразделе необходимо представить типовую программу проведения внутренней проверки разработанной системы ХАССП на год по форме в соответствии с разработанной процедурой.
Следует учитывать, что Программа проверки должна включать в себя:
– анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;
– оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;
– проверку выполнения предупреждающих действий;
– анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;
– оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;
– проверку актуализации документов.
2.6.2 Состав документации системы ХАССП – этап 12 «Порядок работ по внедрению системы ХАССП»
По результатам проделанной работы студенту необходимо составить систематизированный перечень документации системы ХАССП. В перечень должны быть включены как собственно документы системы ХАССП, разработанные в рамках данного проекта, так и документы предприятия.
Перечень документации системы ХАССП должен включать:
– политику в области безопасности выпускаемой продукции;
– приказ о создании и составе группы ХАССП;
– перечень документов, содержащих информацию о продукции;
– перечень документов, содержащих информацию о производстве;
– процедуры и отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;
– состав документации по предупреждающим действиям;
– рабочие листы ХАССП;
– процедуры мониторинга;
– процедуры проведения корректирующих действий;
– процедуру и программу внутренней проверки системы ХАССП;
– перечень регистрационно-учетной документации.
Пример оформления Перечня приведен в таблице 14.
Таблица 14 – Состав и содержание документации системы ХАССП (фрагмент)
Контрольные вопросы для защиты индивидуального задания по разделам 2.5, 2.6.
1. Что называется корректирующими, а что предупреждающими действиями?
2. Рабочие листы ХАССП.
3. Состав и содержание документации системы ХАССП.
3 Практические задания
Практическое задание №1.
Тема: Общий порядок разработки системы ХАССП на предприятии.
Построение блок-схем технологических процессов.
Цель работы:
– изучить стадию разработки ХАССП, на которой выполняется разработка блок-схем;
– усвоить основные принципы разработки блок-схем;
– приобрести практические навыки по разработке блок-схем.
Работа связана с выполнением индивидуального задания, которое выдается преподавателем. Задание подразумевает выполнение упражнения по составлению технологической схемы в условных обозначениях – блок-схемы. Упражнение относится к области решения задачи, возникающей на этапе разработки системы управления качеством продукции на предприятиях пищевой промышленности – анализ технологических процессов на предварительном этапе. Направлено на приобретение практических навыков и умений в области разработки системы ХАССП.
Практическое задание №2.
Тема: Анализ опасных факторов и выявление рисков.
Цель работы:
– усвоить место этапа в разработке системы разработки ХАССП;
– овладеть методикой анализа опасных факторов;
– овладение специальными методами, используемыми в системе ХАССП;
– практическая работа с документами, учитываемыми при разработке ХАССП. 34.
Краткие теоретические положения по теме занятия.
Основное назначение системы ХАССП – это управление рисками в критических контрольных точках.
Опасный фактор продуктов питания – это биологический, химический или физический компонент в продукте питания, который потенциально может оказать неблагоприятное воздействие на состояние здоровья.
Поэтому при разработке системы ХАССП необходимо:
– определить потенциально опасные факторы производства продуктов на всех этапах;
– оценить вероятность появления (реализации) таких опасных факторов;
– оценить тяжесть последствия от реализации этого фактора;
– выработать общие профилактические меры для предотвращения опасного фактора или мероприятия по контролю над опасным фактором (риском).
Сочетание реализации опасного фактора и возможных последствий от его действия – это риск. То есть риск, в отличие от опасного фактора, понятие двухмерное.
Риск – это оцененная вероятность (или возможность) и серьезность неблагоприятного влияния опасного фактора продукта питания на состояние здоровья человека. При этом должно учитываться то, что при неизменности природы собственного опасного фактора на серьезность последствий могут например, возраст. Большую чувствительность к действию опасного фактора имеют – дети, подростки, люди пожилого возраста, беременные женщины, с ослабленным иммунитетом. В то же время разработка продуктов питания с целью защиты чувствительных потребителей, может привести к недопустимым затратам для других потребителей, которым этот риск не опасен . Поэтому при оценке рисков следует учитывать какую продукцию выпускает предприятие – общего назначение или специализированную. Способы управления рисками должны быть такими, чтобы обеспечить всех потребителей реальной защитой от опасного фактора.
Следует различать риск допустимый и недопустимый:
– допустимый – риск, приемлемый для потребителя;
– недопустимый – риск, превышающий уровень допустимого риска.
В этой связи одной из основных процедур при разработке ХАССП является анализ рисков.
Анализ риска – это процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.
При оценке опасных факторов и рисков используются специальные методы, которые изучаются на занятии.
Практическое задание № 3.
Тема: Выявление критических контрольных точек (ККТ) на стадии входного контроля сырья и материалов.
Цель работы:
– закрепить основные понятия ХАССП;
– усвоение алгоритма выявления критических контрольных точек на операции входного контроля;
– практическая работа с документами, учитываемыми при разработке системы ХАССП;
– приобретение практических навыков по разработке ХАССП на этапе анализа опасных факторов.
Список использованных источников
1. Куприянов, А.В. Разработка и внедрение системы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП: методические указания к курсовому проектированию / А.В. Куприянов Оренбург: ИПК ГОУ ОГУ, 2010. – 45 с.
2 Мейес, Т. Эффективное внедрение HACCP: учимся на опыте других / Т. Мейес, С. Мортимор, пер. с англ. В.Широкова – СПб: Профессия, 2005. – 288 с.
3 История ХАССП /38806 Федеральный реестр. Режим доступа: http://www.usapeec.ru/ main/ Consultant/ sys_hccp /haccp _reg/.
4 ГОСТ Р 51705.1 – 2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования. – Введ. 2001-07-01. – М.: Изд-во стандартов, 2001. – 12 с.
5 СанПиН 2.3.2.1078 – 01. Продовольственное сырьё и пищевые продукты. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов. Санитарно-эпидемиологические правила и нормы. – Введ. 2002-09-01. М.: Изд-во стандартов, 2001. – 187 с.
6 Кантере, В.М. Система безопасности продуктов питания на основе принципов HACCP/ В.М. Кантре, В.А Матисон., М.А. Хантажеева, Ю.С. Сазанов .. – М.: Типография РАСХН, 2004. – 462 с.
7 Рекомендации специалистов ВНИИС. //Сборник материалов по управлению рисками и применению системы HACCP, ВНИИС Госстандарта России. – М.: Издво ВНИИС, 2000. – 34 с.
8 Положение о Системе добровольной сертификации «ХАССП» //«Система добровольной сертификации «ХАССП». Положение о Системе»: Утверждена Постановлением Госстандарта России от 16.02.2001г. № 8. Рег. номер РОСС RU. 0001. 03 СД 00. М.: Изд-во стандартов, 2001 – 24 с.
Приложение А (обязательное)
//-- Приказ о создании рабочей группы ХАССП --//
//-- ПРИКАЗ --//
//-- “О создании рабочей группы на предприятии по разработке и внедрению системы управления качества пищевых продуктов на основе принципов ХАССП” --//
В целях разработки и внедрения системы управления качества пищевых продуктов на основе принципов ХАССП (далее системы ХАССП).
//-- ПРИКАЗЫВАЮ: --//
1. Организовать и назначить постоянно действующую группу ХАССП на предприятии по разработке и внедрению системы ХАССП.
В составе:
Координатор – генеральный директор ________________________
Технический секретарь – инженер ___________________________
Члены рабочей группы на предприятии:
Руководитель рабочей группы ХАССП – ____________________
Член рабочей группы ХАССП – _____________________________
Член рабочей группы ХАССП – _____________________________
Член рабочей группы ХАССП – ____________________________
2. Рабочей группе ХАССП на предприятии разработать и внедрить на ______________________систему ХАССП.
3. Рабочей группе ХАССП на предприятии подготовить пакет официальной документации ЕС с требованиями по безопасности и качеству продукции, разработать необходимые формы документирования и обеспечить ими производственный процесс.
4. Рабочей группе ХАССП на предприятии обеспечить надежное и достоверное функционирование системы ХАССП и проводить регулярную работу по ведению соответствующих форм документирования, подтверждающей функционирование системы ХАССП.
5. Координатору утвердить функции рабочей группы ХАССП на предприятии и рабочий план с распределением обязанностей между членами группы.
6. Рабочей группе ХАССП на предприятии проводить анализ безопасности и качества выпускаемой продукции, эффективности системы ХАССП.
7. Руководителю предприятия организовать и назначить группу по внедрению системы собственного контроля на основе принципов ХАССП и обеспечения ее функционирование.
Генеральный директор
Приложение Б (обязательное)
//-- План работы рабочей группы ХАССП --//
Таблица Б.1 – План работы рабочей группы ХАССП
Приложение В (обязательное)
//-- Функциональные обязанности членов группы ХАССП --//
Таблица В.1 – Функциональные обязанности членов группы ХАССП
Приложение Г (обязательное)
Блок-схема производственного процесса
Рисунок Г.1 – Блок-схема технологического процесса
Приложение Д (обязательное)
//-- Пример заполнения таблицы перечня потенциально опасных факторов --//
Таблица Д.1 – Перечень потенциально опасных факторов
Приложение Е (обязательное)
//-- Пример заполнения таблицы анализ рисков и выбор учитываемых факторов --//
Таблица Е.1 – Анализ рисков и выбор учитываемых факторов
Приложение И (обязательное)
//-- Анализ технологического процесса (примеры) --//
Таблица И.1 – Опасный фактор: № 1 – МАФАнМ
Таблица И.2 – Опасный фактор: № 5 – Salmonella (сальмонеллы)
Таблица И.3 – Опасный фактор: № 13 – токсичные элементы (Pb, As, Cd, Hg)
Таблица И.4 – Опасные факторы: № 19 – элементы технологического оснащения
Приложение К (обязательное)
//-- Результаты проведенной работы по определению Критических Контрольных Точек (ККТ) --//
Таблица К.1 – Результаты проведенной работы
Приложение Л (обязательное)
//-- Рабочий лист ХАССП --//
Таблица Л.1 – Рабочий лист ХАССП. Упаковка, сдача в экспедицию, хранение, погрузка в транспорт.
