Жестяницкие работы
Фальцовка, отбортовка, посадка и выколотка металла

Фальцовка металла

   Фальцовкой называется операция получения неразъемных соединений при помощи фальцевых швов. Фальцевые соединения наряду с другими способами неразъемных (клепка, пайка, сварка) широко применяют при изготовлении изделий из листовой стали, меди и латуни.
   Воздуховоды и фасонные части приточной и вытяжной вентиляции, сосуды для хранения жидкостей и сыпучих тел и многие другие металлические изделия изготовляют из листовых заготовок разной формы и размеров, соединяемых между собой фальцевыми швами.
   Фальцевый шов представляет собой такое соединение, в котором две листовые заготовки скрепляются предварительно отогнутыми кромками, плотно прижатыми друг к другу. Фальцевые швы по конструктивному выполнению разделяют на одинарные, двойные, полуторные (комбинированные) и угловые, по виду – на стоячие и лежачие, а по расположению в изделиях – на продольные и поперечные.
   Одинарные лежачие фальцы применяют при изготовлении продольного замыкающего шва на воздуховодах всех размеров, промежуточных продольных швов на воздуховодах из листовой стали весом более 6.5 кГ/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, а также во всех жестяницких изделиях, не требующих повышенной плотности и прочности.
   Двойные лежачие фальцы применяют при изготовлении изделий, которым предъявляются повышенные требования в отношении плотности шва и его прочности, например промежуточных продольных швов на воздуховоде из листовой стали весом до 6.5 кГ/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   Полуторные (комбинированные) фальцы обладают почти такой же прочностью, как и двойные лежачие швы, поэтому их применяют в тех случаях, когда затруднительно или вовсе нельзя выполнять двойной лежащий фальц. Одинарные и двойные стоячие фальцы применяют в сочетании с лежачими фальцами для поперечного сечения звеньев воздуховодов круглого сечения, отводов и других изделий, когда этим изделиям требуется придать наибольшую жесткость.
   Одинарные угловые и угловые комбинированные фальцы применяют при изготовлении изделий прямоугольного сечения, например воздуховодов прямоугольного сечения и т.д.
   Реечные фальцы применяют для соединения заготовок воздуховодов прямоугольного сечения.
   Донные простые фальцы, донные на свалку, "в утор" применяют для соединения обечаек и днищ жестяницких изделий, например паяльных баков из оцинкованной стали, ведер цилиндрической и конической формы и др.
   Ширина фальцев зависит от толщины листовой стали или ее веса, а также назначения шва. Для продольных фальцев, изготовляемых из листовой стали толщиной 0.5 мм, ширину фальца принимают 6-8 мм, из стали толщиной 1 мм – 10-12 мм.

Верстаки и инструменты для фальцовки металла

   Все работы по фальцовке металла выполняют на кровельном верстаке, на краю которого (к одной из длинных его сторон) укреплен стальной брусок. На верстаке укреплены скобы, предназначенные для закрепления в них рельсовой оправки, трубы или квадратной оправки сечением 50х50 мм.
   Оправки с одного конца должны быть обрезаны под углом 45º и закреплены на верстак таким образом, чтобы они обрезанными концами выступали за край верстка примерно на 500 мм.
   Гибку кромок, осаживание и подсечку фальцевых швов выполняют ударными инструментами: деревянными молотками-киянками, кровельными стальными молотками-ручниками весом 400-600 г, кровельными стальными молотками-косяками весом до 1500 г. К ударному инструменту относятся также фальцмейсели, предназначенные для обжатия и подсеки фальцевого шва снаружи.
   Разметочные работы при изготовлении фальцевых швов выполняют при помощи чертилки, кернера, разметочного циркуля, линейки и очертка.
   Для измерения заготовок и фальцевых швов применяют стальные масштабные линейки, штангенциркули, угольники 45 и 90º.
   Вспомогательным инструментам относятся прочищалки и фальцеправки.
   Прочищалки предназначены для проверки параллельности изгибаемых кромок листов при изготовлении двойного лежачего шва.
   Фальцеправки применяют для выравнивания кромок листов при изготовлении двойного лежачего шва.

Изготовление одинарного лежачего фальца ручным способом

   Одинарные лежачие фальцы изготовляют шириной 8, 10 и 12 мм, поэтому прежде чем приступить к изготовлению одинарного лежачего фальца, устанавливают, какую он должен иметь ширину, а также определяют ширину отгибаемых кромок на листах деталей в зависимости от ширины фальца В, а именно: для фальцев шириной В=8 мм – 6 и 7 мм, при В=12 мм – 8 и 10 мм, при В=10 мм – 7 и 8 мм.
   При этом первые числа, т.е. 6, 7 и 8 мм, будут определять ширину кромки на листе детали 1, а вторые, т.е. 7, 8 и 10 мм, ширину кромки на листе детали 2.
   Одинарный лежачий фальц изготовляют в такой последовательности.
   Первая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 6 мм от края для фальца шириной 8 мм; 7 мм – для фальца шириной 10 мм; 8 мм – для фальца шириной 12 мм.
   Вторая операция. Отгиб кромки под прямой угол на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак так, чтобы риска совместилась с кромкой уголка, затем отгибают кромку вниз на 90º ударами киянки.
   Чтобы лист при отгибке кромки не перемещался, левой рукой придерживают его к краю уголка. Кроме того, для предотвращения смещения листа во время отгибки кромки на каждом его конце делают маячниковый отворот, т.е. изгибают концы по ширине и длине равными ширине кромки.
   Третья операция. Гнутье кромки на плоскость листа детали 1. Лист деталит 1 кладут на верстак кромкой вверх и слегка его подгибают и затем отогнутую кромку гнут (сваливают) по всей длине листа.
   Четвертая операция. Прочерчивание риски на листе 2. Лист 2 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 7 мм от края для фальца шириной 8 мм. 8 мм – для фальца шириной 10 мм и 10 мм – для фальца шириной 12 мм.
   Пятая операция. Отгиб кромки под прямой угол на листе детали 2. Кромку на листе детали 2 отгибают таким же способом, как и на листе детали 1 при выполнении второй операции.
   Шестая операция. Гнутье кромки на плоскость листа детали 2. Кромку на листе детали 2 гнут тем же способом, как и на листе детали 1 при выполнении третьей операции.
   Седьмая операция. Образование и уплотнение фальца. Загнутую кромку листа детали 1 вставляют в загнутую кромку листа детали 2, затем соединенные кромки уплотняют ударами киянки, образуя таким образом фальц.
   Восьмая операция. Подсечка листов у края фальца. Подсечка делается для того, чтобы фальц не мог разойтись в каком-либо месте соединения кромок. Подсечку выполняют фальцмейселем и молотком-косяком или стальным бруском и молотком-косяком.

Изготовление двойного лежачего фальца ручным способом

   Двойные лежачие фальцы изготавливают шириной 11, 13 и 15 мм. Для образования двойного лежачего фальца кромки листов деталей 1 и 2 перегибают два раза таким образом, чтобы между ними были одинаковые зазоры (щели), а изогнутые кромки фальцаимели одинаковую конструкцию и размеры. Так как двойные загнутые кромки на листах деталей 1 и 2 имеют одинаковую конструкцию и размеры, то двойные загнутые кромки выполняют либо раздельно, т.е. сначала на листе детали 1, а затем на листе детали 2, либо одновременно, т.е. на листе детали 1 и на листе детали 2. Раздельный способ выполнения двойных загнутых кромок более производителен.
   Изготавливают двойной лежачий фальц в такой последовательности.
   Первая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 5 мм от края – для фальца шириной 11 мм, 6 мм – для фальца шириной 15 мм.
   Вторая – третья операции. Отгиб и гнутье кромки на листе детали 1. Эти операции выполняют способами 2-й и 3-й операций заготовки кромки на листе детали 1 для одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала отгибают кромку под прямым углом, а затем гнут кромку на плоскость листа.
   Четвертая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 перевертывают на верстаке так, чтобы отогнутая кромка была внизу, затем на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 7 мм от края – для фальца шириной 11 мм, 9 мм – для фальца шириной 13 мм, 11 мм – для фальца шириной 15 мм.
   Пятая операция. Второй перегиб листа детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак так, чтобы риска на листе детали 1 совместилоась с кромкой стального уголка, затем ударами киянки выполняют второй перегиб листа, т.е. гнут лист с первой загнутой кромкой вниз на угол 90º. Перегибать лист надо таким образом, чтобы не смять первой загнутой кромки.
   Шестая операция. Подгибка загнутой кромки на угол 45º к плоскости листа детали 1. Лист детали 1 перевертывают загнутой кромкой вверх и ударами киянки подгибают кромки на угол 45º к плоскости.
   Седьмая операция. Правка (калибровка) двойной загнутой кромки. Правку осуществляют с помощью прочищалки или фальцеправки. Прочищалку или фальцеправку пропускают через двойную загнутую кромку по всей длине листа детали 1, благодаря чему выравнивают кромки и устраняют небольшие вмятины.
   Восьмая – четырнадцатая операции. Эти операции по заготовке кромки на листе детали 2 выполняют в той же последовательности и теми же приемами, как и предыдущие семь операций.
   Пятнадцатая операция. Соединение кромок и образование фальца. Для образования фальца соединяют листы деталей 1 и 2 вдвигая загнутые кромки друг в друга и нанося удары киянкой по торцу одного из листов.
   Шестнадцатая операция. Уплотнение и подсечка двойного лежвчего фальца. Фальц уплотняют ударами киянки, нанося удары киянкой сверху прямо, а не наискось. Подсечку фальца выполняют стальным бруском и кровельным молотком-косяком или фальцмейселем и кровельным молотком-косяком.

Изготовление ручным способом полуторного фальца по методу П.А. Лапшова

   Полуторные фальцы, выполняемые по методу П.А. Лапшова, имеют ширину 8, 10 или 12 мм. Полуторный фальц образуется в результате соединения предварительно загнутых кромок листов деталей 1 и 2. На листе детали 1 ширина отгибаемой кромки в 3.5 раза больше ширины фальца, а на листе детали2 отгибаемую кромку делают шириной в 1.5 раза больше ширины фальца. Изготавливают полуторный фальц по методу П.А. Лапшова в такой последовательности.
   Первая-третья операции. Прочерчивание риски, отгиб и гнутье кромки на листе детали 1 выполняют способами 1, 2 и 3-й операцией по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного фальца, т.е. на листе детали 1 сначала очерткой прочерчивают риску на расстоянии 22 мм от края – для края фальца 8 мм,27 мм – для фальца шириной 10 мм, 36 мм – для фальца шириной 12 мм, затем отгибают кромку под прямым углом и, наконец, гнут кромку на плоскость листа и одновременно ее уплотняют.
   Четвертая операция. Прочерчивание риски на отогнутой кромке листа детали. На отогнутой кромке листа детали 1 прочерчивают очерткой риску на расстоянии от края (место ее гнутья) 6 мм – для фальца шириной8 мм, 8 мм – для фальца шириной 10 мм, 10 мм – для фальца шириной 12 мм.
   Пятая операция. Отгиб двойной кромки листа детали 1. Для отгиба двойной кромки листа детали 1 кладут на верстак так, чтобы совмещались прочерченная риска и край стального бруска. На лист детали 1 кладут стальной брусок, нижняя кромка которого должна совпадать с прочерченной линией на листе. Двойную кромку листа детали 1 отгибают ударами киянки.
   Шестая операция. Гибка двойной кромки на плоскость листа детали 1. Загнутую часть двойной кромки ударами киянки гнут (заваливают) на плоскость листа 1 без уплотнения.
   Седьмая операция. Прочерчивание риски на листе 2. Лист детали 2 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 6 мм от края – для фальца шириной 8 мм, 8 мм – для фальца шириной 10 мм, 10 мм – для фальца шириной 12 мм.
   Восьмая – девятая операции. Отгиб и гнутье кромки на листе детали 2. Отгиб и гнутье кромки на листе детали 2 выполняют способами 2-й и 3-й операции, как при заготовке кромки на листе детали 1 одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала отгибают кромку под прямым углом, а затем гнут кромку на плоскость.
   Десятая операция. Соединение и уплотнение кромок деталей 1 и 2. Листы деталей 1 и 2 кладут на верстак. Кромку листа детали 2 вставляют в щель двойной кромки листа детали 1 и уплотняют кромки ударами киянки.
   Одиннадцатая операция. Отгиб верхней свободной части двойной кромки листа детали 1. Отгиб верхней свободной части двойной кромки листа детали 1 выполняют в два перехода. В первом переходе на листе детали 1 кромку отгибают на 40-45º зубилом и молотком-косяком, а во втором переходе – ударами киянки эту кромку отгибают (заваливают) на фальц.
   Двенадцатая операция. Уплотнение и подсечка фальца. Уплотнение и подсечку фальца осуществляют ударами киянки.
   При уплотнении фальца удары наносят сверху по фальцу и по свободно выступающей части листа детали 2, чтобы свободная часть листа детали 2 оказалась в одной плоскости со свободной частью листа детали 1.

Изготовление углового одинарного фальца ручным способом

   Угловые одинарные фальцы выполняют шириной 8, 10 и 12 мм. Прежде чем приступить к изготовлению углового одинарного фальца, определяют, какой ширины должен быть фальц, а также ширину отгибаемых кромок на листах деталей 1 и 2.
   Изготовляют угловой фальц ручным способом в такой последовательности.
   Первая-вторая операции. Прочерчивание и отгиб кромки под прямым углом на листе детали 1. Заготовку кромки на листе детали 1 выполняют способами 1-й и 2-й операций по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала прочерчивают риску, затем отгибают кромку под прямым углом.
   Третья – пятая операции. Прочерчивание риски, отгиб кромки под прямым углом и гибка кромки на плоскость листа. Заготовку кромки на листе детали 32 выполняют способами 1, 2-й и 3-й операций по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 2 сначала прочерчивают риску, затем отгибают кромку под прямым углом и заканчивается тем. Что гнут кромку на плоскость листа.
   Шестая операция. Соединение в упор листов деталей 1 и 2. Лист детали 1 кладут на край вестака отогнутой кромкой кверху, затем на него надвигают лист детали 2 так, чтобы кромка листа детали 2 накрывала кромку листа детали 1.
   Ударами киянки лист деталей 1 и 2 осаживают сверху и правят с одной стороны.
   Седьмая операция. Образованием (сваливание) и уплотнение фальца. Образование или сваливание фальца выполняют ударами киянки. Фальц обычно сначала сваливают на 45º, а затем – на 90º.
   Фальц уплотняют по всей длине ударами киянки. Уплотнять фальц можно также ударами кровельного молотка-косяка по стальному бруску, наложенному на фальц.
   Восьмая операция. Выравнивание фальца. Выравнивают фальц на верстаке. Удары киянкой наносят по фальцу сверху и сбоку, т.е. со стороны детали 2. Когда удары киянкой наносят со стороны детали 2, то со стороны детали 1 фальц поддерживают поддержкой.

Изготовление углового комбинированного фальца ручным способом

   Угловые комбинированные фальцы выполняют шириной 8, 10 и 12 мм.
   Прежде чем приступить к изготовлению углового комбинированного фальца, определяют, какой ширины должен быть фальц, а также какую ширину должны иметь отгибаемые кромки листов детали 1 и 2.
   Изготовляют угловой комбинированный фальц ручным способом, выполняя следующие операции.
   Первая – третья операции. Прочерчивание риски, отгиб кромки под прямым углом и гибка кромки на плоскости листа детали 2. Заготовка кромки на листе детали 2 выполняется способами 1, 2 и 3-й операций по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 2 сначала прочерчивают риску, затем отгибают кромку под прямым углом и заканчивают тем, что гнут кромку на плоскость листа. Загнутая кромка должна иметь ширину 15 мм – для фальца шириной 8 мм, 19 мм – для фальца шириной 10 мм и 22 мм – для фальца шириной 12 мм.
   Четвертая операция. Прочерчивание риски на листе детали 2 для второго его перегиба.
   Лист детали 2 на верстаке предварительно переворачивают на другую сторону, затем прочерчивают риску на расстоянии от края 8 мм – при ширине фальца 8 мм, 10 мм – при ширине фальца 10 мм и 12 мм – при ширине фальца 12 мм.
   Пятая операция. Второй перегиб листа детали 2. Для перегиба устанавливают на верстаке лист детали 2 так, чтобы риска совмещалась с ребром стального уголка. Второй перегиб листа детали 2 выполняют с помощью поддержки.
   Шестая операция. Подгибка кромок первого и второго перегиба к плоскости листа детали 2. Лист детали 2 переворачивают на верстаке на другую сторону и подгибают обе загнутые кромки к плоскости листа.
   Удары киянкой наносят сверху листа детали 2 несильные, во избежание сплющивания заранее загнутых двух кромок.
   Седьмая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Риску на листе детали 1 прочерчивают на расстоянии от края листа 7 мм – при фальце шириной8 мм, 9 мм – при фальце шириной 10 мм, 11 мм – при фальце шириной 12 мм.
   Восьмая операция. Отгиб кромки на листе детали 1. Эту операцию выполняют тем же способом, что и вторую операцию при изготовлении одинарного лежачего фальца.
   Девятая операция. Соединение в фальц кромок листов деталей 1 и 2. На верстак кладут лист детали 2 кромками вверх, затем в щель между первой и второй кромками листа детали 1.
   Десятая операция. Образование и уплотнение фальца. У соединенных в фальц листов деталей 1 и 2 свисающую первую кромку листа детали 2 сваливают на плотность листа детали 1. Фальц уплотняют сверху и сбоку. Образование и уплотнение фальца выполняют киянкой на стальном уголку верстака.

Изготовление одинарного стоячего фальца ручным способом

   Одинарные стоячие фальцы имеют высоту от 12 до 25 мм.
   Изготовляют одинарный стоячий фальц высотой 12 мм, выполняя следующие операции.
   Первая – вторая операции. Прочерчивание риски и отгиб, кромки на листе детали 1 выполняют способами 1-й и 2-й операций по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала прочерчивают риску на расстоянии 10 мм от края, затем отгибают кромку под прямым углом.
   Третья – пятая операции. Прочерчивание риски, отгиб и гнутье кромки на листе детали 2 выполняется способами 1, 2 и 3-й операций по заготовке кромки на листе детали 1 при изготовлении одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 2 сначала прочерчивают риску на расстоянии 7 мм от края, затем отгибают кромку под прямым углом и, наконец, гнут кромку на плоскость листа.
   Шестая операция. Прочерчивание риски на обратной стороне листа детали 2. Лист детали 2 кладут на верстак кромкой вниз и прочерчивают риску на расстоянии 12 мм от края.
   Седьмая операция. Отгиб кромки на детали 2. Лист детали 2 кладут на верстак так, чтобы кромка была сверху, а риска совмещалась с кромкой стального уголка. Кромку отгибают вниз легкими ударами киянки, удерживая второй рукой лист детали 2 на верстаке, чтобы он не смог в это время сместиться в какую – либо сторону.
   Восьмая операция. Образование и уплотнение фальца. Для образования фальца кромки листа детали 1 вводят в щель кромкой листа детали 2. Для уплотнения фальца соединенные листы кладут на верстак так, чтобы их кромки полностью находились на уголке стального уголка, затем по кромкам наносят удары киянкой.

Изготовление двойного стоячего фальца ручным способом

   При изготовлении двойного стоячего фальца высотой 10 мм выполняют следующие операции.
   Первая – третья операции. Прочерчивание риски, отгиб и гнутье кромки на листе детали 1 выполняют способами 1, 2 и 3-й операцией по заготовке кромки на листе детали 1 при заготовке одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала очерткой прочерчивают риску на расстоянии 5 мм от края, отгибают кромку под прямым углом, затем гнут кромку на плоскость листа детали 1.
   Четвертая операция. Прочерчивание второй риски на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак кромкой вверх и прочерчивают очерткой риску на расстоянии 7 м от края.
   Пятая операция. Отгиб кромки на 90º у листа детали 1. Лист детали 1 устанавливают на верстак так, чтобы вторая риска совмещалась с кромкой стального бруска. Кромку отгибают на 90º ударами киянки, удерживая второй рукой поддержку и перемещая ее во время отгиба кромки параллельно риске.
   Шестая операция. Отгиб кромки на плоскость листа детали отгибают (сваливают) легкими ударами киянки.
   Седьмая операция. Прочерчивание третьей риски на обратной стороне листа детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак кромкой вниз и прочерчивают очерткой риску на расстоянии 10 мм от края.
   Восьмая операция. Отгиб кромки на 90º у листа детали 1. Лист детали 1 устанавливают на верстаке так, чтобы риска совместилась с кромкой стального бруска. Отгибают кромку киянкой, нанося удары по той части листа, которая расположена на стальном бруске, при этом второй рукой лист придерживают, чтобы он не сместился в сторону.
   Девятая – одиннадцатая операции. Прочерчивание риски, отгиб кромки и гнутье на листе детали 2 выполняются способами 1, 2 и 3-й операцией по заготовке кромки на листе детали 1 при заготовке одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 2 очерткой прочерчивают риску на расстоянии 5 мм на плоскость листа детали 2.
   Двенадцатая – тринадцатая операции. Прочерчивание второй риски и отгиб кромки на листе детали 2 выполняют способами 4-й и 5-й операций при заготовке кромки листа детали 1.
   Четырнадцатая операция. Образование и уплотнение фальца. Для образования фальца вставляют в щель детали 1 кромку листа детали 2. Для уплотнения фальца соединенные листы кладут на верстак так. Чтобы их кромки находились на стальном уголке, затем по кромкам наносят сверху удары киянкой.

Отбортовка металла

   Отбортовку применяют при изготовлении цилиндрических круглых или овальных деталей, кромки которых отгибают наружу под каким-либо углом. Кроме того, часто кромки отбортовывают в деталях с предварительно выштампованными или вырезанными отверстиями. Отбортовку кромок выполняют также под фланцы.
   Образование кромки (борта) на детали при отбортовке происходит вследствие растяжения металла. Величина утонения mум металла в месте отбортовки зависит от свойств металла, его толщины, угла гибки и размера кромки.
   Отбортовка является одной из наиболее распространенных и трудоемких операций. Ее выполнение требует практических навыков, а также знание технологических свойств, термической обработки металлов и сплавов.
   Отбортовку металла осуществляют ручным способом на наковальнях и скребках, и на зигмашинах при применении роликов соответствующей формы и размеров.

Отбортовка деталей ручным способом на наковальне

   Для отбортовки ручным способом применяют молотки: деревянный или стальной (наводильник). Рабочие поверхности молотков должны быть ровными и отполированными. Кромки у деталей отбортовывают на наковальнях и скребках, причем рабочие части у этих инструментов должны быть обработаны по форме в соответствии с требуемым радиусом отбортовки, а рабочие поверхности отполированы.
   Наковальни и скребки закрепляют в слесарных тисках. При отбортовке применяют деревянные и металлические оправки и распорные кольца. Деревянные оправки изготовляют из твердых пород дерева. Для изготовления металлических оправок и колец применяют алюминиевые сплавы или низкоуглеродистые стали. Рабочие поверхности оправок и колец должны быть тщательно обработаны и отполированы.
   При отбортовке ручным способом на наковальне или скребке большое значение имеет подготовка деталей. Они должны быть ровно обрезаны и очищены от заусенцев, которые могут явиться причиной разрывов материала при отбортовке.
   Отбортовку патрубка выполняют на наковальне деревянным молотком или стальным молотком – наводильником. Приступая к работе, определяют ширину кромки и откладывают ее величину от верхнего края патрубка.
   Отбортовку производят в несколько приемов. Например, чтобы отогнуть кромку в 40 мм, край патрубка раздают (расколачивают) в стороны на 10-15 мм больше высоты кромки патрубка, т.е. на 50-55 мм, с таким расчетом, чтобы не изменился основной диаметр патрубка при дальнейшем отгибании кромки. Если же отбортовку кромки патрубка производить непосредственно в месте отгиба кромки, т.е. на высоте 40 мм от верхнего края патрубка без предварительной его раздачи, то во время отбортовки в месте отгиба кромки получится сужение. Такой патрубок затем трудно исправить.
   После раздачи верхнего конца патрубка в стороны приступают к отбортовке, для чего патрубок устанавливают на наковальню и наносят удары молотком не прямо по краям, а наискось, так как при нанесении прямых ударов на кромке могут появиться трещины. Кромка должна плотно прилегать к поверхности наковальни или стойки. Ударять по ней на весу не рекомендуется во избежание образования трещин. Отбортовку кромки выполняют постепенно в два – три приема, пока кромка не будет отогнута на 90º. При отбортовке распределяют удары молотком по всей кромке равномерно, не допуская лишних ударов по одному и тому же месту. В процессе отбортовки и после получения кромки требуемого размера место отбортовки правят гладильным молотком на наковальне.

Отбортовка ручным способом при помощи оправок

   Для отбортовки деталей применяют оправки различной конструкции.
   При отбортовке заготовку зажимают между обеими частями оправки. Прежде чем приступить к отбортовке, обрезают кромки, а затем опиливают напильником, чтобы снять заусенцы.
   Отбортовку выполняют деревянными и стальными молотками.
   Деревянные молотки применяют при отбортовке кромок деталей, изготовляемых из меди, латуни и алюминия, толщиной до 1 мм.
   Стальные молотки применяют при отбортовке кромок у деталей, изготовляемых из тех же металлов, но толщиной более 1 мм.
   Кромку отбортовывают в приспособлении сначала по наименьшему радиусу с постоянным сгибанием всей кромки.
   Удары молотком распределяют по всей кромке равномерно, не допуская лишних ударов по одному и тому же месту, чтобы не образовывались трещины. Удары молотком при отбортовке высокой кромки наносят более осторожно. Отбортовку кромки ведут до тех пор. Пока она не будет прилегать к рабочей части оправки. После отбортовки кромки деталей правят молотком на наковальне, обрезают по разметке и опиливают напильником.
   У деталей цилиндрической формы больших размеров кромки отбортовывают в ручную при помощи внутреннего распорного кольца и наружного фланца. Кольца и фланец изготавливают из стали. Прежде чем приступить к отбортовке, по внутренней и наружной поверхностям деталей наносят риски, определяющие высоту кромки и границы установки распорного кольца и фланца.
   При отбортовке внутреннее распорное кольцо при помощи молотка туго вставляют внутрь детали, а снаружи на деталь плотно надевают фланец. Распорное кольцо устанавливают таким образом, чтобы его верхняя плоскость совпадала с внутренней риской, а фланец ставят так, чтобы верхняя плоскость его совпадала с наружной риской. Отбортовку ведут деревянными и стальными молотками.
   Кромку отбортовывают сначала в каком-либо одном месте, затем с противоположной стороны и с двух сторон по бокам. Деталь с отбортованной кромкой скрепляют с фланцем в четырех местах при помощи зажимов или ручных тисков. После этого постепенно отбортовывают кромку кругом. В зависимости от толщины и свойств металла отбортовку кромки выполняют в несколько приемов.
   Отбортовка происходит вследствие уменьшения сечения заготовки, поэтому не исключена возможность образования на кромке трещин. При отбортовке деталь иногда отжигают несколько раз.

Отбортовка деталей на зигмашине

   Отбортовку кромок у цилиндрических деталей, например у патрубка и труб, можно выполнять на зигмашинах, применяя ролики соответствующей формы и размеров. Небольшие кромки, не более 10 мм на деталях, изготовляемых из металла толщиной до 0.5 мм, отбортовывают на ручных настольных зигмашинах. Приводные зигмашины позволяют изготавливать детали из материала толщиной до 1 мм.
   Отбортовка на зигмашинах осуществляется роликами.
   При отбортовке на зигмашинах кромки на детали получают в несколько приемов, в зависимости от толщины металла и величины кромки. Вначале деталь удерживают горизонтально, а затем наклоняют ее относительно роликов, постепенно отбортовывая кромку на требуемый угол. В процессе отбортовки деталь может слегка покоробиться. Такие детали правят молотком на наковальне. Кромки после отбортовки обрезают по разметке и опиливают напильником.

Посадка металла

   Посадка заключается в отгибании кромок (бортов) деталей внутрь. При посадке кромки в местах закругления волокна сокращаются, а сама кромка утолщается и, кроме того, на ней появляются складки излишнего металла. Чтобы на кромке не образовывались складки излишнего металла, в местах изгиба сначала делают гофры, а затем их осаживают, т.е. делают посадку. При этом образование кромки на детали происходит вследствие некоторого утолщения металла в месте посадки.
   Величина утолщения зависит от свойств металла, его толщины, размера детали и радиуса закругления. Одни металлы легко поддаются обработке путем гофрирования и посадки, другие, наоборот, обрабатываются с трудом. Чем выше пластичность металла, тем легче он поддается посадке. Лучше всех обрабатываются путем гофрирования и посадки алюминий и медь. Дюралюминий также поддается посадке, однако при неосторожноной работе дюралюминиевые детали могут дать трещины в местах изгиба кромок.
   Детали, изготовляемые в несколько переходов, подвергают промежуточным отжимам для восстановления первоначальных свойств металла, понижения его твердости и хрупкости, вызываемых упрочнением в результате посадки.
   Явления, происходящие при посадке, можно понять, рассмотрев процесс изготовления круглого днища. На поверхности вырезаемой и выпрямленной круглой заготовки днища проводят две окружности: диаметром равным диаметру дна и диаметром D, равным диаметру заготовки, а затем делят их на 16 равных частей. Рассматривая любую часть, можно отметить, что дуга ааº на внутренней окружности меньше дуги ссº на внешней окружности.
   При изготовлении днища посадкой дуга ссº в каждой части должна будет сократиться на величину разности длин дуг. Так как количество частиц металла не меняется, то укорачивание дуги ссº в каждой части должно произойти за счет утолщения кромки (борта) днища вследствие перемещения частиц металла. Следовательно, на кромке (борте) заготовки имеется лишний металл в виде так называемых характеристических треугольников (На рисунке они черные).
   Чтобы металл этих треугольников не пошел на образование складок на кромке заготовки, их сначала гофрируют, т.е. поднимают в ту или другую сторону, а затем разглаживают, вследствие чего происходит перемещение частиц металла на кромке заготовки. Металл перемещают от вершины треугольников к их основанию или от внутренней окружности (дна) к наружной окружности (кроме бортов днища). Для того, чтобы перемещение частиц металла не нарушало взаимного сплетения, металл должен быть вязким.
   Посадку металла выполняют ручным и машинным способом на посадочных станках.

Посадка металла ручным способом

   Посадку металла ручным способом осуществляют с помощью ударных (деревянные т стальные молотки), опорных (плиты, рельсы, оправки), вспомогательных (гофрилки, круглогубцы) инструментов. Деревянные молотки простые и фасонные применяют для посадки гофриров. Молотки подбирают для работы в зависимости от величины посаживаемого гофра и свойств обрабатываемого металла. Для посаживания гофра, имеющего высоту, равную его ширине, и длину не более 2/3 высоты кромки, применяют молотки диаметром 60, 70, 80 и120 мм и по высоте соответственно 100,120, 150 и 200 мм.
   Рабочие бойки молотков не должны иметь забоин, вмятин, сбитых кромок и трещин. Рабочие бойки молотков периодически опиливают напильником, это способствует получению деталей с боле чистыми поверхностями и повышает срок службы молотка.
   Стальные молотки для посадки металла применяют двух типов: наводильники для посаживания гофра и гладильники. Кромки деталей после гофрирования и посадки правят молотками-гладильниками.
   Бойки молотков-наводильников и гладильников должны быть отполированы. А боковые поверхности – зачищены. Особенно внимательно следят за состоянием полированных поверхностей бойков во время работы во избежание засечек и царапин, так как это может служить причиной брака обрабатываемой детали. Ручные гофрилки применяют для гофрирования металла перед посадкой. Гофрилки изготавливают из инструментальной стали. Рабочие поверхности гофрилок полируют, иначе металл во время гофрирования может быть поврежден.
   При гофрировании листового металла применяют круглогубцы, губки которых должны быть закалены и отполированы.
   Гофрирование осуществляют путем зажатия кромки заготовки ручными гофрилками или круглогубцами и поворачивания их относительно заготовки сначала вправо,а затем влево. Гофры делают невысокими и распологают их на одинаковом расстоянии друг от друга, чтобы они не были завалены и подсечены. Нормальным считается такой гофр, у которого высота а1 равна ширине а. В этом случае длина гофра должна быть не менее 2/3 высоты борта.
   Опытные жестянщики стремятся сделать гофр более низким и в то же время широким. Такой гофр хорошо посаживается. Высокие и узкие гофры в большинстве случаев нагоняют друг на друга, в результате чего образуются трещины или складки, которые выправить нельзя.
   Посадку гофров выполняют молотками на плитах с ровной, чистой поверхностью. Плиты применяют разные в зависимости от размеров обрабатываемых деталей.
   Эту работу выполняют также на рельсовых оправках или на оправках с утолщенной рабочей частью. Рабочая часть оправок должна быть отполирована.
   Посадку гофра начинают с вершины, поочередно ударяя молотком вдоль его боков. Гофры посаживают вначале на 1/3 их длины, постепенно переходя от посадки одного гофра к другому.
   При посадке гофра удары молотком наносят несильно и нечасто, чтобы не получалось складок и чтобы не засечь днище. Следят за тем, чтобы к месту изгиба кромки не подходил конец рельса, иначе в этом месте днище получится очень тонким или пробито насквозь. Чтобы избежать брака, днище держат так, чтобы конец рельса оправки не подходил плотно к месту изгиба кромки. Обычно посадку днища осуществляют в несколько приемов. Кромки (борта) днища проверяют на плите угольником 90º.

Выколотка металла

   Выколоткой металла называется операция формообразования листового металла выбиванием или посредством посадки и выбивания, в результате чего получают детали выпуклой формы.
   При выколотке деталей выбиванием наносят удары по заготовке, установленной на стойке или помещенной в углублении болванки. При нанесении ударов заготовка деформируется и постепенно удлиняется, при этом толщина детали в месте нанесения ударов становится меньше. Величина утонения заготовки в месте нанесения ударов зависит от свойств металла, его толщины, глубины выколотки и размеров детали.
   При выколотке деталей выпуклой формы путем посадки и выбивания сначала поочередно по всей форме заготовки образуют гофры, затем делают посадку гофров и осуществляют выбивание заготовки до получения необходимой выпуклости.
   Избыток металла, образующий на заготовке гофры (складки) вследствие наносимых ударов при посадке, течет в сторону, вызывая сжатие металла в соседних участках. В результате посадки толщина кромки (края) заготовки увеличивается. При дальнейшей обработке заготовки выбиванием ее толщина в месте образования выпуклости уменьшается по сравнению с толщиной заготовки. Все детали выпуклой формы, изготовляемые путем посадки и выбивания, отличаются тем, что имеют меньшую толщину в месте образования выпуклости и большую толщину по краю.
   Выколотку деталей выпуклой формы выполняют ручным и машинным способом и на выколоточных молотах. Выколотка является одной из наиболее распространенных и трудоемких операций. Выполнение операции выколотки требует навыка, а также знаний технологических свойств, термической обработки металлов и сплавов.

Выколотка деталей ручным способом на стойке

   Выколотку деталей ручным способом на стойке выполняют путем посадки и выбивания листовой заготовки ударным и опорным инструментом. К ударным и опорным инструментам относятся деревянные фасонные молотки, стальные гладильники, шариковые односторонние и двусторонние молотки.
   К опорным инструментам относятся стойки разных размеров. Стойки берут определенных размеров и формы в зависимости от формы и размеров изготовляемых деталей. Выколотку деталей производят на стойках с полированной рабочей поверхностью, иначе заготовку детали можно засечь или пробить насквозь.
   Выколачиваемая заготовка не должна иметь глубоких царапин, забоин, плен и других дефектов, способствующих разрыву заготовки во время выколотки. Заготовку как в процессе выколотки, так и до начала ее отжигают для снятия внутренних напряжений.
   При выколотке полусферы (полушара) сначала выбивают (образуют) выпуклость высотой примерно 1/8 высоты изготовляемого полушара. Удары молотком по заготовке наносят часто, но не сильно, чтобы ее края отгибались во внутрь. Затем гофрируют края заготовки и делают посадку гофров. Когда после гофрирования и посадки края заготовки будут осажены во внутрь, приступают к выколотке середины деревянным фасонным молотком.
   Молоток держат в руке крепко, иначе трудно будет наносить точные удары и на заготовке можно сделать вмятину или пробить ее насквозь.
   Удары молотком наносят часто, но н сильно. Нужно учитывать, какое действие они оказывают на заготовку как в месте удара, так и вокруг него. Достаточно в одном месте переколотить заготовку, как она начнет выпучиваться, и для того, чтобы добиться ее плотного прилегания к стойке, придется вновь подвергать ее обработке ударами.
   Нельзя наносить удары молотком по выпуклому месту, так как от этого выпуклое место на заготовке выпучивается еще больше.
   Удары наносят вблизи центра заготовки и распологают их по кругу, причем наносят равномерно и так, чтобы металл вытягивался постепенно образуя небольшую выпуклость. Затем снова производят отжиг, наносят гофры, делают их посадку, повторяя эти приемы до тех пор, пока не получат полушар. Края полушара загибают внутрь немного больше, чем требуется по чертежу.
   Окончательно проглаживают поверхность полушара на круглой стойке стальным молотком-гладильщиком. Края полушара, ранее загнутые внутрь больше, чем требовалось по чертежу, при проглаживании выправятся.
   Пргладив и обмерив полушар шаблоном или по болванке, обрезают его края, а затем удаляют заусенцы напильником.

Выколотка деталей ручным способом по болванке

   Выколотку ручным способом деталей больших размеров с небольшой выпуклостью осуществляют по болванкам при помощи ударного и опорного инструмента.
   Деревянные фасонные молотки применяют для выколотки деталей из тонкого цветного металла, молотки – гладильники – для правки и проковки поверхности изготовляемых деталей. У молотков рабочие поверхности полированные.
   Исправное состояние полировки рабочей поверхности молотков исключает получение засечек и царапин на изготовляемой детали. При выколотке выбиванием применяют деревянные, пескослепковые и реже металлические болванки. Рабочие части болванок по размерам и форме должны соответствовать изготовляемым деталям.
   Приступая к выколотке, тщательно осматривают заготовку. На ней не должно быть глубоких царапин, забоин, плен, трещин и других дефектов, способствующих разрыву металла.
   Выколотку выполняют в несколько приемов. В процессе выколотки заготовку отжигают для устранения возникающих напряжений. После отжига металл становится более мягким, что облегчает его дальнейшую выколотку.
   При выколотке деталей, изготовляемых из дюралюминия, применяют закалку вместо отжига, чтобы не проводить термической обработки после изготовления детали. Выколотку деталей из сплава В95 выполняют только в отожженном состоянии.
   При выколотке заготовку детали плотно прижимают к болванке (оправке), начинают обработку от края, постепенно прижимаясь к середине.
   Выполнение выколотки в такой последовательности предохраняет металл от образования трещин. Заготовка в этом случае по всей обрабатываемой поверхности вытягивается равномерно.
   Удары молотком как у края, так и при приближении к середине наносят сильные, но равномерные, чтобы деталь вытягивалась и образовывалась выпуклость, т.е. постепенно вдавливалась внутрь болванки. Обычно выколотку деталей ведут не сразу, а в несколько приемов, пока не получится деталь требуемой формы.
   Чтобы удалить с выпуклой поверхности все неровности и отпечатки, полученные при выколотке, деталь проглаживают на выколоточном молоте или вручную на стойках стальным молотком – гладильщиком.
   Выколотку деталей более сложной формы осуществляют не целиком, а по частям. Которые сваривают.
   После сварки деталь проглаживают и проверяют на болванке, а швы проковывают.

Жестяницкие работы Фальцовка, отбортовка, посадка и выколотка металла