Жестяницкие работы
Сверление металла, пробивание, зенкование и зенкерование отверстий

Сверление металла

   Сверлением называется операция по выполнению отверстий в сплошном металле режущим инструментом – сверлом. Увеличение предварительно просверленного в детали отверстия с помощью сверла или зенкера называется рассверливанием.
   При сверлении обрабатываемую надежно закрепляют в станочных тисках, в специальном приспособлении, в кондукторе или планками на столе сверлильного станка, а сверлу сообщают два совместных движения – вращательное и поступательное (направленное вдоль оси сверла). В результате этих двух, происходящих совместно движений (вращение сверла и подача его в металл) и совершается операция сверления. Вращательное движение сверла называется главным (рабочим) движением, или движением резания. Поступательное движение вдоль оси сверла называется движением подачи.
   Сверление применяется при выполнении значительной части жестяницких работ. Оно выполняется ручным пневматическими и электрическими сверлильными машинами, а также на сверлильных станках.
   Сверление сквозных и глухих отверстий диаметром до 80 мм на сверлильных станках выполняют с точностью пятого класса. Шероховатость обработанной поверхности отверстий – третьего-четвертого класса.
   Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи скорости резания, чтобы процесс обработки детали был наиболее производительным и экономичным.

Сверление отверстий по разметке

Применяется при обработке единичных деталей. При сверлении отверстий по разметке важным является центровка сверла. Сверло устанавливают так, чтобы ось шпинделя станка, ось сверла и центр отверстия, намеченные керном, точно совпадали.

Сверление отверстий по шаблону

Применяется при серийном изготовлении деталей. Для сверления по шаблону в пакет соединяют по 3-4 заготовки деталей, сверху заготовок накладывают шаблон, а затем их стягивают струбцинами.

Сверление отверстий через кондуктор

Применяют при серийном изготовлении деталей, в которых требуется выдержать расстояние между центрами отверстий. Точность расположения отверстий гарантируется направлением сверла через закаленные втулки кондуктора.
Применение шаблонов и кондукторов позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки.

Виды и заточка сверл

   Для сверления отверстий применяют спиральные сверла. Спиральное сверло состоит из рабочей части, хвостовика, шейки, лапки, или поводка.
   Хвостовик сверла закрепляется в патроне пневматической или электрической машины или в шпинделе станка.
   Сверла изготовляют с обыкновенной и двойной заточкой из быстрорежущей стали Р9, Р18 и стали 9ХС.
   Сверла с обыкновенной заточкой имеют на режущей части одну поперечную и две режущие кромки.
   Сверла с двойной заточкой отличаются тем, что имеют двойной угол при вершине. Их режущие кромки выполнены в виде ломаной линии.
   Сверла с обыкновенной заточкой диаметром от 0.25 до 12 мм применяют для сверления стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов.
   Сверла с обыкновенной заточкой диаметром свыше 12 мм до 80 мм применяют для сверления сталей, имеющих предел прочности при растяжении до 50 кГ/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   Сверла с двойной заточкой диаметром от 12 до 80 мм применяют для сверления сталей, имеющих предел прочности при растяжении более 50 кГ/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   Для нормальной работы спирального сверла с обыкновенной заточкой необходимо, чтобы угол при вершине был равен 118`.
   Если угол при вершине будет больше 118`, сверло, имея укороченные размеры режущих кромок, станет неустойчивым, легко будет перемещаться и разбивать отверстия или сломается, так как оно не может быстро углубляться в металл, когда на него действует усилие подачи. Если, наоборот, угол подачи при вершине будет меньше 118`, получится слишком большое давление острия на обрабатываемый материал, что также часто приводит к поломке сверла.
   Обе режущие кромки затачивают строго под одинаковым углом к оси сверла, кромки должны быть равными по длине, в противном случае сверло будет бить и отверстие получится неправильным, т.е. больше диаметра сверла. Кроме того, одностороннее заточенное сверло быстрее тупится, так как работает одной кромкой.
   Угол при вершине сверла, равный 118`, до известной степени является универсальным – пригодным для сверления стали и чугуна.
   При сверлении отверстий в других металлах и сплавах сверла затачивают следующими углами: латуни и бронзы – 130-140`, красной меди – 125`, алюминия и дюралюминия – 140`, закаленной стали – 125`, баббит – 140`, эбонит – 85-90`, мрамор, стекло и другие хрупкие материалы – 80`, пластмассы – 50-60`.
   Сверла с пластинками твердых сплавов. Эти сверла позволяют значительно увеличить скорость резания и тем самым повысить производительность труда при сверлении.
   Такие сверла изготовляют с прямыми, косыми и спиральными канавками и предназначаются для обработки металлических материалов, обладающих твердостью HRC 60-64 (например чугуна и закаленной легированной стали), а также хрупких неметаллических материалов: стекла, мрамора, некоторых пластмасс и др.
   Пластинки твердых сплавов ВК8 и Т15К6 вставляются в паз, сделанный в корпусе сверла, и припаиваются медным припоем.
   Перовые сверла имеют в рабочей части форму лопатки, заканчивающейся углом 116-118`.
   Узкие боковые грани сверла заточены с небольшим скосом. Перовые сверла употребляются для грубого сверления неглубоких отверстий.
   Ружейные сверла состоят из стальной трубки и приваренной к ней трубки из быстрорежущей стали, которая является режущей частью.
   По отверстиям в трубках поступает охлаждающая жидкость, которая вместе со стружкой отводится через специальную продольную канавку. Ружейные сверла применяют для сверления глубоких отверстий.
   Вручную заточить правильно сверло трудно, поэтому сверла затачивают на специальных станках.
   Для проверки заточки сверл пользуются специальными шаблонами, позволяющими с достаточной точностью определить заточку.

Пневматические и электрические сверлильные машины

   Вручную отверстия сверлят главным образом пневматическими и электрическими сверлильными машинами разной конструкции, массы и мощности. В жестяницком деле, обычно сверлят отверстия диаметром не более 10 мм, поэтому применяют сверлильные машины малой массы и небольших размеров. Часто сверлильные машины называют, соответственно, пневмодрелью и электродрелью.
   Пневматическая сверлильная машина состоит из корпуса с рукояткой, внутри корпуса расположен двигатель, представляющий собой пятилопастный ротор.
   Движение ротора при помощи планетарного механизма передается ведомому шпинделю, на конце которого закреплен сверлильный патрон.
   В рукоятке расположен спусковой механизм, действующий от курка.
   Сжатый воздух подводится по шлангу, соединяемому с футоркой резьбовым ниппелем.
   При нажиме на курок сжатый воздух из сети через шаровой клапан и каналы в рукоятке поступает в корпус.
   Ротор вместе с лопатками вставлен в неподвижную часть двигателя, называемую статором.
   При расположении ротора в статоре эксцентрично образуется пространство.
   Сжатый воздух, проходя по каналу статора, поступает в пространство между ротором и при этом давит на лопатки, заставляя тем ротор вращаться.
   При своем вращении ротор вращает шпиндель, на котором закреплен сверлильный патрон для зажима сверла.
   Патрон всегда вращает зажатое в нем сверло, которым и производится сверление отверстий.
   Правила ухода за пневматическими сверлильными машинами заключаются в следующем:
   Перед началом работы следует:
   1. Убедиться в наличии и чистоте сетки в футорке.
   2. Смазать машину чистым турбинным маслом марки "Л", налив его в футорку до краев и поставив выключатель в рабочее положение. Провернуть несколько раз машину за шпиндель, чтобы масло проникло внутрь машины.
   3. Продуть шланг и привернуть его к машине.
   4. Опробовать машину и при исправности приступит к работе.
   Во время работы следует:
   1. Включать машину в работу постепенно.
   2. Не следует давать машине работать в холостую.
   3. Смазывать машину через 2-3 часа.
   4. В случае остановки или неисправности машины сдать ее для исправления в инструментальную кладовую.
   Электрические сверлильные машины работают от сети постоянного тока.
   Применение электрических сверлильных машин не требует устройства дорогостоящих компрессорных установок, необходимых для получения сжатого воздуха.
   Эти сверлильные машины широко применяют на предприятиях, где отсутствуют компрессорные установки.
   Электрические сверлильные машины по сравнению с пневматическими имеют больший коэффициент полезного действия.
   У электрических сверлильных машин коэффициент полезного действия в среднем достигает 0.8-0.9, тогда как у пневматических всего 0.4-0.6.
   При работе с электрическими сверлильными машинами необходимо соблюдать следующие правила:
   1. При напряжении в сети переменного тока выше допустимого следует включать между сетью и машиной автотрансформатор или стабилизатор напряжения. Включение добавочных сопротивлений для регулирования напряжения не допускается, так как электродвигатель при холостом ходе окажется под полным, более высоким напряжением и может быть поврежден.
   2. Необходимо периодически наблюдать за работой щеток электродвигателя, которые должны быть хорошо пришлифованы и при нормальной работе не искрить.
   3. Необходимо следить за тем, чтобы не было перегрузки электродвигателя, так как это вызывает сильный нагрев.
   4. Электрические машина не снабжены специальной противосыростной изоляцией, необходимо хранить в сухом отапливаемом помещении. Помещение сырое или с резкими колебаниями температуры может вызвать конденсацию влаги, вследствие чего изоляция разрушится и электродвигатель выйдет из строя.
   5. Во время работы машина должна быть обязательно заземлена.
   6. Если требуется более длинный подводящий провод, чем тот, которым обыкновенно снабжается машина, не следует отключать имеющийся, лучше присоединить к нему добавочным путем штепсельного соединения.
   7. При остановке машины, появления искрения или запаха горения, не следует разбирать машину на месте работы: нужно заменить ее на годную в инструментальной кладовой.

Сверление отверстий пневматическими и электрическими сверлильными машинами

Прежде чем приступить к сверлению отверстий сверлильными машинами, их тщательно осматривают, проверяют на исправность и устанавливают режим работы.
Для поддержания машин на необходимой высоте, в особенности при большой их массе, пользуются универсальными балансирами, применение которых значительно повышает производительность труда и уменьшает

Утомляемость работающего

   При сверлении отверстий сверлильными машинами необходимо придерживаться следующих правил и последовательности:
   1. До присоединения к пневматической сверлильной машине продуть шланг воздухом (через кран воздушной сети), чтобы удалить задерживающуюся в нем влагу и пыль.
   2. Проверить, нет ли утечки воздуха из шланга, и если утечка имеется, устранить ее.
   3. Во время работы электрическая сверлильная машина должна быть обязательно заземлена.
   4. У полученного из инструментально-раздаточной кладовой сверла проверить размер, заточку и состояние режущих кромок.
   5. Сверло должно быть надежно закреплено в патроне. При несоблюдении этого требования сверло проворачивается, разбивает отверстие, может сломаться и поранить руки.
   6. Проверить, правильно ли размечены отверстия и установлены детали в кондукторе.
   7. Сверлильные машины для работы подбирать соответственно диаметру просверливаемого отверстия.
   8. Сверло устанавливать под прямым углом к поверхности детали, подлежащей сверлению, так как при наклонном сверлении получается неправильные отверстия.
   9. Сверлильные машины при сверлении держать крепко, иначе они будут вибрировать, вследствие чего получатся неправильные отверстия.
   10. При горизонтальном сверлении встать так, чтобы корпус был наклонен вперед, правая нога при этом установлена на полшага назад и немного вправо, чтобы можно было наблюдать за положением и работой сверла.
   11. При сверлении отверстий, находясь на высоте, необходимо обдумать возможные случаи положений и принять все меры к тому, чтобы можно было прочно держать сверлильную машину.
   12. При сверлении отверстий большого диаметра предварительно сверлить их сверлом меньшего диаметра.
   13. При сверлении глубоких отверстий чаще вынимать сверло, чтобы удалить стружку.
   14. Заметив неисправность в работе сверлильной машины, работу прекратить и сдать машину в инструментально-раздаточную кладовую для устранения неполадок.

Сверлильные станки

   Сверлильные станки по конструктивному признаку разделяются на две основные группы: вертикальные и радиальные.
   По количеству шпинделей сверлильные станки разделяются на одношпиндельные и многошпиндельные.
   Сверлильные станки применяют для сверления и рассверливания отверстий. Отверстия диаметром до 12 мм сверлят на настольно-сверлильном станке НС-12Б, устанавливают на прочный стол или подставку высотой 800-900 мм.
   При сверлении отверстий более 12 мм, зенковании, зенкеровании внутренней резьбы метчиками используют вертикально-сверлильные станки.
   При выполнении жестяницких работ широко используют радиально-сверлильные станки.
   Это объясняется тем, что на этих станках можно сверлить отверстия в деталях больших габаритов, не переставляя их, что сокращает рабочее время. Радиально-сверлильные станки бывают двух видов: с двумя шарнирными складывающимися хоботами и с вертикальной стойкой, на которой закрепляется несущий сверлильную головку поворотный хобот.
   Радиально-сверлильные станки имеют вылет от 1500 до4300 мм. На этих станках можно сверлить и рассверливать отверстия диаметром до 50 мм со скоростью резания от 10 до36 м/мин и подачей сверла от 0.15 до 0.48 мм.
   Охлаждающая жидкость подается к месту сверления насосом или самотеком из бачка, укрепленного на каретке станка.
   Управление станком простое и не требует высокой квалификации рабочих.
   Площадь, обслуживаемая одним радиально-сверлильным станком, зависит от размеров крайних возможных положений шпинделя.

Сверление отверстий на сверлильных станках

   Для сверления деталь надежно закрепляют на столе станка или на специальных столах. При сверлении отверстий применяют различные охлаждающие жидкости, подбирая их с учетом того, чтобы они одновременно могли предохранять материал от коррозии.
   Для охлаждения сверл при обработке стали обычно применяют двухпроцентный раствор каустической соды.
   Очень часто при сверлении углеродистых сталей обычного качества применяют сверлильную эмульсию (смесь воды со сверлильным маслом или салом), а при сверлении легированных сталей – суррогат из сурепного масла (смесь сурепного масла с керосином).
   Перед тем как приступить к сверлению, станок осматривают, проверяют на исправность, смазывают маслом трущиеся части и устанавливают число оборотов в минуту и подачу сверла.
   Число оборотов в минуту сверла определяют в зависимости от свойств обрабатываемого материала и диаметра сверла.
   Число оборотов определяют по таблице, пользуясь формулами, подсчетом.

   Число оборотов в минуту сверла в зависимости от его диаметра и скорости резания.

   Определенное по таблице число оборотов в минуту сверла сравнивают с числом оборотов в минуту станка, указанным на табличке, которая прикрепленной к станку или в паспортных данных станка, и принимают ближайшее число оборотов, которое может дать станок.
   В станках с коробкой скоростей число оборотов в минуту шпинделя устанавливают переводом рукояток в положение, соответствующее выбранному числу оборотов.
   В станках со ступенчатыми шкивами накидывают на соответствующую ступень приводной ремень.
   Автоматическую подачу устанавливают таким же путем.
   Ручная подача не устанавливается. Нажим на сверло при ручной подаче регулируется рукой.
   При сверлении отверстий необходимо соблюдать следующие правила:
   1. При получении сверл из инструментально-раздаточной кладовой проверять заточку и состояние режущих кромок. Сверло должно быть с острыми кромками и правильно заточено.
   2. Надежно закреплять сверло в шпинделе станка, так как всякое биение сверла приводит к неточности отверстия и поломке сверла.
   3. Надежно закреплять обрабатываемые детали на рабочем столе.
   4. Прежде чем подвести сверло к обрабатываемой детали, пустить станок. Сверло подводить к обрабатываемой поверхности детали без резких толчков и ударов, так как в этом случае режущие кромки сверла крошатся.
   5. Сверло при выходе из просверливаемого отверстия захватывает слишком большой величины стружку. Поэтому в этот момент надо уменьшить подачу, иначе можно легко сломать сверло.
   6. При сверлении глубокого отверстия время от времени, не останавливая станок, выводить сверло из отверстия для удаления стружки. Выводить сверло из отверстия нужно при том же направлении вращения сверла, как и при работе. Остановка станка в момент, когда сверло находится в отверстии, влечет за собой заедание сверла и поломку его.
   7. Своевременно затачивать сверла. Сверло меньше изнашивается при частой заточке, чем при сильном затуплении.
   8. "Визжание" сверла при работе свидетельствует о том, что сверло затупилось или перекошено в отверстии. При этом работу прекращают и проверяют, остры ли режущие кромки и правильно ли направлено сверло.
   9. Сверло из шпинделя станка выбивать клином несколькими ударами, но не одним сильным ударом.
   Причина брака при сверлении разные. Основными из них являются небрежность в работе, недосмотр и халатность самого работающего, а также недостаточное знание инструмента и станка, неисправность станка и приспособления, неправильные установки и крепление инструмента и детали, работа неправильно заточенным инструментом.
   Отверстие больше заданного диаметра получается по следующим причинам:
   1. Сверло взято большого диаметра.
   2. Неправильные углы режущих кромок или режущие кромки разной длины.
   3. Люфт сверла в конусной переходной гильзе.
   4. Люфт шпинделя станка.
   Смещение отверстия происходит по следующим причинам:
   1. неверно размечена деталь.
   2. Неправильно установлена и слабо закреплена деталь на столе станка.
   3. Сверло имеет биение в шпинделе.
   4. Сверло уходит в сторону.
   Перекос отверстия получается по следующим причинам:
   1. Неправильно установлена деталь на столе станка.
   2. Попали стружки под нижнюю поверхность детали.
   3. Неправильно подложены подкладки под детали.
   4. Стол станка не перпендикулярен к шпинделю.
   5. Неправильный, слишком сильный нажим на сверло при подаче.
   Отверстия с грубо обработанной поверхностью получаются по следующим причинам:
   1. Применено тупое или неправильно заточенное сверло.
   2. Слишком большая подача.
   3. Недостаточно охлаждено сверло.
   4. Плохо установлены сверло и деталь.

Установка изделий на станке

   Перед установкой изделий для сверления стол станка поднимают или опускают в необходимое положение, соответствующее размеру обрабатываемого изделия. Стол должен быть очищен от стружки и чисто вытерт.
   Стружка и грязь могут привести к перекосу изделия.
   При сверлении отверстий до 10 мм изделие массой свыше 10 кг устанавливается на столе станка без закрепления.
   Легкие изделия прикрепляют непосредственно к столу прихватами и болтами, используя для этого перпендикулярообразные канавки стола, или устанавливают в специальных приспособлениях.
   К этим приспособлениям относятся машинные тиски, угольники, ступенчатые опоры, упоры, призмы, кондукторы, базовые плиты и др.
   Машинные тиски могут иметь различную конструкцию. Важно, чтобы в их основании были отверстия, в которые пропускают стержни болтов, закрепленных головками в перпендикулярнообразных пазах стола сверлильного станка.
   Угольники служат для установки на столе станка обрабатываемых поверхностей небольших размеров. Полки угольника имеют продолговатые отверстия для крепления изделий к угольнику и самого угольника к столу. Изделия закрепляют с помощью планок и прихватов.
   Существуют конструкции угольников с шарнирным соединением полок, позволяющие располагать изделие под разными углами к столу.
   Ступенчатые опоры применяют в комбинациях с упорами и призмами. В том и другом случаях обрабатываемое изделие закрепляют с помощью зажимов.
   Кондукторы используют тогда, когда обрабатывается много одинаковых изделий или требуется повышенная точность расположения отверстий.
   Кондукторы делают накладными или коробчатыми.
   Накладной кондуктор располагают поверх изделия, которое закреплено на столе станка, и крепят к изделию винтами или прижимами.
   При использовании коробчатого кондуктора изделие помещают внутрь него, закрывают сверху крышкой с направляющими втулками для прохода сверла, а затем кондуктор укрепляют на столе станка.
   Для механизации закрепления изделий все шире применяются электрические, пневматические, гидравлические зажимы, используют электромагнитные плиты.

Сверление ручными инструментами и машинами

   Ручными инструментами-коловоротами, дрелями и трещотками – просверливают отверстия непосредственно на рабочих местах.
   Ручные дрели, используемые для сверления отверстий диаметром до 10 мм, могут быть одно– и двухскоростные.
   Трещотки применяют для сверления сравнительно больших отверстий только в труднодоступных местах, где нельзя использовать ручную дрель или сверлильную машину. Внедрение угловых насадок к ручным сверлильным машинам полностью устраняет необходимость в использовании трещоток.
   Трещоткой можно сверлить отверстия диаметром до 20-25 мм.
   Ручные сверлильные машины со встроенным электродвигателем выпускаются разных типов: по мощности – легкие (для сверл диаметром до 8-9 мм), средние (для сверл диаметром до 15 мм) и тяжелые (для сверл диаметром до 30 мм).
   По форме – прямые, угловые, с рукояткой или с грудным упором на конце, с двумя рукоятками посредине корпуса машины, в виде пистолета и т.п.
   Ручные сверлильные машины с пневмодвигателем, имеющие меньшие габариты, чем электрические, обладают еще одним преимуществом: они позволяют плавно регулировать частоту вращения шпинделя и автоматически останавливаются при перегрузке.
   Ручные электрические и пневматические машины можно использовать не только для сверления, но и для механизации других жестяницких работ, зачистки, шлифования и полирования деталей, развертывания отверстий, нарезания резьбы.

Пробивания отверстий в металле

   Пробиванием (прокалыванием) называется операция по получению отверстий в сплошном металле при помощи слесарного молотка и бородка (пробойника) при ручном способе или при помощи комплекта инструментов, состоящего из пуансона и матрицы при машинном способе.
   Для пробивания отверстий вводят металл между указанными инструментами и при надавливании бородка или пуансона в металл происходит сначала его смятие (примерно на половину его толщины), а затем отрывание (скалывание части металла, имеющей форму рабочих частей применяемых инструментов.
   Пробивание отверстий в металле по сравнению со сверлением – операция более производительная. Однако получение отверстий пробиванием применяют не всегда при изготовлении металлических изделий. При пробивании отверстий в металле происходит наклеп, вызывающий нежелательную хрупкость металла вокруг отверстия, в результате чего образуются трудно обнаруживаемые глазом радиальные трещины.
   Радиальные трещины по окружности пробитого отверстия, кроме ослабления металла в этом месте, опасны еще и потому, что с них может начаться коррозия металла под влиянием влаги, кислот и других веществ.
   В этих же местах сосредоточиваются и наиболее напряжения в металле при работе изготовленной конструкции. Указанные причины ограничивают применение пробивания отверстий.
   Отверстия, полученные пробиванием, всегда имеют заусенцы на кромках. Кроме того, с одной стороны отверстия имеют несколько больший диаметр.
   Операция пробивания всегда заменяется сверлением в тех случаях, когда диаметр отверстия меньше толщины обрабатываемого металла, так как пуансон при этом обычно ломается.
   В деталях металлических конструкций отверстия могут быть образованы пробиванием на полный или, как говорят, проектный диаметр, с последующей их обработкой развертыванием при сборке, или на неполный диаметр, т.е. уменьшенный против проектного (необходимого) на неопределенную величину, например от 2 до 4 мм с последующим их рассверливанием при сборке или монтаже.
   Пробивание отверстий в металле осуществляют ручными инструментами, на комбинированных пресс – ножницах, а также на ручных пневматических, механических или гидравлических прессах.
   Для облегчения подводки и установки на пресс – ножницах и прессах в требуемом положении обрабатываемой детали необходима большая ее подвижность, что при малых ее размерах и весе без труда достигается обычно вручную, при больших размерах и весе около комбинированных пресс – ножниц и прессов устанавливают специальные столы (шаровые) или роликовые транспортеры, по которым перемещают листовые детали (или полосы).

Ручное пробивание отверстий в металле

   Пробивание отверстий вручную осуществляется ударами слесарного молотка по головке бородка (пробойника), предварительно установленного на месте будущего отверстия в металле.
   Этим способом пробивают отверстия диаметром от 1 до 8 мм в листовой стали с пределом прочности до 30 кГ/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   Бородки слесарные изготовляют шести размеров: длиной L85, 90, 100, 120, 150 и 175 мм, имеющих диаметр оттянутой рабочей конусной частиd соответственно 1, 2, 3, 4, 6 и 8 мм.
   Средняя часть бородка имеет круглое сечение и гладкую поверхность. Поэтому бородок удобно держать в руке во время пробивания отверстия.
   Средняя часть бородка соответственно указанной длине L имеет диаметр D 6, 6, 8, 10, 12 и 16 мм.
   Головка бородка, является ударной частью, оттянута слегка на конус и края ее округлены. При такой форме ударной части сила удара слесарным молотком по бородку используется с наилучшим результатом, так как удары приходятся по центру ударной части и создается более устойчивое положения бородка во время пробивания.
   Бородки изготовляют в основном из инструментальной углеродистой стали У7А. Рабочая часть бородков на длин всего конуса, т.е. примерно на 1/3 общей длины бородка, термически обработана до твердости HRC 52-57, а головка на длине l1=10-15 мм термически обработана до твердости HRC 32-40.
   Слесарные молотки применяют двух типов: с круглым бойком и квадратным бойком.
   Слесарные молотки с круглым бойком изготовляют семи номеров. Молотки каждого номера характеризуются весом и габаритными размерами.
   Для пробивания отверстий обычно применяют молотки №2 весом 400Г и №3 весом 500 Г.
   Слесарные молотки с квадратным бойком изготовляют шести номеров.
   Для пробивания отверстий применяют молотки №4 весом 400 Г и №5 весом 500 Г.
   Рабочие концы молотков – бойки термически обрабатывают до твердости HRC 49-56 на 1/5 общей длины молотка с обоих концов.
   Молотки надежно насаживают на деревянные ручки, изготовляемые из крепких пород дерева (рябины, кизила, граба, клена или березы).
   Ручки должны быть без сучков и трещин, поверхности хорошо отшлифованы и покрыты олифой.
   Ручки имеют эллиптическое сечение, благодаря этому молотки хорошо удерживаются на ручке.
   Длина ручки зависит от веса молотка: чем больше вес, тем длиннее ручка.
   Обычно для молотков весом 400 Г применяются ручки длиной 300 мм, а для молотков весом 500 Г – длиной 320-380 мм.
   Отверстия пробивают вручную по разметке и по шаблону.
   При пробивании отверстий по разметке бородок устанавливают на размечаемом материале так, чтобы торец рабочей части находился в пределах окружности размечаемого отверстия.
   Значительно ускоряет работу применение бородков с неглубокими рисками, сделанными на рабочей конусной части.
   Отверстия пробивают вручную обычно начиная с середины детали и ведут в последовательности, показанной на рисунке. Такой порядок пробивания способствует меньшей деформации пробиваемого материала.
   Пробивание отверстий по шаблону выполняют без предварительной разметки. На детали накладывают шаблон, а затем деталь и шаблон стягивают струбцинами.
   Пробивание отверстий по шаблону производится быстрее, чем пробивание по разметке, так как при первом способе не требуется совмещать торец конусной части бородка с центром осевых линий на размечаемом металле.

Пробивание отверстий на комбинированных пресс-ножницах

   Комбинированные пресс – ножницы обычно имеют несколько самостоятельных механизмов, благодаря которым они могут работать как дыропробивной пресс, как листовые ножницы, сортовые ножницы. У некоторых пресс – ножниц имеется также зарубочное устройство, позволяющее выполнять прямоугольные и треугольные вырубки в металле.
   Пробивание отверстий в металле на комбинированных пресс – ножницах осуществляется следующим образом: заготовку или деталь укладывают на матрицу. Пуансон, опускаясь, врезается в металл, который под давлением снижается, а затем постепенно выпучивается с противоположной стороны, и, наконец, когда пуансон проникает (вдавится) примерно на половину толщины пробиваемого металла, последний разрывается вверху и внизу, благодаря этому происходит отделение цилиндрической части (выдавки) исходного материала от остальной массы и образование отверстия требуемого диаметра.
   Отверстия на комбинированных пресс – ножницах пробивают по разметке и без разметки.
   При пробивании отверстий по разметке лист, полосу или деталь устанавливают на матрицу так, чтобы нанесенное керном на поверхности углубление приходилось как раз против центра торцовой поверхности пуансона, а затем нажатием пуансона лист, полосу или деталь прижимают к режущей кромке матрицы и производят пробивание отверстия.
   Отверстия без предварительной разметки пробивают при помощи специальных приспособлений.

Пробивание отверстий на прессах

   Отверстия пробивают также на ручных рычажных и механических пробивочных прессах.
   Пробивание отверстий на ручных рычажных дыропробивных прессах осуществляется при помощи пуансона и матрицы, между которыми вводится металл.
   На этих прессах пробивают отверстия диаметром до20 мм в стали с пределом прочности до 40 кГ/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, толщиной до 20 м.
   Ручные рычажные дыропробивные прессы удобны тем, что их можно перемещать с одного участка цеха на другой.
   Для ускорения работы по пробиванию отверстий в деталях металлических конструкций, изготовляемых в серийном и массовом производстве, применяют механические дыропробивные прессы, снабженные многоштемпельным инструментом, т.е. имеющие значительное количество пуансонов и отверстий в матрице.
   Работу выполняют без разметки.
   Такие прессы называют механическими многоштемпельными прессами и изготовляются вертикальными и горизонтальными.
   Для пробивания отверстий в металле пользуются также листогибочными прессами, снабженными многоштемпельным инструментом.
   Расстояние между пуансонами (штемпелями) и матрицами устанавливают в зависимости от требуемых расстояний между пробиваемыми отверстиями.
   Благодаря тому, что пуансоны работают ступенями, на этом прессе можно достигнуть большой производительности.
   После пробивания двух-трех отверстий на детали измеряют расстояние от центра пробитого отверстия до ее наружного края.
   При работе на ручных рычажных и механических прессах пользуются защитным приспособлением, исключающим повреждение пальцев рук пуансоном.

Зенкование, зенкерование и развертывание отверстий

Зенкование отверстий

   Зенкованием называется операция по обработке входной или выходной части отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Эту операцию выполняют при помощи режущего инструмента, называемого зенковками.
   Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические.
   Конические зенковки состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом конуса при вершине 2(фи). Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса при вершине 2(фи)=30, 60, 90, 120`.
   Цилиндрические зенковки состоят также из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковок имеет торцовые зубья. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8.
   Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, входящую в просверленные отверстия, что обеспечивает совпадение оси сверление и образованного зенковкой цилиндрического углубления.
   Конические и цилиндрические зенковки изготовляют из инструментальных углеродистых и легированных сталей У10А, У12А и 9ХС.
   Для зенкования отверстий применяют также специальные державки с зенковками, имеющими не вращающиеся ограничители.
   Державка с зенковкой и вращающимся ограничителем состоит из хвостовика, на одном конце которого закреплена на резьбе зенковка с направляющей шпилькой. Упор соединен с зенковкой винтами. Зенковка со втулкой легко вращается благодаря шарикам, размещенным между втулкой и упором. Зенковка выступает из упора на глубину зенкуемого отверстия.
   Ограничитель дает возможность зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками.
   Для зенкования отверстий широко применяют также державки с зенковкой и ограничителем, но не имеющие направляющей шпильки.
   Державка такой конструкции состоит из втулки, стопорной гайки, ограничителя, хвостовика, зенковки, обоймы и подпятника.
   Эта державка работает так же как и державка с вращающимся ограничителем.
   Зенкование отверстий выполняют на сверлильных станках или пневматическими и электрическими сверлильными машинами, для чего хвостовик зенковки надежно закрепляют в патроне сверлильной машины или сверлильного станка.
   Выходную часть отверстий для получения конусных углублений под головки потайных винтов, заклепок обрабатывают коническими зенковками.
   Зенкование углублений под головки болтов, заклепок, а также подрезание торцов плоскостей бобышек, выборку уступов и углов осуществляют цилиндрическими зенковками.
   При зенковании отверстий соблюдают правила выполнения работы и меры предосторожности, относящиеся к сверлению отверстий.

Зенкерование отверстий

   Зенкерованием называется операция по обработке готовых отверстий, получаемых сверлением, штамповкой или отливкой, с целью придания им строго цилиндрической формы, большей точности и лучшей чистоты поверхности.
   Эту операцию выполняют режущим инструментом, называемым зенкером.
   Зенкеры более прочны нежели сверла, и, имея три и более режущих кромок вместо двух, как у сверл, допускают большие подачи и снимают соответственно большее количество металла.
   Кроме того, при распределении усилий резания на три-четыре режущие кромки зенкера обеспечивается более равномерная, чем при сверлении, работа и получение чистого и достаточно точного отверстия.
   Зенкерование обеспечивает получение отверстий 4-5-го класса точности.
   Отверстия 2-3-го класса точности требуют, кроме обработки зенкером, последующей обработки развертками.
   Зенкеры изготовляют следующих типов: цельные с коническим хвостиком, хвостовые с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные с напаянными пластинками из твердого сплава, насадные со вставными ножами.
   Цельные зенкера с коническим хвостовиком изготовляют короткими от 140 до 250 мм и длинными от 160 до 290 мм.
   Эти зенкеры предназначены для развертывания отверстий диаметром от 10 до32 мм. Они имеют не менее трех зубьев. Геометрия зуба характеризуется углами (альфа)=8`, (фи)=60`, (гамма)=20`.
   Хвостовые зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава применяют для развертывания отверстий диаметром (от 14 до 38 мм). Они изготавливаются короткими (от160 до 290 мм) и длинными (от 190 до 350 мм).
   Хвостовые зенкеры изготавливаются с тремя-четырьмя зубьями. Геометрия зуба: (альфа)=8`, (фи)=60`, (гамма)=8`, (гамма)1=0` – для зенкеров, оснащенных пластинками твердого сплава ВК, и (фи)1=30` – для зенкеров с пластинками из сплава ТК.
   Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава применяют для развертывания отверстий диаметром от 34 до 80 мм.
   Они изготовляются длиной от 40 до 65 мм, с числом зубьев не менее четырех.
   Геометрия этих зубов зенкеров такая же как у зенкеров хвостовых с напаянными пластинками из твердого сплава. Насадные зенкеры соединяются с оправкой, закрепленной в шпинделе сверлильного станка, с помощью выступа на оправке и выреза на торце зенкера.
   Насадные зенкеры со вставными ножами применяют для развертывания отверстия диаметром от 40 до 100 мм.
   Они изготавливаются длиной от 45 до 70 мм, имеют число ножей: четыре у зенкеров диаметром от 40 до 55 мм и шесть у зенкеров диаметром от 58 до 100 мм.
   Ножи изготовляют из быстрорежущей стали Р18 или Р9.
   При зенковании отверстий широко применяют комбинированные инструменты, позволяющие совмещать зенкерование со сверлением или зенкованием.
   Зенкерование отверстий выполняют на сверлильных станках с помощью электрических и пневматических машин так же, как и сверление.
   Подача при зенкеровании допускается в 2-2.5 раза больше, чем при сверлении.
   Припуски на обработку отверстий зенкерованием берут по таблице.
   Рекомендуемые припуски на обработку отверстий зенкерованием.
   Диаметр отверстия, мм
   10-18
   18-30
   30-50
   50-80
   80-100
   Припуск по диаметру, мм
   0.8-1
   1-2
   1.2-2.5
   1.5-3
   2-4

Развертывание отверстий

   Развертыванием называется операция по обработке готовых отверстий, полученных сверлением или зенкерованием, для придания им большей точности или лучшей чистоты поверхности.
   Отверстия в деталях развертывают ручным и машинным способами. Развертывание обеспечивает получение отверстий 2-3-го класса точности.
   Ручные развертки применяемые для развертывания отверстий в деталях, в зависимости от формы делятся на цилиндрические и конические, а в зависимости от конструкции – на цельные и разжимные.
   Режущие зубья разверток выполняют с прямыми или винтовыми канавками.
   Ручная цилиндрическая развертка состоит из трех частей: рабочей части, шейки и хвостовика.
   Рабочая часть развертки состоит из заборной и калибрующей частей и направляющего конуса. Заборная часть делается конусной, при развертывании она первая входит в отверстие и производит основную работу по снятию стружки.
   Режущие кромки заборной части образуют с осью развертки угол при вершине 2(фи).
   Любая режущая кромка образует с осью развертки главный угол в плане (фи).
   Этот угол принимается для ручных разверток равным 0.5-1.5`.
   Калибрующая часть служит для направления развертки при развертывании, а также для калибрования отверстий.
   У ручных разверток калибрующая часть может быть цилиндрической или с обратной конусностью в пределах 0.015 мм.
   В последнем случае на участке, прилегающем к заборной части, может быть сохранен цилиндрический участок.
   Направляющим конусом называется короткая фаска, срезаемая по поверхности заборной части (обычно под углом 45` к переднему торцу развертки). Она служит для предохранения развертки от повреждения, а также для обеспечения лучшего вхождения ее в отверстие.
   Заборная калибрующая части развертки различаются формой зуба: на заборной части зуб всегда затачивается до остроты, а на калибрующей части зуб заточен таким образом, что он имеет на вершине ленточку шириной от 0.05 до 0.3 мм.
   Ленточку по всей длине заправляют оселком, что обеспечивает калибрование и заглаживание стенки развертываемого отверстия, придавая ему требуемую точность размера и чистоту поверхности.
   Развертки изготовляют с равномерным и неравномерным шагом зубьев по окружности. Для развертывания отверстий вручную применяют развертки с неравномерным шагом, обеспечивающие получение отверстий с чистой поверхностью.
   Геометрия зуба развертки определяется углом (альфа), углом заострения (бэта), передним углом (гамма) и углом срезания (дельта).
   Задний угол зуба разверток берется равным 6-15`. Передний угол для чистовых разверток равен 0`, а для черновых разверток он берется от 0 до 10`.
   Ручные цилиндрические развертки применяются для развертывания отверстий диаметром от 3 до 50 мм. Они изготавливаются с прямыми и винтовыми канавками.
   Ручные цилиндрические развертки по степени точности их изготовления разделяются по номеру на №1, 2 и 3.
   Развертка №1 предназначена для посадки А3-С3. После доводки ее можно получить отверстия 2-го класса точности, т.е. для посадок Г, Т, Н и П.
   Развертка №2 пригодная для посадки А3а-С3а, а после доводки – для посадки А-С.
   Развертка №3 предназначена для посадки А4-С4, а после доводки пригодна для посадки А3-С3.
   Геометрия зуба ручных разверток определяется задним углом (альфа)=8`, передним углом (гамма)=0` и углом в плане (фи)=1`.
   Ручные цилиндрические развертки изготовляют из инструментальной легированной стали 9ХС. Твердость рабочей части разверток диаметром от 3 до 8 мм HRC 61-63, а диаметром более 8 мм HRC 62-64. Твердость квадрата должна быть HRC 30-45.
   Развертки разжимные ручные применяют для развертывания отверстий диаметром от 6 до 50 мм. Они изготовляются с прямыми и винтовыми канавками. Канавки имеют число зубьев от 6 до 12.
   Регулируют развертки по диаметру установочным винтом и шариком. Возможное регулирование развертки по диаметру (от номинального размера) должно быть не менее величин, указанных в таблице.

   Величины регулирования ручных разжимных разверток.

   Конические развертки применяют для развертывания отверстий под конические штифты конусностью 1:30 и 1:50. Под конус Морзе №0, 1, 2, 3, 4, 5 и 6. Под метрические конусы №4, 6, 80, 100, 120 и 140. Под коническую резьбу от 1/16 и 2".
   Эти развертки изготовляют комплектами из двух или трех разверток в комплекте.
   Развертки при развертывании отверстий вручную удерживают и вращают воротками. Наиболее удобны воротки с двумя рукоятками, имеющими одно отверстие, три отверстия и раздвижные с регулируемым отверстием.
   При выполнении жестяницких работ развертывают отверстия в деталях лишь в тех случаях, когда это предусмотрено операционными или технологическими картами, причем стремятся развертывание выполнять на тех же приспособлениях, на которых сверлили или зенкоровали отверстия.
   Получение точных и чистых отверстий в деталях достигается при правильном выборе припусков на развертывание.
   При развертывании отверстий с большим припуском быстро тупится заборная часть развертки, а также ухудшается чистота и точность обрабатываемого отверстия.
   В таблице, приведенной ниже указаны рекомендуемые величины припусков под черновое и чистовое развертывание в деталях.

   Рекомендуемые припуски по диаметру при обработке отверстий развертыванием.

   При развертывании отверстий в деталях применяют смазочно-охлаждающие жидкости, способствующие получению точных, чистых отверстий, а также предотвращающие защемление развертки в отверстии и поломку зубьев.
   При развертывании отверстий в деталях из стали применяют минеральное масло, в деталях из меди, латуни, дюралюминия – мыльную эмульсию.
   Отверстия в деталях из чугуна и бронзы развертывают всухую.
   При ручном способе развертывании отверстий в деталях развертку вращают воротком, который предварительно надевают на квадратный конец хвостовика развертки. При машинном способе развертывания отверстий в деталях развертки закрепляют в качающихся (плавающих) державках, установленных в патроне или непосредственно в шпинделе сверлильного станка.
   Как при ручном, так и при машинном развертывании отверстий в деталях обработка происходит при двух совместных относительных движениях развертки: вращательном и поступательном вдоль оси.
   Скорость резания при развертывании отверстий берется меньше, чем при сверлении, так как при больших скоростях слишком тонкие зубья развертки быстро изнашиваются.
   Скорость резания при развертывании отверстий в деталях, изготовленных из сталей, имеющих предел прочности при растяжении 30-60 кГ/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, равняется от 8 до 10 м/мин.
   Подачи, наоборот, берутся несколько больше, чем при сверлении, так как развертка снимает незначительный слой металла и сопротивление резанию распределяется на большее число зубьев.
   Подача при развертывании отверстий в деталях, изготовленных из стали, равняется от 0.3 до 0.5 мм/об.
   Развертки хранят так, чтобы они не могли подвергаться механическим повреждениям, в особенности следует охранять их режущие зубья.

Жестяницкие работы Сверление металла, пробивание, зенкование и зенкерование отверстий