Полы
Авторы-составители: Самойлов В.С., Левадный В.С

Введение

   Пол, если брать во внимание его внешний вид в общем интерьере, можно сравнить с обувью в одежде человека.
   Действительно, неопрятная обувь может свести на нет все достоинства остальной верхней одежды. И наоборот, хороший пол может существенно скрасить недостатки, допущенные в отделке стен и потолков. Именно поэтому эстетические требования к напольному покрытию с каждым годом становятся все более высокими, все более весомыми.
   Качественный и красивый пол сказывается не только на интерьере квартиры или усадебного дома, но и на удобствах проживания в них. Как известно, полы относятся к числу основных элементов, определяющих надежность, комфорт и гигиеничность помещений. В отличие от потолков и стен, которые нуждаются в легком косметическом ремонте приблизительно один раз в 5-10 лет, напольные покрытия постоянно подвергаются воздействию интенсивных эксплуатационных нагрузок. Полы приходится обновлять значительно чаще других конструктивных элементов, что влечет за собой существенные материальные и трудовые затраты. Снизить этот недостаток полов помогает правильный выбор материалов, эксплуатационные характеристики которых позволяют продлить межремонтный период полового покрытия.
   Выбор напольных покрытий, технологии их укладки очень обширны. К сожалению, российский потребитель не всегда может рассчитывать на высокое качество материалов на строительном рынке. Каждый из представленных материалов имеет свои достоинства и недостатки. Неискушенному потребителю часто бывает очень трудно правильно сориентироваться среди этого многообразия, что приводит к ошибкам, исправление которых не всегда бывает простым и дешевым.
   Правильно подобрать материал для напольного покрытия – это всего лишь полдела. Сегодня на российском рынке продаются миллионы квадратных метров напольных покрытий, и только незначительная часть их укладывается при соблюдении тех технологических процессов, которые предусмотрены производителем.
   Традиционно в строительной практике работа по устройству полов проводится под лозунгом «Рабочая эстафета», которая предусматривает сдачу каждого элемента выполненной конструкции последующим бригадам.
   Именно на этом этапе следует тщательно проверять качество выполненных работ, от которого зависит окончательный итог. Для подобного контроля владелец квартиры или дома должен иметь соответствующий уровень знаний, которые позволят правильно определить качество работ.
   Лучше всего пригласить квалифицированных архитекторов и дизайнеров, заключить договор с подрядной организацией, чтобы выполнить весь комплекс строительных работ, отвечающий современным требованиям. Именно так бывает, когда строительство или ремонт осуществляют состоятельные люди. В некоторых случаях поступают иначе. Для выполнения тех или иных строительных работ приглашают бригады из ближнего зарубежья или, не мудрствуя лукаво, организовывают собственную бригаду и засучив рукава приступают к освоению строительных премудростей. Нужно отметить, что от правильного подбора строительных кадров во многом зависит окончательный результат. Ведь, имея в наличии самые современные и качественные материалы, можно смонтировать конструктивные элементы, которые не будут отвечать предъявляемым к ним требованиям, не будут соответствовать архитектурным нормам и, как следствие, не доставят удовольствия владельцу.
   Опытными строителями не рождаются, ими становятся в результате полученных навыков в процессе работы. Естественно, что чем меньше опыт, тем больше ошибок, которые допускаются в работе. Чтобы таких ошибок было меньше, для этого и написана наша книга. В ней читатель найдет ответ на большую часть интересующих его вопросов по правилам выбора и устройства любого покрытия пола, которое сейчас предлагает строительный рынок. Конечно, дать в объеме одной книги ответы на все вопросы, связанные со строительством, чрезвычайно трудно, а тем более невозможно учесть различные вкусы и возможности владельцев домов и квартир. Но авторы и не преследуют такой цели, считая, что достаточно ознакомить читателя с основными принципами и правилами строительства, привести конкретные примеры. А как применить их на практике, читатель решит сам. Кроме того, многие россияне любят проявлять творчество и фантазию и никто не собирается лишать их этой возможности.

Глава 1
Общие сведения о полах

   Изящный и удобный пол подчеркивает стиль любого современного помещения, добавит эстетики, комфорта и уюта. Поэтому необходимо серьезно и с большой ответственностью подойти не только к выбору материала для пола, но и к его устройству. Полы являются важным конструктивным элементом любого здания, так как на их поверхности происходят практически все процессы жизненной и производственной деятельности. Напольное покрытие в процессе своей эксплуатации подвергается не только механическим воздействиям. Вредное влияние оказывают тепло, влага, различные моющие и чистящие средства, которые используются в гигиенических целях.
   Проектирование и монтаж полов следует осуществлять в зависимости от заданных воздействий на полы и специальных требований к ним, с учетом климатических условий строительства. Полы подвергаются, прежде всего, механическим нагрузкам, причем интенсивность этих нагрузок может быть различной: слабой, умеренной, значительной и весьма значительной (по СНиП 3.04.01–87). Важной является также и характеристика воздействия жидкостей на полы. Интенсивность воздействия жидкостей подразделяется на малую, среднюю и большую.
   Полы гражданских зданий должны быть прочными, износостойкими, упругими, гладкими (но не скользкими), обладать малым теплоусвоением, легко очищаться от загрязнений, иметь эстетичный вид и соответствовать архитектуре интерьера.
   К полам промышленных зданий предъявляют повышенные требования по сопротивляемости механическим воздействиям (истиранию, удару и др.), а для некоторых производств – по химической стойкости, теплостойкости и др. В помещениях с повышенной влажностью и «мокрым» режимом эксплуатации полы должны быть водостойкими и водонепроницаемыми, а в пожароопасных – несгораемыми. Развитие современных отраслей промышленности, например, радиоэлектроники, а также повсеместное использование компьютерной техники выдвигает повышенные требования к таким характеристикам полов, как беспыльность, безыскровость, электропроводность.
   Помимо всего прочего, полы должны иметь эстетичный внешний вид, легко убираться, не гореть, не скользить, не иметь запаха и не сильно нагружать конструкцию здания. В случае повреждений полы должны легко и в кратчайшие сроки ремонтироваться.

Конструкции полов

   В разрезе пол напоминает собой слоеный пирог, каждый слой которого несет определенную функциональную нагрузку. В зависимости от конструкции полов и их функциональной нагрузки количество и виды слоев могут меняться. Различают следующие слои полов: покрытие, прослойки, стяжки, гидроизоляция, подстилающий слой, плита перекрытия, грунт основания, а также элементы примыканий деформационных швов, сточных лотков, каналов и трапов. Кроме того, в теплых полах могут быть дополнительные слои, количество и вид которых зависят от конструкции отопительной системы пола.
   Покрытие – верхний слой пола, несущий основную функциональную и эстетическую нагрузки. Вид и толщину покрытия определяют, исходя из того, каким требованиям должен отвечать пол в том или ином помещении.
   Прослойка – элемент пола, расположенный между покрытием и основанием пола. Чаще всего прослойка состоит из мягких материалов, которые обеспечивают совместную работу покрытия и нижележащего слоя пола.
   Стяжка – элемент пола, который выравнивает основание пола. Кроме того, при помощи стяжки добиваются нужного уклона пола, создают жесткую основу для финишного покрытия пола.
   Подстилающий слой обеспечивает распределение нагрузки на основание. Толщину подстилающего слоя определяют из конкретных условий. Чаще всего подстилающий слой выполняет функции тепло– и звукоизоляции пола.

Характеристики полов

   Величина нагрузки, которая прикладывается к полам, зависит от многих факторов. Достижение максимальной долговечности и эксплуатационной надежности, соблюдение эстетических функций, безопасность – вот главные критерии, которым необходимо следовать, выбирая тот или иной вид напольных покрытий. При проектировании полов следует учитывать климатические условия в регионе строительства, механические и другие воздействия на полы, их интенсивность и многие другие факторы, связанные с эксплуатацией помещений.
   К полам, в зависимости от их назначения, предъявляют самые разнообразные требования, которые порой вступают в противоречие между собой. Помимо эстетических качеств пол должен обладать определенными потребительскими характеристиками, в том числе и долговечностью, ремонтнопригодностью и, что немаловажно, – не вызывать особых проблем в период эксплуатации. Проектирование полов осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.04.01–87.
   Эксплуатационные и эстетические характеристики полов зависят от условий использования и вида помещений, в которых эти полы находятся.
   В помещениях вспомогательного характера при проектировании напольных покрытий на эстетические характеристики полов обращают меньше внимания. Но зато больше внимания уделяется физико-механическим свойствам полов в зависимости от тех процессов, которые в таких помещениях происходят. Если эти процессы связаны с большим выделением влаги, в конструкцию пола закладывают только влагостойкие материалы. В любом случае, существуют критерии, которым должно отвечать напольное покрытие.
   Долговечность – параметр напольного покрытия, связанный напрямую с его физико-механическими характеристиками и условиями эксплуатации. Сосредоточенные и динамические нагрузки, которые прикладываются к полу, вызывают повреждение его поверхности, а в некоторых случаях и полную порчу напольного покрытия. Поэтому важными параметрами покрытия являются стойкость к ударным нагрузкам и истиранию. Стойкость к истиранию особенно важна в помещениях с большой интенсивностью перемещения людей или с производственными процессами, при которых происходит передвижение грузов. Высокой стойкостью к истиранию обладают полы из плиток натурального камня, мозаичные и керамические полы. Стойкость к истиранию придает полам высокую гигиеничность.
   Стойкость пола к скольжению относится к параметрам, влияющим на безопасность. Скользкими считаются полы с высоким коэффициентом трения скольжения, который находится в прямой зависимости от твердости материала покрытия. Мягкие покрытия обладают низким коэффициентом трения скольжения, а потому они более безопасны. Стойкость к скольжению особенно важна в помещениях, где возможно периодическое увлажнение пола. А так как в таких помещениях мягкие напольные покрытия чаще всего неприменимы, то для снижения коэффициента трения скольжения используются твердые покрытия с искусственным рифлением поверхности.
   Конструкция любого пола должна предусматривать надежную гидро– и теплоизоляцию. Полы этажей, расположенных выше первого, должны предусматривать и звукоизоляцию, а в некоторых случаях и изоляцию от ударного шума.

Гидроизоляция пола

Надежная гидроизоляция пола обеспечивает стойкость его конструкций против разрушения под воздействием грунтовой влаги. Особенно актуальна гидроизоляция в зданиях с бетонным основанием, устроенным непосредственно по грунту, в помещениях с «мокрыми» режимами (ванные комнаты, туалеты, прачечные и т. д.) (рис. 1). Проникающая влага опасна не только для конструкций пола, но и оказывает отрицательное воздействие на кладку стен и фундаментов. Увлажнение конструкций ухудшает теплоизолирующие и шумопоглощающие свойства элементов пола. Гидроизоляцию предусматривают при расположении низа бетонного основания пола в зоне опасного капиллярного поднятия грунтовых вод. А также при воздействии на пол сточных вод средней и большой интенсивности. Гидроизоляция в конструкции пола должна быть непрерывной. В местах примыкания пола к стенам и другим конструкциям, выступающим над полом, гидроизоляцию следует продолжить на высоту не менее 300 мм от уровня покрытия пола.

   Рис. 1. Гидроизоляция пола при высокой влажности помещений: 1 – бетонное основание; 2 – мастика; 3 – гидроизоляционный материал; 4 – раствор для плитки; 5 – плитка

   Для устройства гидроизоляции применяют самые разнообразные материалы, обладающие высоким сопротивлением к проникновению влаги – от традиционного рубероида и полимерных пленок до самых современных покровных изделий. Технология гидроизоляционных работ во многом зависит от того, какому увлажнению подвергается основание пола.
   Гидроизоляция от воздействия грунтовых и сточных вод особенно актуальна для помещений первого этажа зданий, расположенных в условиях высокого залегания грунтовых вод. Состав грунтовых оснований и подземных вод может быть природным, фоновым и техногенным. Техногенный фон формируется под влиянием утечек из трубопроводов и приводит к существенному изменению природных характеристик оснований. Контактирующие с материалом основания пола грунты могут быть представлены в трех фазовых состояниях: твердой – минеральные частицы, слабо связанные друг с другом; жидкой – подземные воды или капиллярная влага; газообразной – газ или водяной пар, заполняющие пространство между частицами. Количество и вид жидкой фазы в грунтах является одним из главных показателей при выборе типа гидроизоляционной защиты. Гидроизоляцию основания пола от воздействия сточных вод и других жидкостей следует предусматривать в случаях средней и большой их интенсивности воздействия.
   При средней интенсивности воздействия на основание пола жидкостей применяют изол (ГОСТ 10296-79), гидроизол (ГОСТ 7415-86), бризол, полиизолбутилен, ПВХ-пленку, рубероид (ГОСТ 10923-93), пластикатные или другие материалы, обладающие высокой гидроизоляционной способностью. Оклеечную изоляцию из материалов на основе битума укладывают в один слой, а из полимерных материалов – в два.
   Оклеечная гидроизоляция представляет собой слои рулонных материалов, нанесенные на предварительно подготовленное основание. Главной подготовкой основания считается окрасочная гидроизоляция, нанесенная в 1–2 слоя. Для этого поверхность рекомендуется огрунтовать холодными мастиками или холодными грунтовками, растворяя их в керосине или соляровом масле. Гидроизоляционный ковер устраивают, как правило, со стороны гидростатического напора и обеспечивают его надежный зажим между изолируемой поверхностью и грунтом с усилием не менее 0,1 кг/см -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   При устройстве гидроизоляционного ковра на горячую мастику возможна его укладка как послойная, так и одновременная. На холодной мастике укладка должна быть только послойная с интервалом в 12 часов между размещением отдельных слоев. Вслед за наносимой мастикой раскатывают рулон изоляционного материала и приглаживают его. Второй гидроизоляционный слой наклеивают так, чтобы его кромки перекрывали ранее уложенный слой на 70-100 мм. В каждом последующем слое полосы смещают: в двухслойном покрытии на 1/2 ширину полосы, в трехслойном – на 1/3 и т. д. При этом нахлест должен быть одинаков по всей длине. Чтобы при наклеивании полотен не оставалось пузырей, полотна необходимо хорошо разглаживать и промазывать края мастикой. Плохо прижатый край рулонного материала может пропускать влагу с последующим разрушением гидроизоляционного ковра. Деформационные швы основания пола при устройстве безнапорной гидроизоляции покрывают всеми слоями ковра и двумя дополнительными слоями стеклоткани или густой металлической сетки.
   При большой интенсивности воздействия жидкостей на пол число гидроизоляционных слоев увеличивают в два раза. Обычно это бывает в помещениях, где присутствуют процессы, связанные с большим потреблением воды.
   В современных технологиях оклеечную гидроизоляцию часто заменяют стяжками из растворов, обладающих водоотталкивающими свойствами. При этом достигается полная водонепроницаемость, увеличение срока эксплуатации строительных конструкций, повышение коррозийной стойкости. Материалы используются в соответствии с инструкцией изготовителя.
   Традиционно для гидроизоляционного слоя применялся водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ) или портландцемент с уплотняющими добавками (алюминат и нитрат натрия, гидрат окиси железа и др.). Современные строительные технологии пополнились целой серией гидроизоляционных материалов ГИДРО, дающих поразительный эффект. Гидро-S и Гидро-SII применяют для получения водонепроницаемых слоев. Чтобы получить цементно-песчаный или бетонный растворы, ГИДРО-S может использоваться в тех же пропорциях, что и обычный цемент (для создания абсолютно водонепроницаемых растворов), а также в определенных пропорциях с обычным цементом (для приобретения растворами необходимой степени водонепроницаемости). Для этого одну часть цемента ГИДРО-S (450–600 кг в зависимости от требуемой марки) смешивают с 2–3 частями чистого (без глинистых органических включений) песка модулем крупности 0,6–1,5 мм в основной своей массе. Толщина наносимого слоя должна быть не менее 3 см. Раствор наносят в три захода с хорошим уплотнением каждого слоя. Новый слой наносят только после схватывания предыдущего. В случае появления усадочных трещин, на второй-третий день после нанесения нужно хорошо затереть тем же составом.
   Ручным способом цементную изоляцию наносят при относительно небольших (до 100 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

) объемах работ, как правило, при безнапорных водах. Поверхность такой гидроизоляции в свежем состоянии рекомендуется затирать цементом («железнить»).
   Каждый последующий слой должен быть нанесен на отвердевшую поверхность не позднее, чем через сутки после нанесения предыдущего слоя при применении портландцемента и не позднее, чем через 30 минут при использовании ВБЦ или ВРЦ. До нанесения последующего слоя каждый отвердевший предыдущий слой изоляции обдувают сжатым воздухом и смачивают водой, а в случае перерыва в работе – очищают пескоструйными аппаратами или стальной щеткой с последующим обдуванием сжатым воздухом и смачиванием водой.
   На практике часто приходится сталкиваться с ситуациями, когда традиционные методы гидроизоляции не дают надлежащего эффекта. В этом случае необходимо прибегать к новейшим технологическим разработкам, которые появились на строительном рынке. Одной из таких разработок является продукция немецкой фирмы «Deitermann» (Дайтерман), специализирующейся на разработке гидроизоляционных материалов на минеральной основе. Однокомпонентный гидроизоляционный материал Superflex D1 на основе высококачественного цемента с добавками капиллярнодействующих синтетических компонентов поступает в торговлю в готовом к употреблению виде. После добавления воды и перемешивания до однородной массы (консистенция сметаны) материал в течение 2 часов можно наносить на любые минеральные (бетон, камень, кирпич и т. п.) поверхности, получая высокоэффективную гидроизоляцию. Имея большую водонепроницаемость, Superflex D1 свободно пропускает газы, не давая им скапливаться в объеме пола. Одновременно полностью перекрывается возможность поднятия влаги по капиллярам. Характерными особенностями Superflex D1 являются:
   – быстрая и легкая обработка поверхностей, высокая адгезия с основой и последующим декоративным покрытием;
   – схватывание происходит без создания внутренних напряжений и трещин;
   – высокая водонепроницаемость даже для влаги под давлением 0,5 атм;
   – стойкость к действию химических веществ, агрессивных сред, механических нагрузок;
   – долговечность и морозостойкость, отсутствие налетов и вредных воздействий на основание;
   – сохранение изолирующих свойств при трещинах в строительной конструкции.
   Подготовка поверхности сводится к зачистке ее от грязи и отслоившихся частиц. Причем Superflex D1 наносится на влажную поверхность, что значительно расширяет сферу его применения при изоляции действующих влажных поверхностей. Легкость нанесения дает возможность выполнять качественную гидроизоляцию даже без практических навыков исполнителя. Хороших результатов можно достичь, используя Superflex D1 для гидроизоляции ванных комнат, пола подвала и даже бассейнов.

Теплоизоляция пола

   Тепловая изоляция пола играет важную роль в сохранении температурного режима внутри помещений и снижении расходов на отопление. Температура на поверхности пола является основным фактором, определяющим комфортность помещения. Теплые полы снижают количество простудных заболеваний, особенно у детей, которые любят возиться на полу. Поэтому температура поверхности пола должна быть ниже температуры воздуха в помещении на 2 °C.
   В горизонтальных конструкциях пола теплопередача (проникновение холода) происходит более интенсивно, чем в вертикальных стенах. Поэтому теплоизоляция пола особенно важна, если пол уложен по грунту или по перекрытию, разделяющему помещения с разными температурными режимами (комната и холодный подвал). В помещениях с одинаковым режимом отопления излишняя изоляция приводит к удорожанию строительства.
   Каждый строительный материал способен передавать тепло, но степень этой передачи различна. Поэтому для улучшения теплового режима помещений с отапливаемым режимом в полах устраивают теплоизолирующие прослойки или настилают покрытия с минимальным поглощением тепла (рис. 2). Основной особенностью теплоизоляционных материалов является их высокая пористость и, следовательно, малая средняя плотность и низкая теплопроводность. Способность пола поглощать тепло определяют с помощью так называемой искусственной ноги. Для этого контролируют убывание тепла в течение определенного отрезка времени. Различают теплый, средний и холодный пол.
   Т е п л ы м и считают полы, покрытие которых выполнено из древесины (паркет, доски).
   С р е д н и е полы – из пробкового линолеума, ксилолита, поливинилхлорида с изолирующей прокладкой.
   Х о л о д н ы е полы – это большей частью полы, вымощенные плиткой или цементной стяжкой, наносимой непосредственно на бетонное основание.
   Применение теплоизоляционных материалов позволяет уменьшить массу конструкций, снижая тем самым динамические и статические нагрузки на несущие конструкции здания.
   Материалы, которые используют для тепловой изоляции пола, под действием приложенных нагрузок могут сжиматься, поэтому они должны обладать минимальной деформацией при сжатии и низкой теплопроводностью. К наиболее распространенным теплоизоляционным материалам, представленным на современном рынке, можно отнести: минеральную вату, стекловату, пенополиуретан, вспененный синтетический каучук и т. д.

   Рис. 2. Теплоизоляция в случае наличия перекрытия, разделяющего помещения с разными температурными режимами: 1 – плита перекрытия; 2 – гидроизоляция; 3 – теплоизоляция; 4 – пароизоляция; 5 – настил пола; 6 – лага

   Кроме того, современная промышленность выпускает специальные плиты на перлитобитумной и битумнополистирольной основе, плиты из пеностекла, заливочные системы и некоторые другие изделия с теплотехническими и влагостойкими характеристиками, удовлетворяющими предъявляемым к ним требованиям. Рассмотрим подробнее свойства основных материалов, которые используют для утепления полов.
   Минеральная вата на каменной основе отличается высокой тепло– и звукоизоляционной способностью, огнестойкостью, хорошими водоотталкивающими свойствами, высокой сопротивляемостью механическим воздействиям. Для утепления полов минеральную вату поставляют в виде гибкого мата или твердой плиты. Гибкий мат изготавливают из гидрофобизированной минеральной ваты. Плотность гибкого мата составляет приблизительно 30 кг/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, а водопоглощение – не более 1 % от объема. С одной стороны его покрывают (кашируют) перфорированной крафт-бумагой. Мат укладывают таким образом, чтобы он был обращен кашированной поверхностью в сторону теплого помещения.
   Твердые минераловатные плиты обладают большей жесткостью. Минераловатные плиты (мягкие, полужесткие, жесткие и повышенной жесткости) на синтетическом связующем выпускают согласно ГОСТ 9573. Их чаще всего используют для утепления полов, уложенных по грунту. Сторону плиты, обладающую более высокой жесткостью, маркируют синей полосой. Плиты укладывают таким образом, чтобы маркированная сторона находилась сверху. Минераловатные плиты на синтетическом связующем (фенолоспирте, растворе или дисперсии карбамидного полимера и др.) впервые стали изготавливать по технологии, разработанной в УралНииСтройпроекте. Помимо минерального волокна и раствора полимера в гидромассу стали вводить пенообразователь. По мере совершенствования технологий стали выпускать минераловатные плиты, скорлупы и сегменты с синтетическим, битумным и неорганическим связующим (цементом, глиной, жидким стеклом и др.). Размеры и физико-механические показатели минераловатных материалов приведены в табл. 1.
   Экструдированный пенополистирол является весьма перспективным теплоизоляционным материалом. Это новый для отечественной строительной индустрии материал, который характеризуется равномерной микроячеистой закрыто-пористой структурой и максимальной стабильностью теплотехнических и физико-механических свойств во времени по сравнению с другими видами утеплителей. Уникальные физико-механические и теплотехнические свойства экструдированного пенополистирола являются следствием технологического процесса, позволяющего получать из расплава полимера жесткую пену с равномерной микроячеистой структурой и нулевой капиллярностью.
   Экструзионный способ производства в данном случае предопределяет важнейшие особенности структуры получаемого полистирольного пенопласта, который нельзя достичь никакими методами переработки полимерной композиции в пенопласт.

   Таблица 1
   Физико-механические показатели минераловатных материалов

   К положительным качествам экструдированного пенополистирола в данном случае относятся:
   – отсутствие капиллярности (закрытопористая структура);
   – размер ячеек пенопласта (от 80 до 180 мкм);
   – степень однородности ячеек (монодисперсность по Гауссу).
   Сравнительные микроскопические исследования морфологической структуры материала показывают, что отечественный экструдированный пенополистирол ни в чем не уступает своему зарубежному аналогу (продукции фирмы The Dow Chemical). Материал обладает практически нулевым водопоглощением за исключением поверхностной сорбции. Нулевая капиллярность экструдированного пенополистирола подтверждается отечественными стандартами (ГОСТ 15-588-86 и ТУ 2244-01-179530000-97). Благодаря своей структуре экструдированный пенополистирол отличается высоким сроком службы и обеспечивает эффективное и экономичное решение проблемы теплоизоляции полов, подвергающихся различным нагрузкам в процессе эксплуатации. Он с успехом применяется для теплоизоляции полов первых этажей, подвальных помещений, а также промежуточных этажей.
   Кокосовое волокно в качестве теплоизоляционного материала в нашей стране стало применяться сравнительно недавно. Традиционно этот материал использовался при производстве матрацев, диванов, обивке кузовов машин и т. п. Сейчас кокосовое волокно стало применяться как теплоизоляционный строительный материал и завоевало широкую популярность на рынке строительных материалов. Этот экологически чистый материал с прекрасными теплоизоляционными свойствами соответствует самым строгим стандартам высокоэффективных акустических и термических изоляторов. Поставляют изделия из кокосового волокна в виде плит, рулонов или полос.
   Плиты из кокосового волокна являются идеальным решением для множества проблем акустической и тепловой изоляции. Их часто применяют для изоляции первых этажей зданий, для снижения ударных и акустических шумов, достигая при этом впечатляющих результатов.
   Рулоны из кокосового волокна очень универсальны и дают возможность оптимизировать инсталляционные затраты. Техническая эффективность рулонов с течением времени не претерпевает практически никаких изменений. Они поддерживают свойства по акустической и термической изоляции на протяжении многих десятилетий.
   Полосы из кокосового волокна в основном используются в нишах между деревянным полом и дранкой, где их применение дает превосходные результаты в снижении шумов, и являются прекрасным средством по устранению «акустических мостиков».
   CorKoco – это комбинация двух натуральных материалов (кокосового волокна и черного пробкового агломерата), позволяющая достигнуть превосходных результатов благодаря дополняющим друг друга теплоизоляционным характеристикам. Стабильность в размерах позволяет CorKoco быть лучшим техническим решением там, где это необходимо. Эти материалы композиционные и существуют в нескольких вариантах поставки:
   – CorKoco (1 + 1) – 1 лист кокосового волокна + 1 лист черного пробкового агломерата;
   – CorKoco (2С + 1 А) – 2 листа кокосового волокна + 1 лист черного пробкового агломерата;
   – CorKoco (2А + 1 С) – 1 лист кокосового волокна + 2 листа черного пробкового агломерата.
   Кокосовое волокно является продуктом, абсолютно безвредным для окружающей среды и конечного потребителя, так как при его производстве не используются химические реактивы. Прочность, долговечность и эластичность делают кокосовое волокно универсальным материалом, который превосходно подходит для рынка акустических и термических изоляторов. Изоляционные материалы из кокосового волокна обладают следующими основными характеристиками:
   – не электростатичны;
   – устойчивы к влажности;
   – не атакуются грызунами и термитами;
   – не гниют, не поддерживают развитие грибка;
   – после специальной пропитки являются негорючим материалом.
   Вариантов применения кокосового волокна может быть много, в зависимости от тех проблем по тепло– и звукоизоляции, которые необходимо решать в каждом конкретном случае (рис. 3).

   Рис. 3. Задействование плит из кокосового волокна для акустической и термической изоляции полов: 1 – пол; 2 – плиты из кокосового волокна; 3 – гидроизоляция; 4 – слой теплоизоляции; 5 – доски, укладываемые на перекрытия; 6 – лаги

   Теплоизоляция полов первых этажей должна выполняться совместно с теплоизоляцией сопрягаемых с полом стен подвала, цоколя и других конструкций. Теплоизоляция подземных конструкций приобретает особое значение при наличии в районе строительства высокорасположенных водоносных слоев и грунтовых вод. В таких районах следует использовать теплоизоляционные материалы с закрытой ячеистой структурой, которая не позволяет капиллярный подъем воды. Для этой цели хорошо подходят плитные утеплители (экструдированный пенополистирол, плиты кокосового волокна и т. п.), которые обеспечивают не только теплоизоляционные характеристики, но и защищают гидроизоляционный слой от механических повреждений.
   Технология установки плит утеплителя довольно проста. Они крепятся к ограждающим конструкциям подвала при помощи специального клея или механических фиксаторов. Выполняя наружную тепловую защиту фундамента, следует учитывать пучинистые явления грунта. Примерзнув к наружному слою тепловой изоляции, грунт, поднимаясь, разорвет изоляцию, снизив до минимума ее эффективность. Чтобы этого не случилось, теплоизоляционный слой нужно выполнять с максимально возможной гладкой поверхностью, а между ним и грунтом установить разделительную плоскость из поливинилхлоридной пленки или рубероида. Засыпку лучше производить крупным песком, шлаком или их смесью.
   В зависимости от конструкции здания существует несколько схем утепления. Например, утепление перекрытия над вентилируемым подпольем или подвалом теплоизоляционными плитами ЛАЙТ БАТТС показано на рис. 4. Толщину теплоизоляционного слоя ЛАЙТ БАТТС можно подобрать, исходя из значений, приведенных в табл. 2.

   Рис. 4. Утепление перекрытия над подвалом теплоизоляционными плитами ЛАЙТ БАТТС: 1 – пол; 2 – пароизоляция; 3 – балки, опирающиеся на цоколь или стены подвала; 4 – плиты ЛАЙТ БАТТС; 5 – подшивка из досок; 6 – вентиляционный продух; 7 – теплоизоляционные плиты КАВИТИ БАТТС; 8 – слой гидроизоляции

   Таблица 2
   Характеристика плит ЛАЙТ БАТТС

Несущие деревянные балки перекрытия, опирающиеся на цоколь здания, изолируют от несущих конструкций рубероидом или другим гидроизоляционным материалом. Для защиты подполья и подвала от сырости необходимо обеспечить их вентиляцию через специальные продухи размером 10 × 10 – 15 × 15 см, расположенные в цоколе через каждые 4-?5 м. Плиты утеплителя укладывают на доски или щиты, укрепленные по черепным брускам, на доски или стальную сетку, закрепленные к несущим балкам снизу (рис. 5). Утеплитель защищают от увлажнения с внутренней стороны дома (с теплой стороны) слоем пароизоляции из пергамина, рубероида, полиэтиленовой пленки и т. п. Для обеспечения паронепроницаемости делают нахлест полотнищ пароизоляции на 10–15 см. Края полотнищ пароизоляции заводят на стену на высоту 10 см и прикрепляют плинтусом к стене. По деревянным балкам укладывают половые доски и покрытие пола. Если стены здания имеют теплоизоляционный слой, то несущие элементы пола не должны прерывать или нарушать этот теплоизоляционный слой в местах их опирания на стену.
Если пол настилают по деревянным лагам, уложенным на кирпичные столбики, то плиты утеплителя размещают между деревянными лагами (рис. 6). Если подвал перекрыт железобетонными плитами, то утеплитель размещают непосредственно по плитам перекрытия между лагами пола (рис. 7).

Рис. 5. Теплоизоляция, уложенная на щиты, укрепленные по черепным брускам: 1 – черепной брусок; 2 – щиты; 3 – гидроизоляция; 4 – теплоизоляция; 5 – пароизоляция; 6 – пол; 7 – лага

   Рис. 6. Утепление пола по деревянным лагам на кирпичных столбах укладкой теплоизоляции на щиты, укрепленные по черепным брускам: 1 – пол; 2 – пароизоляция; 3 – несущие балки; 4 – теплоизоляционные плиты ЛАЙТБАТТС; 5 – щиты; 6 – нижняя обшивка из досок; 7 – антисептированная прокладка из дерева; 8 – гидроизоляция; 9 – кирпичные столбики; 10 – бетонная подготовка; 11 – песок утрамбованный; 12 – черепные бруски

   Утепление пола, уложенного по грунту, осуществляется плитами, которые размещают сверху бетонной стяжки (рис. 8). В этом случае необходимо обеспечить защиту плит утеплителя от капиллярной влаги. Для этого на подготовленный грунт укладывают 15-сантиметровый слой песка, по которому устраивают цементную стяжку. Сверху цементной стяжки настилают мощную гидроизоляцию из двух и более слоев рубероида, гидроизола иди другого современного изоляционнолго покрытия.
   Теплоизоляция полов отапливаемых подвальных помещений выполняется по методикам, применяемым для полов первых этажей. При наличии давления, которое создается грунтовыми водами, теплоизоляционные плиты можно размещать как над, так и под железобетонными плитами, уложенными на щебне.

Рис. 7. Утепление пола, уложенного на бетонное перекрытие: 1 – пол; 2 – пароизоляция; 3 – лага; 4 – теплоизоляция; 5 – плита перекрытия; 6 – вентиляционный продух; 7 – теплоизоляция стены

Рис. 8. Утепление пола, уложенного по грунту: 1 – пол; 2 – балка; 3 – прокладка-антисептик; 4 – гидроизоляция; 5 – теплоизоляция; 6 – цементно-песчаная стяжка (не менее 50 мм); 7 – песчаная подсыпка; 8 – грунт

Теплоизоляция полов промежуточных этажей выполняется поверх плит перекрытия. Теплоизоляция бетонных плит, которые контактируют с наружным пространством либо находятся в неотапливаемых помещениях, может выполняться методом укладки теплоизоляционного материала снизу под плитами. Для предотвращения образования тепловых мостиков теплоизоляционные плиты должны иметь профилированные края.

Глава 2
Материалы

Древесина

Древесина – один из немногих материалов, оставшихся в первозданном виде в нашем химическом и электронном веке и соединяющий нас с природой. Увлечение синтетическими материалами постепенно сменилось тоской по натуральному. К достоинствам натуральной древесины относят ее высокую прочность, несмотря на небольшую объемную массу, низкую тепло– и звукопроводность, высокую морозостойкость, легкость в обработке, простоту в утилизации и низкий коэффициент температурного расширения. Изделия из древесины легко ремонтируются простыми инструментами, а покрытие лакокрасочными материалами позволяет менять цветовое решение.
В современных строительных технологиях под древесиной понимают тело древесных и кустарниковых растений, окруженных камбием и корой. На поперечном разрезе ствола (рис. 9) в центре находится сердцевина. Она окружена древесной тканью, которая состоит из различных по размеру и, главным образом, удлиненных клеток. Далее, по направлению от центра следует камбий, затем внутренняя кора (луб) и, наконец, наружная кора.

   Рис. 9. Строение древесины: 1 – сердцевина; 2 – сердцевинные лучи; 3 – ядро; 4 – камбий; 5 – лубяной слой; 6 – кора; 7 – годичные кольца; 8 – заболонь

   Древесная ткань выполняет для дерева несколько функций:
   – проводящую (обеспечение перемещения воды и растворенных в ней минеральных веществ); – опорную (обеспечение прочности);
   – аккумулирующую (накопление резервных питательных веществ). Продукты, которые вырабатываются листьями или хвоей, транспортируются не в древесине, а во внутренней коре. В зависимости от функций, которые выполняются тканью, клетки древесины имеют различное строение. У лиственных деревьев различают:
   сосуды – большие по объему, толстостенные мертвые клетки, которые образуют сплошные трубы с отверстиями сверху и снизу. Эти сосуды служат для перемещения воды. В стенках сосудов есть множество пор, которые обеспечивают обмен веществ с соседними клетками;
   волокна (трахеиды) – клетки прямоугольного сечения, которые образуют значительную часть древесного вещества у хвойных и несколько меньшую у лиственных пород. Эти клетки замкнуты с обеих сторон и располагаются преимущественно вдоль ствола. Толстостенные клетки поздней древесины выполняют механическую функцию, обеспечивая прочность, а у молодой древесины берут на себя часть функций по перемещению воды и водному обмену между соседними клетками;
   паренхимы – призматические клетки, длина которых, как правило, превышает ширину примерно в 10 раз. В основном эти клетки расположены поперек ствола в радиальном направлении и входят в сердцевинные лучи. Они выполняют в первую очередь запасающие функции;
   камбий – тонкий, способный к делению клеточный слой, окружающий тело дерева в качестве оболочки и отделяющий его от внутренней коры. Камбий обеспечивает рост дерева в толщину благодаря образованию новых клеток.
   Сердцевинные лучи, которые есть у всех видов древесины, представляют собой широкие или узкие ленты, состоящие из клеток паренхимы. Они отходят от камбия в сердцевину и в кору. В сердцевинных лучах происходят накопление и обмен запасенными питательными веществами. Кроме того, по сердцевинным лучам перемещается влага в радиальном направлении. У некоторых пород сердцевинные лучи невидимы. У других (дуб, бук, платан и т. п.) ленты сердцевинных лучей очень широки и на тангенциальном распиле явно различимы как крапины, а на радиальном – похожи на блестящие полоски. Лучи такой формы относятся к характерным признакам, позволяющим распознавать различные породы древесины. Сердцевинные лучи и годичные слои образуют текстуру древесины, представляющую собой характерный для той или иной породы рисунок. Большое влияние на текстурный рисунок оказывает красящий пигмент, а также разница в цвете ранней и поздней древесины. Это особенно видно на тангенциальном разрезе (рис. 10). От разницы в ширине годичных колец, которая особенно ярко проявляется у тополя, каштана и белой акации, в большой степени зависит выразительность текстуры. Разная ширина годичных колец сочетается с их своеобразным волнистым строением.

   Рис. 10. Тангенциальный разрез ствола
   1 – структура разреза

   Рост дерева в течение года зависит от климатических условий. В европейских условиях вегетационный период привязан к летним месяцам и его длительность зависит от высоты над уровнем моря. Для каждой породы дерева характерен определенный ареал распространения и существуют районы произрастания, где древесина имеет наилучшее качество по плотности, минимуму дефектов и равномерности окраски. Так, например, для России лучшим районом произрастания дуба является средняя полоса, а для хвойных пород – примыкающие к ней северные районы. В тропических регионах решающим фактором роста является регулярное повторение муссонных дождей. Во влажных субтропиках рост дерева не прекращается в течение всей его жизни, поэтому в древесине, вывезенной из этих регионов, отсутствуют видимые годичные кольца.
   При описании свойств древесины часто используют такие термины, как заболонь и ядро, выделяя их в толще ствола. При этом под заболонью понимают наружную зону древесины растущего ствола, принимающую участие в перемещении воды. Заболонь содержит живые клетки, в которых накапливается запас питательных веществ. Ядром называют зону, которая в растущем стволе не имеет живых клеток. В ядре осуществляется усвоение питательных веществ и превращение их в ядровую древесину.
   При использовании древесины в качестве исходного материала для столярных работ необходимо учитывать ее технические свойства. Нужно, чтобы древесина обладала нормальным строением, не имела недопустимых пороков, легко поддавалась обработке, не изменяла своей формы, хорошо сопротивлялась внешним усилиям и противостояла действию воздуха и находящейся в нем влаги. Все эти качества определяют свойства древесины, которые в свою очередь делятся на технические и механические.
   Цвет является важным признаком для определения породы древесины и ее основных качеств. Этот параметр древесины обусловлен содержащимися в ней дубильными и красящими веществами и их оксидами. Цвет древесины зависит от породы дерева, его возраста, состава почвы и климатических условий местности. Со временем цвет древесины меняется, что определяется реакцией содержащихся в ней веществ на свет, влагу и кислород, который находится в воздушной среде. Определение цвета древесины проводят путем подбора по шкале цветов или при помощи специального прибора – колориметра.
   Текстура древесины – естественный рисунок, обусловленный особенностями ее структуры. Текстура образуется пересечением волокон слоев древесины с плоскостью распила. Рисунок текстуры зависит от расположения древесных волокон, различимости годовых слоев, количества и размеров сердцевинных лучей. Древесина хвойных пород имеет чаще всего однообразную текстуру. У лиственных пород с более сложным строением текстура весьма разнообразна и во многих случаях красива. При этом большое значение имеет направление разреза (рис. 11). Улучшение текстуры достигается заполнением пор и покрытием поверхности древесины прозрачными лаками.

   Рис. 11. Текстура разрезов ствола:
   I – торцевой (поперечный); 2 – радиальный; 3 – тангенциальный

   Твердость – способность древесины сопротивляться обработке режущими инструментами и вообще проникновению в нее другого тела. Это параметр, который зависит от породы древесины и условий ее произрастания. В пределах одной породы дерева разброс значений твердости может быть весьма значительным. От твердости древесины зависит ее сопротивляемость к истиранию. В строительной практике часто указывают средние относительные показатели твердости по Бринеллю в процентах по отношению к дубу, твердость древесины которого принимают за 100 %. Твердость по Бринеллю определяют вдавливанием в испытываемый образец стального закаленного шарика диаметром 10 мм с определенной силой и в течение определенного времени. Величину твердости определяют по размерам образовавшейся лунки. Чем меньше лунка, тем тверже древесина и тем выше число по этой шкале. Твердость по Бринеллю некоторых пород древесины, которые используются при изготовлении напольных покрытий, приведена в табл. 3.

   Таблица 3
   Твердость по Бринеллю некоторых пород древесины, которые используются при изготовлении напольных покрытий

   Древесина является природным материалом и имеет свои достоинства и недостатки. Она обладает хорошими теплоизоляционными качествами, прочностью, упругостью, долговечностью, которую можно повысить обработкой (отделкой), высокими эстетическими качествами (красивой текстурой). Благодаря своей плотности древесина способна выдерживать металлические крепления, а ее твердость говорит о способности противостоять износу.
   Но наряду с достоинствами древесина имеет и ряд недостатков.
   Во-первых, ее свойства значительно различаются в зависимости от направления волокон (вдоль или поперек). Хотя правильнее было бы назвать это не недостатком, а свойством древесины, которое необходимо учитывать при использовании. Во-вторых, физические параметры древесины могут различаться не только в пределах одной породы дерева, но и двух деревьев одной породы, если они произрастали в разных условиях. В-третьих, готовая древесина изменяет свою влажность в условиях окружающей среды. С одной стороны, древесина способствует регулированию влажности воздуха в помещении, однако, с другой стороны, чрезмерное влагопоглощение приводит к деформации (разбуханию) доски и даже ее загниванию со временем, чрезмерная усушка также приводит к деформациям (короблению), а кроме того, древесина становится более пожароопасной.
   Говоря о древесине, следует остановиться на ее основных недостатках, используемых в классификации пиломатериалов. Это поможет в дальнейшем разобраться в качестве того материала, который приобретается.
   Трещины в массиве древесины появляются в результате нескольких факторов. На образование трещин по мере роста дерева влияют природные условия и внутренние напряжения (рис. 12). Различают сквозные морозные трещины, направленные радиально. Они появляются в результате замерзания внутренней влаги при сильных морозах. Отлупные трещины – отслоение друг от друга годичных слоев. Метиковые трещины, идущие вдоль ствола от основания к вершине, возникают в результате внутренних напряжений в стволе дерева. Кроме вышеуказанных причин, трещины могут появляться в результате усушки спиленной древесины.

   Рис. 12. Трещины в массиве древесины:
   А – метиковые; Б – сквозные морозные; В – отлупные; Г – усушки древесины

   Сучки значительно снижают ценность древесины (рис. 13). После высыхания древесины сучки часто теряют свою прочную связь с деревом и выпадают совсем. Это приводит к образованию в месте выпадения сучка значительных размеров отверстий, которые влияют не только на эстетичность материала, но и на его прочность. Однако здоровый сучок, прочно сросшийся с материнским стволом, имеет окраску почти такую же, как у близлежащих тканей, и органично связан с текстурой. Несросшийся выпадающий сучок обычно имеет четкое темное кольцо.
   Гнилой сучок обычно невелик по размеру, намного темнее основной древесины, не выпадает, но ухудшает внешний вид доски.
   Косослой – это наклон волокон в различные направления от продольной оси дерева (рис. 14). Такая древесина не очень прочна при воздействии на нее поперечной нагрузки. Сюда же можно отнести свилеватость – волнистость волокон и завиток – локальное искривление годичных слоев.
   Прорость – дефект, возникший в результате локальных механических повреждений клетчатки дерева (рис. 15). Часто в этом месте встречаются грибные пятна и «засмолки». Такой порок портит внешний вид древесины и затрудняет отделку.
   Грибные поражения возникают в результате воздействия на древесину гнилостных процессов, изменяют ее механические свойства и цвет.

Рис. 13. Сучки: А – лапчатый; Б – сшивной; В – здоровый, твердый; Г – роговой: Д – несросшийся, выпадающий; Е – ослабленный, частично сросшийся

Рис. 14. Косослой и свилеватость: А – косослой; Б – свилеватость

   Рис. 15. Прорость и засмолка в древесине: А – прорость; А – засмолка
//-- Изделия из древесины --//
   Из древесины хвойных и лиственных пород изготовляют широкую номенклатуру заготовок, из которых основными являются строганные погонажные изделия, элементы паркетных полов, фанера и т. п.
   Строганные погонажные изделия – это доски для полов, шпунтованные доски, у которых на одной кромке имеется паз, а на другой – гребень. При помощи этих конструктивных элементов обеспечивается сплачивание досок по боковым кромкам. Пиломатериалы для погонажных изделий (рис. 16) могут быть приобретены в виде обработанных брусков и досок, что значительно снижает трудоемкость их изготовления. Пиломатериалы толщиной до 45 мм называют досками, а свыше этого – брусом. Но может случиться, что нужная древесина куплена в виде бревен, которые еще необходимо сушить и распиливать на бруски и доски. В этом случае процесс изготовления погонажных изделий может быть достаточно длителен. В домашних условиях распиловка бревен обычно не делается. Эту работу нужно выполнять на пилораме, заказав все необходимые размеры заготовок. Все остальное вполне можно выполнить в домашней мастерской.

   Рис. 16. Виды пиломатериалов:
   А – пластина; Б – двухкантный брус; В – необрезная доска; Г – четвертина; Д – четырехбитный брус с обзолом; Е – полуобрезная доска с обзолом; Ж – чистообразный брус; 3 – горбыль; И – обрезная доска; К – строганые шпунтование доски; / – пласть; 2 – кромка; 3 – ребро; 4 – торец; 5 – обзол

   Деревянные заготовки должны быть по своей длине больше элементов, для которых они предназначены. Это условие необходимо соблюдать по той причине, что в процессе сушки на концах заготовок могут появиться трещины, которые впоследствии обрезаются. Толщина и ширина деревянных заготовок должны иметь припуск на обработку. Длина досок и брусков, поступающих в розничную торговлю, обычно не превышает 6,5 м. Поэтому, если необходимы более длинные пиломатериалы, их нужно специально заказывать или изготавливать из бревен нужной длины. Обрезные бруски и доски имеют стандартную ширину не более 250 мм, более широкие пиломатериалы специально заказывают или изготавливают. Немаловажное значение в выборе деревянных заготовок для дощатого настила играет их толщина. Прочность деревянных элементов во многом зависит от их ширины и толщины, а также от величины пролета между лагами. Чем больше расстояние между лагами, тем шире и толще должны быть пиломатериалы для изготовления пола. Для того, чтобы ориентироваться в этих величинах, нужно воспользоваться табл. 4 и 5.

   Таблица 4
   Толщина досок, предназначенных для деревянного настила

Таблица 5
Высота поперечного сечения балок или брусков, предназначенных для лаг пола

//-- Изделия для паркетных полов --//
Включают штучный (рис. 17), мозаичный (рис. 18) паркет, паркетные доски и щиты (рис. 19), художественный паркет. Анализируя технологию укладки паркетных полов, прежде всего, следует обратиться к свойствам и качеству самого паркета.

Рис. 17. Планки штучного паркета А, Б, В – виды профилей планок

   Рис. 18. Щит мозаичного паркета

   Паркет с косой кромкой толщиной 12 мм и паркет с пазами (с вкладными шипами), с фальцем, с пазом и гребнем толщиной 17 мм изготовляют из дуба, ясеня, клена, бука, вяза, ильма и граба. Паркет с косой кромкой толщиной 20 мм изготовляют также из лиственницы, сосны и березы. Сосновый паркет производят только из радиальной выпиловки с углом наклона годичных слоев к лицевой пласти в сечении паркета не менее 45°. Рейки для вкладных шипов изготовляют из мягких пород древесины, шашку торцовую – из сосны. Размеры наиболее распространенных паркетных покрытий указаны в табл. 6.
   Важным показателем качества паркетных полов является то, как высушен паркет. К наиболее распространенным методикам сушки относят: сушку горячим воздухом, сушку СВЧ и вакуумную сушку. Самой эффективной и щадящей является вакуумная сушка, которая не создает внутренних напряжений в древесине.

   Таблица 6
   Размеры паркетных покрытий, мм

   Рис. 19. Паркетные доски и паркетные щиты: паркетные доски; 2 – продольные пропилы; 3 – лаги; 4 – паркетные щиты; 5 – подкладки; 6 – узел соединения паркетных щитов

   Это, в свою очередь, способствует стабильности паркета при изменении влажности и температуры. У высушенного при температуре 52?70 °C в вакуумных камерах паркета не бывает трещин внутри и на поверхности, при увлажнении он набухает, но не коробится «пропеллером». Изготовленный на хорошем оборудовании в четком соответствии с требованиями стандартов паркет не только без щелей и «порожков» лежит на ровном основании, но и имеет множество компенсационных пазов, обеспечивающих его стабильность при изменении климатических условий. Точность сборки паркета на полу зависит от того, насколько правильно при изготовлении соблюдены глубина паза и толщина гребня.
   Шпоном называют тонкие листы натуральной древесины, которые используются, главным образом, в производстве фанеры (рис. 20).
   Фанера – это слоистая клееная древесина, состоящая из трех, пяти и более слоев лущеного шпона, расположенных перпендикулярно друг другу (перекрестная ориентация). Чаще всего число слоев фанеры бывает нечетным. Облицовывают фанеру с одной или двух сторон строганым шпоном из дуба, ореха, груши и других пород древесины с красивой текстурой. Облицованная фанера называется декоративной и часто шлифуется с одной или с двух сторон. При этом для внутренних слоев применяют древесину более низких сортов. Обычно для лицевых слоев фанеры используют лущеный шпон из древесины березы, ольхи, липы, осины, тополя. А для внутренних слоев используют древесину сосны, ели или лиственницы.
   Бакелизированную фанеру изготовляют из березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смолами. Эта фанера отличается повышенной водо– и атмосферостойкостью и прочностью.

Древесноволокнистые плиты (двп)

   Это материал, получаемый путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения механических свойств плит в массу часто включают добавки. Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость плит, что позволяет их использование в помещениях с повышенной влажностью.
   Для улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто покрывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты называют оргалитом.
   Для отделочных работ иногда применяют МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности), производство которых основано на новейших технологиях, схожих с методиками изготовления ДВП. Их получают прессованием древесных волокон, пропитанных влагостойкими клеящими составами. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Поверхность МДФ ровная, гладкая и плотная. Это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой, особенно для прямой окраски и тонкого ламинирования.

   Рис. 20. Варианты набора паркета из строганого шпона: косой; 2 – поперечный; 3 – продольный; 4 – в елку; 5 – крестом; 6 – в шашку; 7 – в конверт; 8 – в круг или многоугольник

   ЛАМИНАТНОЕ ПОКРЫТИЕ
   Ламинат – обработанная особым способом влагостойкая плита из ДСП или ДВП, прессованная под большим давлением. Сверху она ламинируется слоем износостойкого пластика, под которым имеется пленка с рисунком, имитирующим срез натурального дерева, мрамора и т. д.

   Рис. 21. Принципиальное строение ламинатного листа: 1 – прочный слой; 2 – бумага с рисунком; 3, 4 – крафт-бумага; 5 – ДВП; 6 – слой герметизации

   Принципиальная структура ламинатного листа схематично показана на рис. 21.
   С обеих сторон на ДВП приклеивается слоистый материал, полученный под высоким давлением. Причем верхний слой состоит из крафт-бумаги, затем идет слой бумаги с рисунком, который и определяет внешний вид покрытия, далее следует прозрачный слой, который обладает свойством неподверженности к истиранию при многократном воздействии. Именно этот слой и предохранят декоративный рисунок от истирания. Слоистый материал, нанесенный на нижнюю сторону ДВП, предохраняет саму основу ДВП от намокания при изменении влажности.
   Ламинатные доски соединяются между собой через шпунт и паз, которые находятся на противоположных сторонах друг от друга.

Звукопоглощающие материалы

   С акустической точки зрения звукопоглощающие материалы могут быть разделены на следующие группы:
   – пористые (в т. ч. волокнистые);
   – пористые с перфорированными экранами;
   – резонансные;
   – слоистые конструкции;
   – штучные или объемные.
   Пористые звукопоглотители изготавливают в виде плит из пористых минеральных штучных материалов. Сырьем для их производства служат древесные волокна, минеральная вата, стеклянная вата, синтетические волокна. В волокнистых поглотителях рассеяние звуковой энергии и превращение ее в тепло происходит на нескольких физических уровнях. Во-первых, вследствие вязкости воздуха, которого очень много в межволоконном пространстве. Колебание частиц воздуха приводит к трению, в результате чего звук трансформируется в тепло.
   Кроме этого, происходит трение воздуха о волокна, поверхность которых достаточно велика. В-третьих, под действием звуковых колебаний волокна трутся друг о друга и, наконец, происходит рассеивание энергии из-за трения кристаллов самих волокон.
   На средних и низких частотах коэффициент звукопоглощения волокнистых материалов находится в пределах 0,4–1,0. Для усиления звукопоглощения на низких частотах увеличивают толщину пористо-волокнистых материалов или предусматривают воздушный промежуток между поглотителем и ограждающей конструкцией.
   В качестве звукоизоляционных материалов применяют минераловатные мягкие и жесткие плиты на синтетических смолах со средней плотностью 50-150 кг/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, стекловолокнистые маты и плиты со средней плотностью 30-250 кг/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, асбестовые маты, губчатую резину и эластичные полимеры из полиуретана или поливинилхлорида. С 1999 года в России и странах СНГ для повышения звукоизоляции стен и перекрытий используют панели дополнительной звукоизоляции – ЗИПС, применение которых позволяет кардинально решить задачи повышения звукоизоляции существующих ограждающих конструкций. ЗИПС представляет собой многослойную панель из супертонкого стекловолокна и гипсоволокна. Стандартная толщина панелей составляет 40, 70 и 130 мм.

Материалы для укладки керамических полов

   При устройстве полов из керамической плитки используют самые различные материалы, область применения которых во многом зависит от эксплуатационных характеристик напольного покрытия.
   Выбор плитки осуществляют с учетом эстетической и технической функций, которые выполняет покрытие пола. Так, в ванных комнатах жилых помещений следует делать выбор в пользу плиток с повышенными химическими характеристиками, с классом истираемости I и II. Для пола кухни необходимо использовать плитки с высокими прочностными характеристиками, с низкой пористостью, III класса истираемости. Для вестибюлей и коридоров рекомендуется использовать плитки с классом истираемости III и IV, а у самого входа лучше использовать неглазурованные плитки или керамический гранит. При этом следует обращать внимание на поверхностные характеристики плитки (твердость, стойкость к загрязнениям, к химическим воздействиям, очищаемость и т. п.). Кроме того, учитывают возможные воздействия других параметров (цвет, «хроматическая структура» или блеск), так как с износом плитки увеличивается ее загрязняемость. Грязь особенно бросается в глаза на светлых и однотонных поверхностях и менее заметна на темных или зернистых. На блестящих поверхностях очень заметны царапины.
   Для общественных зданий (магазинов, кафе, офисов и т. п.) следует применять глазурованные или неглазурованные плитки с повышенными уровнями твердости, износоустойчивости (класс IV или V), сопротивляемости загрязнителям и химическому воздействию.
   Для полов производственных помещений следует выбирать плитку с уплотненной основой (низкой пористостью), поскольку она обладает повышенными механическими характеристиками и большей толщиной. Поэтому предел прочности у такого материала будет более высоким. Плитки должны обладать высокой износоустойчивостью (IV и V класс, керамогранит), а также иметь высокую сопротивляемость к химическим воздействиям. Поверхность плитки должна быть твердой и плотной, чтобы предотвратить или максимально ограничить возможность проникновения грязи, облегчить очистку и гигиеническую уборку. В местах, где существует реальная опасность поскользнуться, необходимо настилать плитки с противоскользящей поверхностью (шипами, рифлением и т. п.).
   Выбор клеящего состава во многом зависит от состояния поверхности основы пола и назначения помещения. Клей для укладки плитки должен гарантированно осуществлять надежную связь между поверхностью укладки и укладываемым материалом. Традиционная практика применения цементно-песчаного раствора для укладки плитки и затирки швов не обеспечивает долговечности покрытия. Во-первых, имея малую прочность на сжатие, подстилающая цементно-песчаная смесь под воздействием механических нагрузок постепенно разрушается. Во-вторых, под влиянием влаги и агрессивных сред разрушается межплиточная затирка, жидкость проникает к подстилающему слою и основанию, постепенно разрушая их. В результате нарушается адгезия, и плитки начинают одна за другой отскакивать от основы. Через некоторое время этот процесс приобретает лавинообразный характер.
   Современные строительные технологии имеют на своем вооружении специализированные смеси для приклеивания керамических плиток. Смеси могут быть цементно-полимерными (с добавкой акриловых дисперсий или водоразбавляемых эпоксидных смол) и полимерными (как правило, на основе эпоксидных наполненных компаундов). При этом цементно-полимерным составам отдают предпочтение при укладке плитки в сухих помещениях, а полимерные клеи используют во влажных помещениях или при наличии агрессивных сред.
   Для наружных работ необходимо подбирать плитку с нужной для данного региона морозоустойчивостью, которая сертифицирована производителем. Обычно это прессованные эмалированные плитки (одинарного обжига) с низкой водопоглощаемостью или неглазурованные плитки (керамический гранит), а также экструдированные плитки (клинкер, котто и т. п.).

Полимерные материалы для полов

   Среди полимерных материалов для полов преобладают линолеумы, которые поставляют в рулонах шириной от 1200 до 4000 мм и длиной до 12 м. Толщина материала зависит от вида линолеума и может колебаться от 1,2 до 6 мм. Как правило, это прочный, эластичный, устойчивый к влаге, жирам, кислотам материал, который легко моется и имеет достаточно высокие декоративные качества. Линолеум может быть бесподосновным (одно– и многослойный) и на уплотняющей (тканевой, пергаминовой) или теплозвукоизоляционной подоснове. Изготовляется он однотонным и многоцветным (в том числе с различным рисунком). Полы из линолеума гигиеничны. Этот технологичный материал требует минимум трудовых и материальных затрат на устройство покрытия пола.
   Алкидный линолеум выпускают с использованием растительных масел (хлопкового, льняного, подсолнечного и т. д.) на тканевой подоснове. Он наиболее стоек к истиранию, обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Выпускается однотонным и многоцветным в рулонах длиной обычно от 15 до 30 м, шириной 200 см и толщиной 2,5; 3; 4 и 5 мм.
   Многослойный линолеум (релин) изготавливается на основе синтетических каучуков и характеризуется повышенной эластичностью. Лицевой слой релина изготовлен из цветной резины на синтетических каучуках, а нижний – с использованием старой дробленой резины. Средний слой часто делают пористым. Релин настилают в помещениях с повышенной влажностью, к которым предъявляют высокие гигиенические требования.
   Рулоны линолеума и релина хранят в вертикальном положении в сухом помещении при температуре не ниже +10°. Если линолеум был доставлен с более низкой температурой, его выдерживают в помещении, не распаковывая, в течение суток. За несколько суток до настилки линолеум раскатывают, чтобы ликвидировать волнистость, образовавшуюся при хранении в рулонах.
   ПВХ клеи для наклеивания линолеума представлены на отечественном рынке в широком ассортименте. Традиционно для наклеивания линолеума используют клеи «Бустилат», «Гумилакс», «Синтелакс», «Полинит» и другие. Часто линолеум клеят различными мастиками, выбор которых на современном рынке достаточно большой. Кроме этого, для линолеумных полов часто используют клейкую с обеих сторон ленту или флиз.
   Мастичные бесшовные полимерные покрытия представляют собой смесь из жидкого полимера, наполнителя и пигментов. В зависимости от вида полимерного компонента различают составы на водных дисперсиях (на поливинилацетатной дисперсии или латексах синтетических каучуков) и на жидких термореактивных олигомерах (на полиэфирных и эпоксидных смолах). Второй тип мастичных составов дает более прочное и химически стойкое покрытие.
   Составы при консистенции сметаны наносят на основание пола слоем 0,5–1 мм. После затвердения, которое обычно происходит в течение 1–3 суток, образуется сплошное бесшовное полимерное покрытие, отличающееся высокой химической стойкостью, износоустойчивостью и хорошим сопротивлением ударным нагрузкам.

Материалы для подготовки основания пола

   Специальный полимер-цемент предназначен для изготовления стяжек марок 200–400 в сжатые сроки. Может использоваться в качестве надежного и доступного материала для предварительного выравнивания основания. Полимер-цемент смешивается с песком в соотношении 1:6 и затворяется водой. Готовность основания для укладки напольных покрытий составляет 24–48 часов. Использование полимер-цемента позволяет снизить расход нивелирмассы на цементных стяжках и бетонных основаниях.
   Универсальные цементные шпаклевочные массы предназначены для выравнивания и заполнения неровностей в минеральных основаниях. Наносят шпаклевочные массы слоем толщиной от 3 до 20 мм на цементное основание пола. Финишное покрытие можно укладывать только после полного схватывания шпаклевки, время твердения которой колеблется от 3 до 24 часов (в зависимости от вида шпаклевки).
   Грунтовки увеличивают адгезионные и водосдерживающие свойства основания. Номенклатура грунтовок, представленных на современном строительном рынке, довольна обширна. Грунтовки могут быть для цементных и асфальтовых стяжек, деревянных полов, для чувствительных к влаге оснований, нивелирмасс и т. п. Они глубоко проникают в основание, увеличивая его технические характеристики. Время высыхания грунтовок зависит от их химического состава и вида основания пола.

Глава 3
Стяжки

   Главным элементом конструкции любого пола является бетонное основание, распределяющее нагрузки на грунт. Качество и надежность бетонного монолита имеют первостепенное значение для всего сооружения в целом. Современные требования к готовым бетонным полам очень жесткие. Пол должен быть ровным, прочным, выдерживать вибрационные и температурные нагрузки, иметь хорошую гидроизоляцию. Поэтому при любом новом строительстве, реконструкции здания или устройстве полов необходимо уделить особое внимание укладке бетонного основания и стяжки.
   Стяжки могут быть нескольких видов: однослойные, многослойные и сборные. При помощи стяжек выравнивают пол, придают ему нужный уклон. Стяжки часто являются основанием для многих напольных покрытий. Их, как правило, устраивают поверх теплоизоляционного материала или коммуникаций, проложенных в полу.
//-- Устройство цементных стяжек --//
   Для устройства стяжек применяют цементные растворы, которые расстилают ровным слоем по всей плоскости пола. Прочность раствора определяется его маркой, то есть способностью выдерживать определенную нагрузку на сжатие. Состав раствора подбирают, исходя из условий, в которых они будут эксплуатироваться. Различают тощие, нормальные и жирные растворы. В тощем растворе много заполнителя, он неудобен в работе и не отличается прочностью. Нормальный раствор содержит в надлежащей пропорции вяжущее и заполнитель, в жирном – избыток вяжущего, поэтому он трескается. При перемешивании тощий раствор не прилипает к веслу, нормальный – прилипает отдельными сгустками, а жирный – сильно обволакивает. Жирность раствора регулируют добавлением вяжущего или заполнителя. В тощий раствор следует добавить вяжущего, в жирный – заполнитель. Качество любого основания оценивается по следующим параметрам: ровность (разность высот отметок, максимальные допуски), прочность верхнего слоя, влажность. По мере необходимости определяются дополнительные критерии (пористость, наличие трещин, наличие деформационных швов и т. п.).
   Ровность основания – понятие весьма относительное. К сожалению, даже в так называемом «элитном» строительстве соблюдение нормативных требований по ровности – явление исключительное. Тому существует несколько объяснений. Дело в том, что понятие ровность оснований можно оценивать различными критериями. Да и само понятие «ровность» в современном строительстве имеет различные подходы, среди которых:
   – требования ГОСТ 3.04.01.876 – 2 мм/2 м;
   – отсутствие просвета под положенным двухметровым уровнем;
   – ровность ±0,00;
   – невозможность просунуть лист бумаги под уровень;
   – евростандарт (Германия, DIN).
   В зависимости от этих критериев квалификационные требования к персоналу могут быть разными. Различная будет и себестоимость выполненных работ. А критерий ровности ±0,00 могут выполнить только очень квалифицированные строители. Существует ошибочное мнение, что использование нивелирующих масс, которыми наполнен современный строительный рынок, само по себе гарантирует ровность стяжки. На самом же деле нивелирующие массы могут гарантировать прочность и гладкость поверхности. Ровность же стяжки в большей степени зависит от мастерства исполнителей и количества используемых материалов.
   Прочность затвердевшего раствора является основной его характеристикой и определяется свойством и количественным соотношением компонентов. Особую роль в прочности раствора играет активность вяжущего, длительность его твердения и водоцементное соотношение. Все вместе взятые характеристики определяют марку раствора, которую устанавливают по пределу прочности на сжатие после 28 суток твердения при температуре 5-25 °C. Наиболее часто применяемые в индивидуальном строительстве марки раствора: 15;50; 75;100 и 150.
   Практика показывает, что гарантировать прочность раствора, который централизованно доставляют на строительную площадку, может только лабораторный анализ. Требования к прочности цементной стяжки задается проектом и определяется назначением помещения, условиями эксплуатации и видом финишного покрытия:
   – для паркета – не менее 15 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

(при использовании дисперсных клеев 20 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

и выше);
   – для ПВХ покрытия – 30 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

(при использовании двухкомпонентных клеев);
   – для ковролина – 15 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

;
   – для ламината – 10 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

;
   – для керамической плитки 8-10 Н/мм -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.
   Особые требования к прочности основания должны быть под мебель на роликах, в результате использования которой под мягкими видами покрытий могут образовываться борозды.
   Подвижность раствора – это его способность растекаться по основанию под собственным весом. Этот параметр зависит от количественного соотношения компонентов, их свойств и характеристик. Для различных целей подвижность раствора может колебаться в пределах от 4 до 15 и измеряться глубиной погружения эталонного конуса массой 300 г с углом в вершине 30° и высотой 15 см. Чем глубже конус проникает в раствор, тем выше его подвижность. Подвижность оказывает влияние на его удобоукладываемость, под которой понимают способность раствора ложиться ровным слоем на основание без специального уплотнения. На этот параметр раствора оказывает влияние и его водоудерживающая способность, то есть способность удерживать влагу при укладке на пористое основание. Способность удерживать воду в большой степени зависит от вида и количества вяжущих, процентного соотношения высокодисперсных (золы, глины и т. д.) добавок и некоторых других активных веществ.
   Влажность стяжки является важным фактором применения того или иного покрытия. При устройстве оснований из бетона, цементной стяжки, ангидридной стяжки и т. п. вода является неотъемлемым компонентом. Она необходима для придания раствору подвижности и образования цементного камня. Так, в 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

основания толщиной 20 см содержится 30 л воды, которая будет постепенно испаряться в течение 2–3 лет. При этом высыхание основания по глубине происходит неравномерно. Для ускорения испарения влаги из бетонного основания пола стяжки делают слоистыми. Кроме того, проблему быстрого вывода влаги из бетонной стяжки помогает решать использование быстросхватывающихся цементов. Специально разработанные составы связывают воду в стяжке и не дают ей испариться. К такому же результату приводит использование эпоксидных грунтовок, которые проникают в верхний слой стяжки и создают надежный гидроизоляционный слой.
   Технология укладки цементной стяжки довольно проста, но требует определенных навыков. Ее устройство можно выполнять как по уплотненному грунтовому основанию, так и по существующим бетонным полам.
   Перед укладкой бетонного пола проводится обязательное техническое обследование объекта. При этом изучаются такие факторы, как несущая способность подосновы, присутствие грунтовых вод, предполагаемые нагрузки на пол. На основании полученных данных выдается проектное решение конструкции бетонного пола, учитывающее толщину и марку бетона, тип и схему армирования, схемы температурных и усадочных швов, наличие гидрозащиты, рекомендуемый тип защитного обеспыливающего покрытия.
   При устройстве стяжки по грунту сначала проводят уплотнение его трамбовками, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания стяжки из-за просадки основания. После трамбовки на грунт укладывают песчаную подушку, толщина которой зависит от вида грунта основания, высоты поднятия грунтовых вод и других факторов природного и техногенного характера.
   При укладке стяжки на существующее бетонное основание его необходимо предварительно подготовить. Если в основании есть трещины, их следует заполнить ремонтным составом, содержащим либо полимер, либо из цементно-песчаную смесь на напрягающем цементе. Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, придется удалить и уложить новый бетон. Имеющиеся на отдельных участках перепады по высоте снимают фрезерной машиной.
   На очищенное, выровненное твердое основание укладывают маячные рейки, которые с помощью гидравлического уровня выравнивают по горизонтали. На стене делают отметку верха стяжки. За 1 час до нанесения раствора основание увлажняют (из расчета 2 л воды на 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

площади). Цементную стяжку укладывают между маячными рейками, уплотняют раствор и выравнивают поверхность при помощи правил. Во все неровности добавляют раствор и тщательно выравнивают при помощи правила. Заглаживают стяжку круговыми движениями мастерка или специальной стальной гладилкой. В такой же последовательности выравнивают всю поверхность пола. Обычно раствор для цементной стяжки имеет подвижность П2, что соответствует осадке конуса от 6 до 10 см. В некоторых случаях могут укладываться смеси с другой подвижностью, которая зависит от способа укладки и интенсивности уплотнения.
   Уплотнение раствора в цементной стяжке лучше всего выполнять виброрейкой, которую перемещают по маячным рейкам. Для этого раствор заливается выше нужной отметки, после чего виброрейку перемещают по направляющим. При этом раствор уплотняется и выравнивается до нужной отметки. Раствор добавляют тех местах, где он осел ниже заданного уровня, и снова протягивают виброрейку, добиваясь ровной поверхности пола. Финишную затирку стяжки лучше всего выполнять специальными затирочными машинами, применение которых облегчает труд и повышает качество работы.
   Нивелировка поверхности пола выполняется оптическими и лазерными нивелирами, что позволяет с высокой точностью определить рельеф пола и выполнить расчет разуклонки (в случае необходимости ее устройства).
   На объектах с большими площадями стяжку пола наносят «картами» – прямоугольниками, размер которых определяется площадью стяжки, уложенной за рабочую смену. По периметру карты устанавливают опалубку. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного раствора.
   Главные нагрузки (статические, динамические, сдвиговые и т. п.) принимает на себя основание пола. Поэтому в условиях повышенных нагрузок устраивают усиленную бетонную стяжку. Усилить стяжку можно увеличением ее толщины, применением высокопрочного бетона и арматурного каркаса. Альтернативой традиционному арматурному каркасу в последнее время часто является дисперсное армирование стальными волокнами (фиброй). Бетон, армированный обрезками стальных волокон, изготовленных из стального листа, проволоки, расплава и т. п., получил название сталефибробетон.
   В случаях, когда поверхность пола должна обладать повышенными требованиями на истирание, применяют топинг – сухую упрочняющую смесь на основе цемента с добавлением кварца, металлической стружки или корунда. Топинг наносят на свежеуложенный бетон и затирают затирочными машинами. Марка такой поверхности достигает М600. Эта технология позволяет при сравнительно небольших затратах упрочнить поверхность бетонных оснований и придать ей дополнительные защитные свойства от воздействия влаги и различных химических веществ.
   Нанесение топинга проводится в два этапа. Сначала в бетон втирают топинг, а затем для дополнительного обеспылевания наносят упрочняющую пропитку. Пропитка стабилизирует поверхность бетонного пола и сводит к минимуму возможность образования трещин.
   Так как топинг наносится на свежий раствор, то это приводит к следующим результатам:
   – верхний высокопрочный слой составляет единое целое со стяжкой, что полностью исключает его отслоение при соблюдении всех технологических процессов;
   – начать эксплуатацию пола можно уже через 3–4 дня после завершения работы;
   – полу можно придать любую фактуру (полирование, шероховатость и т. п.);
   – полу можно придать любой цвет в широкой цветовой гамме.
   Не рекомендуется наносить топинг на полы, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию кислот, солей или других агрессивных веществ.
//-- Нарезка швов --//
   Является важным этапом в устройстве цементных стяжек. Существует три основных вида деформационных швов на стяжке:
   – изоляционные швы;
   – усадочные швы;
   – конструкционные швы.
   Изоляционные швы устраивают вдоль стен, вокруг колонн и фундаментов под оборудование. Этим исключают передачу деформаций от конструкций здания на стяжку пола. Изоляционный шов устраивают укладкой изоляционного материала вдоль конструкций непосредственно перед заливкой раствора.
   Усадочные швы необходимы для того, чтобы предотвратить хаотичное растрескивание стяжки в процессе твердения. Такие швы позволяют создать в стяжке прямые плоские слабины, в результате чего стяжка дает трещину в заданном направлении. Усадочные швы нарезают по осям колонн и стыкуют с углами швов, идущих по периметру колонн. «Карты» пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности квадратными. Длина «карты» не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Чем меньше «карта», тем меньше вероятность хаотичного растрескивания.
   Нарезку усадочных швов осуществляют после завершения финишной обработки поверхности стяжки. Обычно швы нарезают «картами» 6 × 6 м, в той же последовательности, в какой укладывался раствор. Швы должны нарезаться на глубину 1/3 толщины стяжки. Это создает в стяжке зону слабины и раствор при усадке дает трещину именно в этой зоне.
   Конструкционные швы устраивают там, где была закончена дневная работа по укладке раствора. Форма края стяжки для конструкционного шва обычно делается по принципу шип в паз. Для этого лучше всего использовать специальные рейки, которые укладывают как опалубку. Конструкционные швы работают как усадочные. Они позволяют небольшие горизонтальные, но не вертикальные подвижки. Поэтому желательно, чтобы конструкционный шов совпадал с усадочным.
   Заполнение швов лучше всего выполнять полиуретановым герметиком. Это позволяет защитить шов от проникновения в него воды и агрессивных сред в процессе эксплуатации. Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Перед герметизацией шов должен быть очищен от пыли и мусора продувкой его сжатым воздухом, механической очисткой с помощью щетки или пескоструйного аппарата.
   Цементные стяжки при всех своих положительных качествах имеют и недостатки. Основным недостатком является шелушение поверхности и образование пыли. Практика последних лет показывает, что вследствие различных причин на строительные площадки привозят раствор или бетон непредсказуемой марки. Даже если бетон или раствор готовят на строительной площадке, его качество может не соответствовать нормативам из-за низкого качества цемента или несоблюдения водоцементного соотношения. Традиционно затирку поверхности стяжек выполняют цементным молоком или жидким раствором (так называемое «железнение»), как бы устраняя этим несоответствие нормативам качества раствора. К сожалению, это приводит только к улучшению внешнего вида стяжки, но не скрывает ошибки или брак в работе. Практика подсказывает, что железнение можно выполнять только в тех случаях, если на стяжку не будет укладываться покрытие. Железнить стяжки, предназначенные для финишного покрытия, категорически запрещается.
   Поэтому современные технологии предусматривают укладку поверх цементных стяжек полимерных покрытий, которые выравнивают поверхность, скрепляют ее и являются идеальной основой для финишных напольных покрытий.
   Полимерные покрытия различают как по характеру связующего и наполнителя, так и по толщине и степени наполнения. Полимерные покрытия представляют собой самостоятельные системы, которые обеспечивают определенные физико-механические характеристики основания пола. В качестве наполнителя полимерных покрытий используют кварцевый песок с зернами определенной величины.
   Связующим для полимерных покрытий служат эпоксидные, полиуретановые или метакрилатные составы.
   Эпоксидные связующие придают покрытию высокую химическую стойкость и надежную адгезию к различным основаниям. Вместе с кварцевым наполнителем эпоксидные связующие придают покрытию высокую прочность и износостойкость. Недостатком покрытий на эпоксидном связующем является их малая эластичность и ударная стойкость.
   Полиуретановые связующие придают покрытию большую (по сравнению с эпоксидными связующими) эластичность, поэтому они могут выдерживать большие вибрации и подвижки пола. Однако покрытия на полиуретановом связующем имеют низкую химическую стойкость, поэтому их нежелательно использовать в помещениях с возможными агрессивными воздействиями.
   Метилметакриловые смолы применяют в качестве связующего в основном для покрытий промышленного использования. Устройство таких полов основано на реакции полимеризации мономера – метилметакрилата, в результате чего образуется полиметилметакрилат – всем известное «оргстекло». Возможность придать покрытию декоративный внешний вид и отсутствие проблем скольжения делают данный материал перспективным для объектов пищевой и фармацевтической промышленности.
   По толщине и степени наполнения полимерные покрытия делятся на:
   – тонкослойные (толщиной до 0,5 мм);
   – самонивелирующиеся (толщиной до 4 мм);
   – высоконаполненные с максимальной высотой до 20 мм.

Тонкослойные полимерные композиции

   Предназначены для предотвращения образования пыли и защиты цементных стяжек от воздействия агрессивных сред. Кроме того, тонкая пленка полимерной композиции придает полу определенные декоративные качества. Наносят их при температуре основания от +5 °C до +35 °C. Толщина покрытия 250?300 мкм. При нанесении смеси в первый раз или при изменениях условий окружающей среды желательно на небольшом участке проверить и установить оптимальную пропорцию воды и придерживаться ее в дальнейшем. Тонкослойные полимерные композиции рекомендуется наносить в сухих помещениях с низкими механическими нагрузками, так как тонкий слой может повреждаться. Тонкослойные полимерные композиции идеально подходят для промышленных полов со средними механическими нагрузками. Они предотвращают пыление бетонного пола, защищают бетонные и цементные полы от агрессивных химических сред, а также придают полам декоративный внешний вид. Тонкослойные наливные полы рекомендуются для автопаркингов, складов, терминалов, промышленных цехов.
   Высоконаполненные полимерные полы (толщина покрытия 3–4 мм) обладают еще более высокой прочностью и стойкостью, что достигается за счет добавления к покрытию фракционного кварцевого наполнителя. Такие полимерные полы рекомендуются для помещений, подверженных интенсивным механическим и ударным нагрузкам, а также для получения высочайшего сопротивления к абразивному истиранию.
//-- Самонивелирующиеся полимерные покрытия --//
   Являются очень распространенным строительным материалом. Они обладают гладкой глянцевой или матовой поверхностью с высокими грязеотталкивающими свойствами. Наносят их на твердое, чистое и сухое основание. Если в основании имеются трещины, то их требуется предварительно заделать цементным раствором. Для достижения необходимой прочности покрытия, а также для увеличения его адгезионных свойств основание часто обрабатывают специальными праймерами, которые предусматривают изготовители полимерных покрытий. Смесь наносят только после полного высыхания праймера. Если в основании имеются деформационные швы, то в чистовой стяжке тоже делают деформационные швы, заполняя их впоследствии полиуретановыи герметиками.
   Готовят смесь согласно инструкциям изготовителя. Обычно для этого достаточно залить смесь нужным количеством воды оптимальной (примерно 20 °C) температуры и перемешать до образования однородного текучего раствора без комков. Для перемешивания смеси лучше всего пользоваться миксером. Затем смесь должна отстояться, чтобы вышли лишние пузырьки воздуха. После этого смесь еще раз перемешивают.
   Готовую к употреблению смесь выливают на пол и придают ей необходимую толщину при помощи шпателя или гребенки. Смесь сохраняет свои выравнивающие свойства в течение 20 мин. После чего пол прокатывают игольчатым валиком для того чтобы удалить оставшиеся пузырьки воздуха. Если требуется нанести второй слой, то это нужно делать не ранее чем через 24 часа. При этом первый слой обрабатывают праймером.
   Номенклатура самовыравнивающих смесей на современном строительном рынке настолько обширна, что все попытки описания в одной книге их характеристик и технологий укладки окажутся бесперспективными. Поэтому мы только коротко остановимся на одном примере – самовыравнивающейся смеси ЭМФИСОЛЬ, которую поставляет на российский строительный рынок объединение строительных, производственных и торговых организаций ТЕМПСТРОЙСИСТЕМА. Смесь предназначена для выравнивания полов в общественных и частных помещениях с невысокой и средней интенсивностью движения. Наносится в качестве основы под покрытия слоем 2?8 мм за один проход.
   ЭМФИСОЛЬ – сухая смесь, состоящая из специальных быстросхватывающихся цементов, фракционного песка, синтетических смол и специальных полимерных добавок, разработанных фирмой EMFI. Самовыравнивающиеся смеси ЭМФИСОЛЬ используют в качестве основы для:
   – пластиковых и текстильных покрытий;
   – линолеума и ПВХ плитки;
   – керамической плитки и керамогранита;
   – эпоксидных и полиуретановых покрытий;
   – паркета.
   Для укладки в стяжку сухую смесь смешивают с водой, получая текучий и легкоперерабатываемый раствор, характеризующийся прекрасными ровняющими свойствами, высокой адгезией к основанию, быстрым схватыванием без усадки и растрескивания, высокой прочностью. Наносится раствор на бетонное, цементное, гипсовое и ангидритовое основание, а также на дерево, металл и асфальт. Технические характеристики смесей семейства ЭМФИСОЛЬ приведены в табл. 7.
   Основание для нанесения смеси должно быть твердым, чистым, сухим, без пыли и грязи. Если на основании имеются глубокие трещины, сколы, неровности, пятна от нефтепродуктов, то их необходимо предварительно устранить. Прочность покрытия и адгезия с ним самовыравнивающейся смеси увеличатся, если обработать:
   – пористые основания – праймером ЭМСИМ или ЭМФИПРИМ НР;
   – слабопористые и непористые основания – праймером ЭМФИПРИМ НР или ЭМФИПРИМ ЭПОКСИ; – гипсовые и ангидритовые основания – праймером ЭМФИПРИМ НР;
   – старые мощеные плиты, свежий бетон (до 28 суток), загрязненные, неподдающиеся очистке поверхности – праймером ЭМФИПРИМ ЭПОКСИ.
   Расход праймеров, в зависимости от пористости основания, составит 50-200 г/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

.

   Таблица 7
   Технические характеристики смесей семейства ЭМФИСОЛЬ

   Для приготовления смеси в 20-литровую емкость наливают 5,5–6,6 литров чистой воды и засыпают мешок (25 кг) смеси ЭМФИСОЛЬ. Оптимальная температура смеси должна быть примерно 20 °C (воды не выше 35 °C). Смесь перемешивают механическим способом при помощи миксера со средней скоростью 400–600 об/мин до получения однородного текучего раствора без комков и оставляют на 3?5 минут для того, чтобы вышли лишние пузырьки воздуха. После этого смесь перемешивают еще раз в течение 30 секунд. Самовыравнивающуюся смесь выливают на пол и придают ей необходимую толщину при помощи специальной гребенки или шпателя. Смесь сохраняет свои выравнивающие свойства в течение 20 минут. Не позднее чем через 20 минут смесь прокатывают игольчатым валиком для того, чтобы удалить оставшиеся пузырьки воздуха. Второй слой, при необходимости, наносят не ранее чем через 10–12 часов после укладки первого слоя. Если второй слой наносят более чем через 24 часа, то первый слой необходимо обработать праймером.
//-- Высоконаполненные полимерные смеси --//
   Отличаются значительной стойкостью к ударным нагрузкам. Отличие их от самовыравнивающихся покрытий состоит в большом количестве (до 90 %) наполнителя, что позволяет резко снизить коэффициент линейного расширения покрытия, приблизив его к соответствующему показателю бетонного основания. Большая (4?8 мм) толщина покрытия позволяет компенсировать неровности бетонного основания.
   Широкий диапазон всевозможных свойств и многообразие вариантов полимерного покрытия позволяют выполнить наливной пол практически с любыми заданными характеристиками и эксплуатационными свойствами. Полимерные полы имеют очень высокую прочность, стойкость к ударным и механическим нагрузкам, химическую стойкость, надежную адгезию к бетонному основанию пола и непревзойденную эластичность покрытия.
   Наливные полимерные полы не пылят, не скользят, удобны в эксплуатации и уборке, имеют эстетический внешний вид, гладкую и бесшовную поверхность. Наконец, полимерные наливные полы чрезвычайно долговечны.
   Защитно-декоративное покрытие бетонных полов применяется в помещениях, для которых имеют значение внешний вид и эстетические свойства полимерного покрытия. Декоративное покрытие бетонных полов производится с помощью полиуретановых материалов, после обязательной защитной пропитки и обеспыливания бетонного основания.
   Возможности формирования внешнего вида пола практически неограничены. Благодаря широкому выбору различных фактур, цветных «чипсов» и декоративных включений, а также произвольному подбору цветов можно получить пол с декоративным покрытием любой конфигурации.
   Пол может быть зеркальным или матовым, гладким или шершавым, содержать различные орнаменты, рельефные и флуоресцирующие текстуры, декоративные лепестки, напоминать апельсиновую корку или даже сыр.
   Схемы укладки полимерных полов могут отличаться друг от друга в зависимости от технологических особенностей, предусмотренных производителем. В общем случае технология укладки полов выполняется в такой последовательности.
   Подготовка поверхности производится путем шлифования бетонной поверхности мозаично-шлифовальными машинами типа СО-307 с алмазными насадками при марке бетона М200 и выше. Если марка бетона ниже М200, рекомендуется применять абразивные насадки. Это необходимо для снятия верхнего рыхлого слоя бетона (цементного молока) и открытия пор бетона для более глубокого проникновения полимера. Далее, необходимо произвести уборку поверхности шпателем с последующим обеспыливанием поверхности при помощи промышленного пылесоса.
   Грунтование проводится материалом, предусмотренным изготовителем полов (при необходимости в 2 слоя) с использованием валиков и кистей. Загрунтованная поверхность выдерживается в течение времени, необходимого для кристаллизации грунта в бетонном основании. Время кристаллизации указывается изготовителем в инструкции по использованию той или иной системы. При необходимости производится шпаклевание поверхности. Заделка локальных выбоин и трещин.
   Шлифование шпаклеванной поверхности производится для придания ровности полу после шпаклевки. Шлифование производится мозаично-шлифовальными машинами с абразивными насадками. По примыканиям к стенам шлифование производится угло-шлифовальными машинами (УШМ, болгарка) с абразивной чашкой. Далее производится уборка и обеспыливание поверхности промышленным пылесосом. Нанесение финишных слоев производится с помощью нейлоновых валиков, для удобства установленных на телескопический держатель (удочка, штанга).
//-- Достоинства и недостатки наливных полимерных покрытий --//
   Бытовой ПВХ-линолеум и наливной пол внешне очень похожи. Но внешнее сходство – пожалуй, единственное, что объединяет эти два вида покрытий. Первое отличие – срок службы. Качественный ПВХ-линолеум выдержит лет 15–20. А правильно сделанный наливной пол прослужит 40 лет. Кроме того, у линолеума богаче дизайн. И еще, линолеум при необходимости можно легко снять, свернуть в рулон и заменить новым. Наливной пол можно снять только при помощи отбойного молотка.
   Если сравнивать наливной пол с керамической плиткой, которую традиционно кладут на кухне, в ванной и на балконах, то здесь у наливного пола тоже есть определенные преимущества: отсутствие швов (а значит – негде завестись грибку и бактериям) и более высокая прочность.
   Наливной пол не боится ударов, что бы на него ни уронили, вмятин и трещин не будет. Перепады температур ему тоже нипочем (вот почему можно «наливать» его на балконе или на дачной веранде). По мнению специалистов, это нетоксичное и «трудногорючее» покрытие. Причем, все виды наливных покрытий как в Европе, так и в России проходят обязательную сертификацию. И добросовестная фирма-производитель никогда не откажется продемонстрировать все необходимые сертификаты на свою продукцию.
   Итак, каковы же основные преимущества и недостатки наливных напольных покрытий?
   К положительным свойствам наливных полов относят:
   – приятный внешний вид, блеск, монолитность цвета;
   – долговечность (минимум 40 лет);
   – влагостойкость и высокую химическую стойкость (имеет значение при использовании наливного пола, например, в гараже);
   – гигиеничность и простоту уборки – можно мыть обычной водой, не обрабатывая специальными составами;
   – высокую адгезию (сцепляемость) с любым основанием, отсутствие швов и зазоров;
   – пожаробезопасность (трудновоспламеняемый и «трудногорючий» материал).
   Нетоксичность;
   – простоту устройства – наливной пол можно сделать самостоятельно
   всего за полдня (12 часов). К отрицательным сторонам наливных полов относят:
   – небогатый дизайн по сравнению с традиционными видами покрытий;
   – моральное старение, то есть наливной пол просто надоедает своему хозяину. Но в этом случае покрытие можно обновить – нанести новый слой другого цвета;
   – некоторые виды наливных покрытий желтеют под действием ультрафиолетовых лучей;
   – трудоемкую подготовку основания под покрытие – необходимо тщательное выравнивание, шпаклевка;
   – трудно снимать с основания в случае необходимости;
   – искусственный материал;
   – необходим строгий контроль влажности покрытия, на которое «наливается» пол.
   Что же касается дизайна наливных полимерных полов, то здесь современные технологии предусматривают дополнительный и весьма оригинальный декоративный «спецэффект»: на свежее покрытие наносятся так называемые «чипсы» – цветные частички из кусочков акриловой краски, разной формы и размеров. «Чипсы», когда лежат в банке, похожи на крупное яркое конфетти, а нанесенные на пол, придают покрытию глубину и сходство с природными материалами, например, мрамором или гранитом.

Сборные стяжки

Сборные стяжки состоят из сборных элементов: фанеры, ДСП, гипсоволокнистых листов и т. п. Их используют с целью упразднения мокрых процессов, что снижает трудоемкость работ и сокращает сроки строительства. В качестве примера приведем технологию устройства сборной стяжки из гипсоволокнистых листов, разработанную технологами фирмы КНАУФ – основного поставщика гипсоволокнистых листов на российский рынок.

   Рис. 22. Сборные основания полов из малоформатных ГВЛ: гипсоволоконные листы; 2 – кромочная лента; 3 – сухая засыпка; 4 – пленка полиэтиленовая; 5– перекрытие

   Сборные основания полов (сборные полы) из малоформатных гипсоволокнистых листов ГВЛ представляют собой практичную, удобную в монтаже систему, предназначенную для формирования ровного основания под покрытие, а также для увеличения тепло– и звукоизоляции перекрытия (рис. 22). Такие стяжки используют в жилых, гражданских и промышленных зданиях с сухим и нормальным температурно-влажностным режимом по СНиП II-3-79*, с неагрессивной средой, в условиях малых и средних механических воздействий по СНиП 2.03.13–88. В случае устройства гидроизоляции применение ГКЛ для сборных стяжек допускается в помещениях с повышенной влажностью (ванные комнаты). Наиболее широко сборные полы применяют, когда нагрузки на несущие конструкции требуют ограничения, а также когда необходимо обеспечить высокую скорость монтажа. Сборный пол ТИГИ КНАУФ состоит из следующих элементов:
   – разделительного слоя, который для бетонных оснований чаще всего представляет собой полиэтиленовую пленку. Для древесных несущих оснований разделительный слой выполняют из битумной, парафинированной или гофрированной бумаги;
   – кромочной ленты, которая является компенсационной прокладкой между краем сборного основания и ограждающими конструкциями, к которым основание примыкает (стены, колонны и т. п.). Кромочная лента представляет собой минераловатную полосу толщиной?10 мм или ленту толщиной не менее 8 мм на полимерной основе, обладающую достаточной упругостью. Основное назначение кромочной ленты компенсировать взаимное влияние деформаций сборного пола и несущих конструкций и исключить «звуковые мостики», которые способствуют передаче ударного шума в соседние помещения;
   – выравнивающего или изолирующего (подстилающего) слоя, который представляет собой сухую засыпку с влажностью не более 1 %. В качестве сухой засыпки используют гравий керамзитовый (ГОСТ 9759-83), щебень из доменного шлака (ГОСТ 5578-94), шлаковую пемзу (ГОСТ 9760-86), щебень и песок перлитовый вспученный (ГОСТ 10832-91), вермикулит вспученный (ГОСТ 12865-67) (специально подобранного гранулометрического состава) с величиной фракции, не превышающей 5 мм. В качестве теплоизолирующего слоя может быть использован наиболее эффективный утеплитель – пенополистирол марки 25;
   – непосредственно сборного основания (стяжки) пола – двух слоев малоформатных гипсоволокнистых листов размером 1500 × 1000 × 10 мм, изготовленных в заводских условиях. Элементы гипсокартонного пола выпускают в соответствии с ТУ 5742-007-03515377-97 и имеют сертификат Госстроя России, гигиеническое заключение и сертификат пожарной безопасности. Листы имеют специальную пропитку, повышающую их влагостойкость. Наружная поверхность верхних листов является основанием для лицевого покрытия (паркет, ковролин, линолеум, плитка и др.);
   – клеящего состава между первым и вторым слоями гипсоволокнистых листов, например, «Омега» (ТУ 2216-181-05757593-94), дисперсия поливинилацетатная (ТУ 2241-027-0020-3521-96) или «Системклебер» (Systemkleber);
   – специальных шурупов для ГВЛ, предназначенных для надежной фиксации склеенных гипсоволокнистых листов. Основные технические характеристики сборного основания пола из листов ГКЛ приведены в табл. 8.
   При проектировании и устройстве сборных стяжек из ГКЛ следует руководствоваться СНиП 2.03.13–88 «Полы». Устройство стяжек должно производиться после окончания всех строительно-монтажных, электротехнических, санитарно-технических и отделочных работ при температуре воздуха в помещении на уровне пола не ниже 10 °C и относительной влажности не более 60 %. Работы по испытанию систем водоснабжения и отопления также должны быть закончены.

   Таблица 8
   Основные технические параметры КНАУФ Суперпола

Толщина подстилающего слоя рассчитывается в соответствии со СНиП II-12-77 «Защита от шума (Нормы проектирования)», требуемого теплового режима и конструктивных условий. Эта величина должна составлять не менее 20 мм. В случае устройства сборного пола по грунту, его необходимо размещать выше уровня отмостки здания и зоны опасного капиллярного подъема грунтовых вод. Насыпные грунты с нарушенной структурой необходимо уплотнить для исключения общих и местных деформаций.
Перед устройством сборной стяжки следует произвести очистку перекрытий от строительного мусора. Зазоры между плитами, а также места примыкания перекрытий к стенам и перегородкам необходимо тщательно заделать бетоном или цементным раствором марки не ниже М100. Монтаж плит КНАУФ Суперпол производят при температуре в помещении не ниже 10 °C. Перед укладкой плиты должны пройти акклиматизацию (адаптацию) в помещении не менее 10 часов. Для склеивания между собой элементов пола используют клеи, поставляемые предприятиями группы КНАУФ. Для этого на фальцы плит накладывают тонкий слой клея, устанавливают плиты по месту и скрепляют между собой винтами для ГВЛ, которые выполняют надежную фиксацию элементов до отвердения клея. Укладку покрытия можно осуществлять сразу же после высыхания клея.

   Рис. 23. Структура сборной стяжки из листов / – основание; 2 – пленка полиэтиленовая; 3–4 – листы ГВЛ на клее; 5 – лента кромочная; 6 – КНАУФ: сухая засыпка; шуруп для ГВЛ

   Рис. 23 – пол сборный на выравнивающем слое из сухой засыпки. Такие полы устраивают тогда, когда требуется выровнять основание. Толщина выравнивающей засыпки рассчитывается в соответствии с требованиями СНИП II-12-77 и зависит от физико-механических характеристик основания. Работы выполняют в такой последовательности:
   – раскрой и заготовка листов ГВЛ по фактическим размерам помещений или «картам», с учетом зазоров по периметру сборного пола;
   – разметка уровня сборного пола;
   – укладка на бетонное основание пленки полиэтиленовой толщиной 0,2 мм с нахлестом соседних полотнищ не менее 200 мм. Край пленки по стене должен быть уложен выше уровня сборного пола. При деревянном несущем основании вместо пленки используется битумная, парафинированная или гофрированная бумага, уложенная без нахлеста на стену;
   – крепление ленты кромочной по периметру ограждающих конструкций, примыкающих к сборному полу;
   – укладка и выравнивание слоя из сухой засыпки производится рейкой по выставленным с помощью уровня профилям, начиная от стены, противоположной входу. При толщине более 50 мм и в местах примыкания к монолитному полу засыпку следует уплотнить;
   – укладка первого слоя листов выполняется с зазором в стыках не более 1 мм. Чтобы не повредить поверхность засыпки, монтаж листов ведется от стены с дверным проемом (рис. 24, фрагмент А). При монтаже с противоположной стороны (рис. 24, фрагмент Б) на засыпке необходимо устроить из листов ГВЛ «дорожку» для передвижения;
   – нанесение клея сплошным слоем. Производить последовательно (отдельно) под каждый лист второго слоя, не допуская пропусков;
   – укладка листов второго слоя с минимальным зазором, таким образом, чтобы они своей плоскостью накрывали крестовидные стыки первого слоя. Разбежка стыков при этом должна быть не менее 250 мм (от угла четверть, а от стены половина листа). Выступающий из швов клей необходимо снять шпателем;
   – крепление каждого листа второго слоя (по мере укладки) выполняется не менее чем двадцатью специальными шурупами для ГВЛ (рис. 24, фрагмент В), которые имеют длину не менее 19 мм при толщине листов 10 мм и не менее 23 мм при толщине листов 12 мм. В процессе крепления листов надо следить за тем, чтобы не повредить пролегающие под стяжкой коммуникации и разделительный слой. Установку шурупов нужно производить, нагрузив лист своим весом;

   Рис. 24. Укладка листов ГКЛ при сборной стяжке: вариант А – укладка плит от стены с дверным проемом; вариант Б – укладка плит противоположной стороны; вариант В – крепление листов; / – направление укладок от угла; 2 – шуруп; 3 – первый слой; 4 – второй слой

   – заделка стыков и мест установки шурупов шпаклевкой «Фугенфюллер ГВ» или «Унифлот»;
   – удаление выступающей части кромочной ленты и полиэтиленовой пленки заподлицо с поверхностью сборного пола.

Рис. 25. Пол сборный на изолирующем слое из пенополистирольных плит: основание; 2– полиэтиленовая пленка; 3 – пенополистирол; 4– листы ГВЛ на клее; 5 – лента кромочная

Порядок и содержание работ аналогичны устройству пола на сухой засыпке. Отличие состоит в требовании выровнять шпаклевкой или песчано-цементной смесью поверхность несущего основания, имеющего неровности, в использовании в качестве подстилающего слоя плит пенополистирольных, а также в направлении монтажа. При укладке пенополистирола следует исключить образование зазоров между плитами. Первый слой ГВЛ укладывают, не допуская совпадений стыков листов и пенополистирольных плит. Проходящие под стяжкой трубы обворачивают минеральной ватой.

Требования при производстве работ

   – Конструкция сборного пола не должна иметь уклонов;
   – если толщина засыпки составляет более 100 мм, под стяжку из ГВЛ следует уложить дополнительный слой крупноформатных гипсоволокнистых листов;
   – при совпадении стыков первого и второго слоев гипсоволокнистых листов, например, в дверных проемах (предпочтительнее – сквозная укладка), следует подложить под них опору из дерева или ДСП шириной не менее 10 см и толщиной не менее 19 мм. Края листов на ней необходимо закрепить шурупами;
   – в случае устройства сборных полов во влажном помещении (ванные комнаты) в места сопряжения пола со стенами необходимо уложить гидроизолирующую ленту («Флехендихтбанд»), а поверхность пола следует покрыть гидроизоляцией («Флехендихт»);
   – если лицевой слой представляет собой тонкое эластичное покрытие, необходимо произвести зачистку и дополнительное шпаклевание стыков; – конструкция сборного пола не должна иметь уклонов;
   – если напольное покрытие представляет собой тонкий эластичный материал, основание пола рекомендуется покрыть слоем самовыравнивающейся КНАУФ шпаклевки 415 толщиной не менее 2 мм. Расход материалов на 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

пола приведен в табл. 9.

   Таблица 9
   Расход материалов на 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

сборного основания пола

   Достоинства гипсокартонных полов:
   – снижение трудоемкости и сокращение сроков отделочных работ;
   – возможность избежать мокрых процессов и сокращение технологических перерывов; – минимальные отходы материалов при монтаже;
   – уменьшение статических нагрузок на перекрытия в связи с малой массой плит, что особенно важно при реконструкции старых зданий и в случаях, когда нагрузка на несущие конструкции ограничена; – повышение тепло– и звукоизоляционных параметров пола;
   – возможность монтажа оснований в помещениях со сложной конфигурацией.
   Дополнительная звукоизоляция пола создает в квартире высокий уровень комфорта, особенно, когда на нижних этажах проживают люди, для которых повышенный уровень шума очень вреден (больные, пожилые и т. п.).

Глава 4
Дощатые полы

Общая характеристика

   Дощатые полы используются человечеством с начала цивилизации. Независимо от конструктивного исполнения и самого материала полы должны отвечать ряду требований, среди которых главенствуют: водостойкость, эстетические функции, стойкость к истиранию, гигиеничность, простота конструкции, надежность, долговечность, технологичность укладки и т. д. Кроме того, полы должны быть теплыми, хорошо гасить звук, легко поддаваться уборке и соответствовать выбранному интерьеру. Всем этим требованиям отвечают деревянные полы.
   Красота натуральной древесины, прекрасные эксплуатационные качества деревянных полов, простота обработки древесины и ее высокие экологические свойства ставят деревянные полы вне конкуренции среди широкого ряда современных напольных покрытий. Ведь любые другие напольные покрытия, выполненные из полимерных материалов, так или иначе выделяют вредные для здоровья вещества (формальдегид, стирол, винилхлорид, ацетон, этилацетат, метиламин, тетрахлорэтилен, бензол и др.). Ссылки производителей синтетики на УПДК (уровень предельно допустимых концентраций) нигде, кроме нашей страны, не принимаются во внимание, если речь идет о жилье. Именно поэтому деревянные полы, потесненные во второй половине ХХ столетия на волне «экологической революции», с триумфом возвращаются. В современных строительных технологиях деревянные полы применяются и в качестве чистового покрытия, а также служат основой для других половых покрытий (паркет, линолеум, ламинатное покрытие и т. д.).
   Деревянные полы – это классические эластичные зональные полы. Их главное качество – испытанное сочетание покрытия из высокопрочных пород дерева и эластичной конструкции основы. Деревянные полы красивы и престижны, хотя и недешевы. Красивый светлый деревянный пол из натуральной древесины может стать хорошим украшением интерьера. Кроме того, следует отметить, что у древесины с объемной массой 500 кг/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

показатель теплоусвоения в два раза ниже нормативного предела, за которым следуют простудные заболевания, вызванные переохлаждением ног (даже в обуви). У материалов плотностью выше 1200 кг/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, а к ним относится обычный линолеум, этот показатель выше нормы в два и более раз. Изящный вид деревянного пола добавит теплоту и подчеркнет стиль любого современного помещения, проявит ту натуральную красоту, которую большинство других типов полов лишь пытаются имитировать.
   С ростом спроса на древесину и изделия из нее, производители деревянных напольных покрытий постоянно наращивают объемы производства и расширяют ассортимент выпускаемой продукции, чтобы удовлетворить все возрастающие запросы потребителей, желающих получить лучшее качество отделочных работ при современных бурно развивающихся строительных технологиях.
   Половую доску нужно очень тщательно подбирать. Для устройства деревянных полов часто используется доска, которая изготавливается из массива твердых пород дерева (обычно толщиной 22–40 мм). Доски деревянного настила различаются по ширине – узкие доски называются рейками, а широкие планками. И те и другие прибивают гвоздями или шипами к чёрному полу. Планки шириной около 10 см крепят гвоздями или шурупами во избежание их деформации. Отверстия закрывают деревянными пробками. Доски выпускают необработанными или полуобработанными. У необработанных – более широкий диапазон размеров, видов и вариантов отделки. Нижняя сторона должна обрабатываться шкуркой и полироваться, что является трудоемкой процедурой. У большинства половых досок с одной стороны и с одного торца имеется гребень, а с других – паз. Полуобработанные доски могут выпускаться также со скошенными торцами. Скосы помогают скрыть небольшие различия в высоте досок. Половые рейки выпускаются разной ширины и различных оттенков отделки. Планки начинаются с ширины 3 дюйма. Найти их труднее, и стоят они дороже, чем рейки.
   Высокая стабильность геометрических размеров доски обеспечивается за счет применения специальных технологий сушки древесины под давлением (содержание влаги в массиве снижается до нуля, затем древесина на всю глубину пропитывается антисептиком, а ее влажность искусственным путем доводится до 5?7 %). Для дощатого настила применяют сухие ровные пиломатериалы лиственных или хвойных пород древесины нужной толщины, технические характеристики которых удовлетворяют требованиям по качеству к напольному покрытию. Критериями качества могут служить следующие характеристики:
   – сучковатость досок;
   – отсутствие естественных пороков (свилеватости, поражения гнилью, жуками-древоточцами, трещин и т. п.);
   – отсутствие дефектов механической обработки, которые снижают качество древесины, ограничивают сферу ее применения. К таким дефектам относят: неодинаковую толщину ассортимента, грубый и неравномерный пропил, кривизну и т. д.
   Можно произвести классификацию пиломатериалов, т. е. разделить на высший, первый, второй и третий сорта. Изучая подробности ГОСТов, технических условий, стандартов предприятий и др., можно дать примерную характеристику пиломатериалов, чтобы лучше ориентироваться на рынке существующих предложений.

   На лицевой стороне досок допускается:
   – продольная покоробленность по пласти и кромке не более 0,5 % фиксированной длины;
   – содержание здоровых, сросшихся с деревом сучков диаметром 3? 5 мм в количестве 1 шт. на 1 погонный метр;
   – содержание здоровых, сросшихся с деревом сучков диаметром до 20 мм в количестве 2 шт. на 1 погонный метр;
   – содержание частично сросшихся и несросшихся с деревом сучков диаметром до 20 мм в количестве 1 шт. на 1 погонный метр;
   – трещины пластевые и кромочные несквозные, чередующиеся глубиной и длиной до 1/6 фиксированной толщины и длины пиломатериалов; – трещины торцовые несквозные длиной не более 200 мм;
   – синева и цветные заболонные поверхностные пятна в виде отдельных пятен и полос;
   – смоляные кармашки в количестве 2 шт. на 1 погонный метр;
   – вмятины, сколы, вырывы глубиной не более 2 мм;
   – непрофрезеровка по пласти длиной не более 50 мм. На обратной стороне допускается:
   – наличие несквозных трещин в неограниченном количестве;
   – непрофрезеровка со стороны гребня без ограничения по длине при условии, что ширина гребня не менее 3 мм.
   Кроме того, существует отдельная классификация для половой доски. Категория А (высший сорт) допускает один здоровый, сросшийся с деревом сучок, по лицевой поверхности – диаметром до 15 мм, по изнанке – диаметром до 20 мм. Категория Б (первый сорт) допускает здоровые, сросшиеся с деревом сучки (не более 3 штук), по лицевой поверхности – диаметром до 15 мм, по изнанке – любые. В обеих категориях недопустимы нездоровые сучки и трещины.
   Пиломатериалы, сорт которых определяется как более низкий по сравнению с высшим и первым, не подходят для чистовой отделки жилых помещений. Они используются для устройства черновых полов, отделки нежилых и технических помещений.
   Особо следует отметить такое качество пиломатериала, как влажность.
   На глазок определить влажность древесины неспециалисту достаточно трудно. Для определения влажности существует специальный прибор – электровлагомер. Его действие основано на изменении электрического сопротивления древесины в зависимости от ее влажности. Более влажная древесина обладает меньшим сопротивлением, и, наоборот, при высыхании ее диэлектрические свойства возрастают. Щупы прибора с подсоединенными к ним проводами вводят в дерево и пропускают через него электрический ток. Шкала прибора при этом показывает влажность древесины в том месте, где введены щупы.
   Только опытные мастера-резчики могут определить влажность дерева на глазок. Более влажный материал легче режется. Если материал очень влажный, то на месте прохода режущего инструмента заметен мокроватый след. Если снятая рубанком тонкая древесная стружка, сжатая рукой, легко сминается, значит, материал влажный. Если стружка ломается и крошится, материал достаточно сухой. Определить влажность древесины по массе, наличию трещин на торце или вдоль волокон, по короблению, цвету коры и ее величине можно, но необходимо хорошо знать породы дерева, их плотность и прочие физические свойства.
   Для напольных покрытий с прозрачной отделкой поверхности важной характеристикой является цвет и текстура древесины. Древесина хвойных пород имеет чаще всего однообразную текстуру. У лиственных пород, имеющих более сложное строение, текстура весьма разнообразна и во многих случаях красива. При этом большое значение имеет направление разреза. Улучшение текстуры достигается заполнением пор и покрытием поверхности древесины прозрачными лаками.

Конструктивные особенности дощатых полов

   Деревянные полы отличаются высокими техническими и эксплуатационными характеристиками. Несмотря на все возрастающий дефицит древесины, этот вид напольного покрытия имеет очень широкое применение. Деревянные полы настилают после завершения всех «мокрых» процессов внутри здания. Применяют три основных типа полов: дощатые, паркетные и полы из древесных плит.
   Деревянные полы при правильной эксплуатации долговечны и наиболее гигиеничны как по отсутствию вредных выделений (эмиссия), так и по тепловому комфорту (коэффициент теплопоглощения). Первое, что следует учесть, приступая к настилке полов: влажность воздуха в помещении при производстве работ не должна превышать 60 %, а температура воздуха не должна быть ниже +8 °C. Тот же режим желателен и при эксплуатации полов. При повышенной влажности доски набухают и вспучиваются, при пониженной (30–40 %) – полы усыхают, коробятся и на них появляются трещины.
   В материале для полов не должно быть жучков-древоточцев или следов плесени домового грибка. Под плоскостью деревянного пола следует предусмотреть вентилируемое пространство, а в самом полу желательно разместить специальные вентиляционные решетки (подзабытые в советский период), что не дает развиться плесневым грибкам из вездесущих спор.
   Доски толщиной 28 мм – наиболее ходовые для всех жилых и даже общественных зданий. Более толстые (36?45 мм) предназначены для помещений с повышенной нагрузкой на полы – физкультурные залы, промышленные постройки. Лаги, как правило, укладывают через 400?500 мм (допустимая влажность древесины 18 %). Ширина лаг берется в пределах 100–120 мм, толщина зависит от расстояния между балками. Если лаги укладывают на плиты перекрытия или звукоизоляционный слой, их толщина может быть небольшой – 25 мм, а ширина – 80-100 мм.
   При устройстве дощатых полов необходимо принять меры для предупреждения заражения древесины жуками-древоточцами и домовым грибком. Поэтому нижние венцы дома, половые балки, лаги, доски с тыльной стороны необходимо обрабатывать антисептиками. Они есть в продаже, использовать их следует строго по инструкции, прилагаемой к упаковке.
   К водорастворимым антисептикам, предохраняющим древесину от плесени, относятся: фтористый натрий, кремнефтористый натрий, кремнефтористый аммоний, препарат ВВК-3, препараты ХХП и МХХЦ. Их раствор наносится на древесину кистью или опрыскивателем. Обрабатывать древесину следует два раза с промежутком в 3?5 часов, строго соблюдая технику безопасности, работу необходимо вести в спецодежде. Трехпроцентный раствор фтористого или кремнефтористого натрия, кроме того, защитит и от насекомых. Против насекомых применяют также растворы хлорофоса и хлородана: пропитывают древесину или впрыскивают в летные отверстия.
   Кроме того, в современной торговле появились составы, которые совмещают в себе функции декоративного покрытия с антисептическими свойствами. К примеру, «Лазурь для дерева» (Dufatex) производства Германии дает бесцветное или цветное покрытие с шелковым глянцем. Поставляется на российский рынок в 9 цветовых вариантах: под дуб, тиковое дерево, палисандр, ореховое дерево, зеленый, черный, красновато-коричневый, под сосну, орегонскую сосну.
   «Политекс» – антисептический состав для древесины на алкидной основе (Россия) создает укрывающую, водоотталкивающую пленку, которая не скрывает текстуру древесины. Даже при многократном применении антисептик не образует толстой пленки, поэтому покрытие не растрескивается и не отслаивается.
   Dulux Weathershield Fungicidal Wash – антисептический состав на водной основе (Англия) является очень мощным средством. Состав не только убивает плесень, гниль, лишайники, но довольно длительное время препятствует заражению древесины новыми микроорганизмами.
   Наносят составы на очищенные от пыли, грязи, смолы поверхности древесины в строгом соответствии с прилагаемыми инструкциями изготовителя.
   Подполье должно хорошо вентилироваться. Если грунт в подполье сырой, необходимо устроить гидроизоляцию в один-два слоя. В качестве гидроизолирующего слоя в последнее время часто используют современные гидроизоляционные пленки.
//-- Настилка дощатых полов --//
   Имеет свои особенности. Дощатые полы настилают прямо по балкам перекрытия, если их шаг сравнительно небольшой. При редко расположенных балках на них дополнительно укладывают лаги с нужным шагом, а по ним уже устраивают дощатый пол. Лаги располагают на расстоянии между осями 800?850 мм для досок толщиной 35?40 мм, при более толстых досках шаг лаг можно увеличить до 1 м, при более тонких – уменьшить до 500–600 мм. Влажность досок не должна быть выше 12 %. При устройстве полов по железобетонным перекрытиям лаги укладывают на песчаную подсыпку с шагом 400?500 мм через антисептированные ленты-прокладки из мягкой ДВП для изоляции от ударного шума (рис. 26). Если опорами лаг являются кирпичные столбики, их верхняя часть должна быть выровнена по уровню или нивелиру. Поверх столбов под лаги кладут деревянную прокладку и два слоя рубероида, а под столбы – один слой антисептированной ДВП (рис. 27).

Рис. 26. Пол по железобетонным перекрытиям: 1 – уровень; 2 – лаги; 3 – маячная лага; 4 – прокладка-полоса из ДВП; 5 – песчаная подсыпка; 6 – два слоя из рубероида

Деревянный пол должен иметь нулевой уклон, поэтому балки и лаги нужно при укладке проверять вдоль и поперек помещения с помощью уровня или нивелира. Шаг столбиков зависит от толщины лаг: при толщине 40 мм – до 900 мм, при 50 мм – до 1100 мм, при 60 мм – 1200–1300 мм. Шаг столбиков в поперечном направлении зависит от толщины половой доски.

   Рис 27
   1 – доски пола; 2 – 5 – кирпичный столбик; 6 27. Пол па кирпичных столбиках: – лага; 3 – деревянная подкладка; – железобетонное перекрытие; 7–4 – рубероид; антисептическая ДВП

   На сплошное основание укладывают лаги толщиной 25 мм и шириной 80-100 мм по антисептированным лентам ДВП или доскам. На бетонных междуэтажных перекрытиях лаги укладывают по звукоизоляционной подсыпке из шлака или песка (и тоже через дощатые прокладки) толщиной до 60 мм. Выравнивают лаги в единую горизонтальную плоскость с помощью песка, который подсыпают в места «провиса», определяемые уровнем (нивелиром). Применять деревянные клинья нельзя, так как они могут сгнить. Концы лаг рекомендуется скреплять, чтобы они не разошлись при настилке полов (рис. 28). В коридорах лаги укладывают поперек, а доски – вдоль направления движения (для их большей сохранности). Ровность поверхности лаг проверяют фугованной рейкой с уровнем. Доски пола можно забивать гвоздями через лицевую сторону или вкось – в угол гребня, если доски шпунтованные (рис. 29).

   Рис. 28. Скрепление концов лаг:
   1 – лаги; 2 – перемычки; 3 – шурупы (нагели)

   В рубленых домах балки часто врубают в стены, что придает полу достаточную жесткость (исключение зыбкости). Если рубленая стена выполняет роль перегородки, для обеспечения звукоизоляции лаги лучше укладывать по столбикам так, чтобы их концы не касались стены.
   Типовая схема укладки пола по грунту показана на рис. 30. Для настилки деревянных полов чаще всего применяются специальные фрезерованные доски и бруски с пазами и гребнями. Полы из фрезерованных досок благодаря пазогребневым кромкам отличаются повышенной плотностью, ровностью и меньшей склонностью к деформации при колебаниях показателей температурно-влажностного режима.

Рис. 29. Фиксация шпунтованных досок: А – гвоздь забивается в угол гребня; Б – гвоздь забивается в паз

Рис. 30. Основание полов по грунту: 1 – два слоя утрамбованной сухой земли, уложенной вместо срезанного растительного грунта (общей толщиной в 20 см); 2 – слой щебня (гравия) толщиной 4 см, втапливаемый в предварительно увлажненный слой грунта; 3 – два известково-щебеночного слоя (бой кирпича, шлаки, легкий камень) общей толщиной 20 см – каждый слой уплотняется с последующей поливкой; 4 – кирпичные столбики; 5 – гидроизоляция; 6 – деревянная подкладка; 7 – лаги

Внизу каждой доски может быть выбрано одно или несколько продольных углублений (продухов) высотой 2? 5 мм, благодаря которым достигается более плотный контакт с лагами и одновременно обеспечивается постоянная циркуляция воздуха по всему межлаговому пространству в целях предотвращения развития плесени и подсушки полового покрытия (рис. 31).

Рис. 31. Продольные углубления в нижней пласти доски: 1 – доска; 2 – углубления в нижней пласти; 3 – паз; 4 – гребень

   Рис. 32. Варианты фрезерованных досок тля половиц и их сплачивание:
   А – шпунтованные в четверть; Б – с сегментным шипом; В – с прямым шипом Г – с трапециевидным шипом; Д – с выборкой паза тля рейки; / – рейка

   Доски обычно имеют толщину 28 и 36 мм, ширину по лицевой стороне 68, 78, 88, 98, 118 и 138 мм, бруски соответственно 28 мм и 35, 45 и 55 мм.
   Для половиц выпускаются и другие доски: шпунтованные в четверть, с прямым шипом, с сегментным шипом, с трапециевидным шипом и с рейкой, в шпунт (рис. 32). Они, строганные с одной лицевой стороны, не имеют продуха, поэтому настилать их несколько сложнее; при небольшом (всего в 1–2 мм) бугорке на балке или лаге доска качается. Все эти неровности надо тщательно удалять. Декоративные качества дощатого настила во многом зависят от правильного подбора досок и выбранного метода их раскладки. Так, диагональная настилка деревянных полов поможет зрительно расширить пространство и придаст определенный динамизм интерьеру. Однако в этом случае ширина досок должна быть строго одинаковой.
   Еще больше работы потребует настилка полов из обычных, часто не обрезных досок: приходится стесывать топором обзол, строгать лицевые стороны. Для разметки граней необрезных досок используют приспособление, именуемое отволокой (рис. 33). Методика такого способа наглядно показана на рисунке и не требует дополнительных пояснений. Отметим только, что при помощи такого простого приспособления можно достаточно точно отметить границы обработки кромок досок, чтобы избежать образования щелей между элементами дощатого настила.
   Какие бы ни были доски, при настилке пола они укладываются годичными слоями в разные стороны (рис. 34). Только при этом условии настилка получается более ровная, до минимума снижается и коробление.
   При устройстве дощатых полов на первом этаже зданий без подвала (на земле) балки или лаги кладут на тщательно изолированные кирпичные или бетонные столбы, установленные по периметру комнаты на расстоянии 70-100 см друг от друга (рис. 35). Для этого сначала полностью срезают растительный слой и укладывают на него два слоя сухой земли с обязательной трамбовкой.

Рис. 33. Разметка при помощи отволоки: 1 – исходная доска; 2 – отволока; 3 – подготавливаемая доска

Рис. 34. Укладка досок с направлением годичных слоев в разные стороны

   Рис. 35. Устройство полов на первом этаже зданий без подвала: 1 – утрамбованная земля; 2 – слой щебня (гравия); 3 – известково-щебеночный слой; 4 – кирпичный столб; 5 – гидроизоляция; 6 – лага; 7 – доски пола

   Суммарный слой должен быть в пределах 15–20 см. Затем поверхность этого основания трамбуют с втапливанием щебня или гравия на глубину не менее 4 см. По подготовленному основанию кладут известково? щебеночный подстилающий слой толщиной 15–20 см. Для этого слоя можно применять щебень из отходов кирпича, нераспадающихся металлургических шлаков, каменных и гравийных материалов. Щебень настилают слоями с последующей трамбовкой и проливкой известковым раствором состава 1:4. Твердение известкового основания должно происходить в условиях, исключающих увлажнение. Основание пола поднимают выше уровня наружной отмостки не менее чем на 10–15 см. После этого на основание устанавливают кирпичные или бетонные столбики, по которым укладывают лаги. Такое конструктивное исполнение позволяет легко изолировать полы от стен дома, а значит снизить передачу звуковых и вибрационных колебаний. Данная конструкция полов требует хорошей гидроизоляции, так как влага, присутствующая в грунте, губительно сказывается на деревянных элементах. Сначала устанавливают первые маячные лаги поперек комнаты на расстоянии 2–3 см от стены и выверяют по уровню их горизонтальность. Подкладывание клиньев под лаги для их выравнивания не допускается. Лучше всего для этого применять подтесывание нижней части лаги, не допуская ее скруглений. Если требуется поднятие лаги, то лучше всего для этого применять антисептированные доски различной толщины, подкладывая их под основание лаги. Точность установленных лаг проверяют рейкой с уровнем, которую прикладывают к лагам по всем направлениям. Просветы между лагами и рейкой не должны превышать 3 мм. Между лагами и стенами (простенками) оставляют зазор величиной не менее 8 см для возможной их самостоятельной осадки.
   Полы бывают одинарные и двойные. Последние состоят из двух настилов: чистого и черного (подбора), находящихся на разных уровнях. Черный пол делают из горбылей и других подходящих пластин или досок толщиной 50–60 мм. Их не прибивают, а укладывают в выбранные в балках пазы (шпунты), заплечики («черепа») или на прибитые черепные бруски (рис. 36). Верхняя же сторона балок оставляется для настилки чистого пола: она должна быть хорошо опилена, стесана или дополнительно остругана.

Рис. 36. Установка черепных брусков для наката:
А – из обрезков; Б – из брусков; В – с усилением металлическими скобами; Г – при помощи продольных выборок

   Рис. 37. Двойные полы:
   / – балки с черепными брусками; 2 – черный пол; 3 – засыпка; 4 – чистый пол

   Устраивают двойные полы так: сперва стелют черный пол, смазывают его глиной или известковым раствором, просушивают, затем засыпают сухим крупным песком или мелким шлаком – до половины высоты балки (рис. 37). Если использован песок, его заливают жидким известковым раствором (слоем около 10 мм), хорошо просушивают и только затем настилают чистый дощатый пол. Чтобы это пространство было всегда сухим, пол должен иметь по углам три-четыре вентиляционных отверстия диаметром 10–15 мм, закрытых решетками.
   Настилка чистого пола из досок с пазами и гребнями производится в следующей очередности. Уложенную первую доску крепят гвоздями, их длина зависит от толщины доски: они должны быть в 2?2,5 раза длиннее ее толщины. Гвозди забивают по одному в каждое пересечение доски с лагой, однако многие мастера предпочитают в доски шириной более 90 мм забивать по два гвоздя. Расположение досок настила лучше осуществлять перпендикулярно к стене с оконными проемами, но в случае устройства полов по балкам перекрытия, выбирать не приходится.
   Шляпки гвоздей утапливают в древесину добойником на глубину 2? 3 мм, чтобы не затупить инструмент (струг) при окончательном строгании неровностей. Однако, чтобы избежать ямок в полу, настилку можно вести так называемым паркетным способом, когда гвозди под углом 45° (наклонно) забивают сбоку, в угол гребня, с последующим утапливанием шляпок в толщу древесины. Укрепив первую доску, к ней также пазом к стене приставляют вторую и насаживают ее на гребень предыдущей с помощью молотка через прокладку (брусок, планка). Сплачивание осуществляют так, чтобы доска плотно села на место по всей длине, затем снова крепят гвоздями, забивая их сперва по крайним лагам с последующим перемещением к центру доски.

   Рис. 38. Два варианта сплачивания досок при помощи деревянных клиньев и скоб
   1 – скоба; 2 – клинья

   Чтобы половицы плотнее примыкали друг к другу и между ними не было зазоров, их рекомендуется поджимать (рис. 38), начиная с укладки второй доски. Еще не закрепив ее, в лагу или балку вбивают скобы, чаще всего в двух местах, с отступом от доски на 100–150 мм. Гребень защищают прокладкой длиной 500?700 мм, между нею и скобой вбивают один или два клина до тех пор, пока вторая доска плотно не прижмется к прибитой ранее.

   В таком состоянии в уложенную доску и забивают гвозди. Можно воспользоваться и специальным приспособлением – рычажным сжимом (рис. 39).

   Рис. 39. Рычажные сжимы для сплачивания досок:
   А – рычажно-зубчатый с храповым колесом и натяжным канатом; Б – рычажно-зубчатый с храповым колесом и зубчатой рейкой; 1 – станина; 2 – храповое колесо; 3 – зажимная скоба с канатом; 4 – барабан; 5 – трубчатый рычаг; 6 – упор станины; 7 – зубчатая рамка; 8 – корпус

   Несколько последних досок приходится укладывать не поджимая, так как в оставшемся промежутке у стены скоба не поместится. В этом случае 2–4 доски укладывают свободно, а примыкающую к стене забивают с помощью топора или молотка через деревянную прокладку. Чтобы не повредить стену, к ней приставляют листы фанеры (рис. 40). Когда доска будет осажена на место, между фанерой и доской забивают клинья, которые и подожмут последние доски для крепления их гвоздями. Чтобы подогнать последнюю доску, иногда приходится срезать шип (рис. 41).

Рис. 40. Укладка крайних досок пола:
А – начало укладки; Б – завершающий этап; 1 – лага; 2 – прибитая доска; 3 – укладываемые половицы; 4 – бобышка-подкладка под молоток; 5– деревянная подкладка; 6 – стена; 7 – клин

   Рис. 41. Срезание шипа у шпунтованной доски

   Полы из шпунтованных досок не имеют нижней выемки, поэтому укладывать сложнее. При малейшей неровности доски не ложатся плотно на лагу или балку и неровности приходиться удалять острожкой. У шпунтованных досок острогана лицевая сторона, а с кромок выбраны фальцы, шпунт с прямым (а не скошенным) шипом, сегментным или трапециевидным. Доски могут иметь пазы с обеих сторон, которые при сборке соединяются рейкой. Плотность таких полов и качество отделки получаются более высокими, чем у фрезерованных.
   При настилке полов из обычных (не обработанных в заводских условиях) досок острожку выполняют в домашней мастерской. При плотничной настилке сначала все доски строгают с одной (лицевой) стороны. Затем у первой из укладываемых досок по отбитой с помощью шнура линии притесывают обе кромки и прибивают доску к лаге. На расстоянии 2–3 см от нее кладут вторую и временно прихватывают двумя гвоздями. В зазор между ними вставляют отволоку (брусок с гвоздем-чертилкой), чтобы при движении ее вдоль первой доски гвоздь оставлял линию на временно прибитой: по этой риске и притесывают очередную кромку.
   Столярная, более строгая настилка заключается в том, что доски строгают сразу с трех сторон. При этом с лицевой стороны доски и по ее кромкам желательно выполнять фуговку с небольшим скосом к поверхности.
   Так как настеленные доски высыхают и дают усадку, между ними через 8-10 месяцев появляются щели и пол необходимо перестилать. Поэтому первоначальную настилку полов следует выполнять паркетным способом, т. е. к балкам и лагам прибивают только каждую шестую или седьмую доску. По мере высыхания досок пол перестилают. При перестилании пола снимают плинтусы, вынимают среднюю, не прибитую, доску и при помощи двух клиньев доски плотно прижимают друг к другу и прибивают гвоздями к каждой балке или лаге.
   На отечественном строительном рынке существует множество предложений от российских и зарубежных фирм по поставке качественной доски для пола. «Фирменная» доска отличается высоким качеством обработки и вполне годится для устройства эксклюзивного пола. Ее изготавливают из дуба, лиственницы, ясеня или экзотических пород на самом современном оборудовании и подвергают вакуумной обработке антисептическими материалами. К примеру, половая доска немецкой фирмы LOPARK выпускается четырех типоразмеров: 9, 11, 13 и 15 см. Высококачественное дубовое покрытие этой фирмы ценится само по себе, но если проявить изобретательность, то декоративное качество пола можно усилить. Это достигается набором досок различной ширины, создавая эффект настоящего палубного пола. К примеру, укладывают несколько досок шириной 9 см, одна шириной 13 см, далее – 11-сантиметровая и снова несколько 9-сантиметровых. Конечно, это усложняет работу, но зато позволяет уйти от стандартных решений. Доски, обработанные в заводских условиях, не нужно будет циклевать. Диагональная настилка деревянных полов поможет зрительно расширить пространство и придаст интерьеру определенный шарм.
   Нет нужды говорить о том, что «фирменная» доска для настилки пола по своим техническим характеристикам намного превосходит обычные доски. Для их изготовления используют бездефектные участки пиломатериалов, а сушат их в вакуумно-конвективных камерах. Но в любом случае нужно помнить, что коэффициенты объемного и линейного расширения при воздействии перепадов влажности и изменении температуры для доски длиной более 1 м будут значительными. Все это может привести к образованию заметных деформаций дощатого настила и, как следствие, к появлению щелей и короблению. Для некоторых стилевых направлений оформления интерьеров это может дать определенный шарм. Например, для стилистики «кантри» специально используют прием искусственного старения досок – стиль Shabby chic (потертый шик).
   Чтобы повысить качество и стабильность геометрических размеров применяют прием склеивания досок из отдельных элементов. Такие изделия, собранные из небольших модулей (ламелей), которые выпилены из разных слоев древесины, обеспечат стабильность размеров напольного покрытия во всем диапазоне типовых изменений климатических условий в помещении. На российском рынке в последнее время появились образцы досок из массива, склеенных из отдельных модулей. Такие доски обеспечивают качество покрытия с характеристиками, близкими к паркету. Данный тип напольных покрытий из древесины выдерживает значительные нагрузки и может использоваться в жилых и общественных помещениях на протяжении довольно длительного времени. Для удобства укладки доски имеют шпунтовые соединения с четырех сторон.
   Отделка дощатого настила предусматривает строгание, устраняющее провесы между досками. Для этого покрытие очищают от мусора и слегка увлажняют водой. Строгальную машину (это может быть СО-97 или другая современная модель) без нажима и перекоса перемещают по направлению уложенных досок, перекрывая обработанную поверхность на 100 мм. В труднодоступных местах строгают электрорубанком или рубанком.
   В полах устраивают вентиляционные решетки (не менее двух штук в каждой комнате), которые необходимы для проветривания междуэтажных перекрытий. В больших комнатах ставят четыре решетки. Для этого в полу под решетками долбят или сверлят три-четыре отверстия. Рамки крепят к полу гвоздями, а решетки – шурупами к рамке. Располагают их по углам на расстоянии 150–200 мм от плинтусов. Крепят решетки на рамках (набивают рейки) высотой 1 см, шириной 3 см, стыкуя углы рамок «на ус» (рис. 42).

Полы по регулируемым лагам

С появлением новых технологий традиционно применявшаяся в квартирном, коттеджном, усадебном и сельском строительстве система устройства чернового пола, так называемого «пола по лагам», получила новое рождение. К таким новым технологиям относится система регулируемых лаг, которая является альтернативой бетонным стяжкам. Регулируемые лаги применяют для выравнивания поверхностей пола и имеют определенные преимущества перед другими технологическими приемами. В своей основе технология пола по регулируемым лагам восходит от старой и хорошо известной методики. Пол на лагах всегда использовался в массовом строительстве, и такие полы уложены во многих наших квартирах. Выглядело это так: лаги укладывали прямо на бетонную поверхность, а доски пола прибивали гвоздями.

   Рис. 42. Угловые соединения «на ус»:
   А – «на ус» со вставным шпоном; Б – «на ус» вполупотемок; В – «на ус» с круглым шпоном

   Кстати, щитовой паркет тоже прибивали гвоздями или приклеивали. Поскольку пол практически не проветривался, лаги со временем начинали гнить. Сами лаги выравнивали, как правило, при помощи обломков кирпичей, щепок, чурбачков и прочего, что можно было найти в строительном мусоре. Тот же строительный мусор засыпали под пол в пространство между лагами в качестве звукоизолятора. Со временем такой пол начинал приобретать подвижность и скрипеть, поскольку лаги расшатывались, доски и щиты отрывались.
   Полы, сделанные по новой технологии (рис. 43) лишены этих недостатков. Лаги, прочно прикрепленные c зазором к бетонному основанию через болты-стойки, не гниют, так как пол проветривается, и не расшатываются. Как показывает опыт, даже после аварии водопровода лаги не поведет. Стабильность регулируемых тяг в этом случае объясняется тем, что силы, которые возникают при деформации древесины при изменении ее влажности, недостаточны чтобы оторвать дюбели-гвозди от бетонного основания.
   Сейчас существует достаточно много хороших технологий выравнивания пола по бетону. Но на больших площадях в силу объективных и субъективных причин трудно получить идеально ровный пол. С помощью регулируемых лаг пол можно выровнять практически с любой необходимой точностью, подкручивая пластиковые болты. Бетонная стяжка требует, как правило, 2–3 недели для полного схватывания, после чего можно укладывать финишное покрытие. Новая технология для укладки 100 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

пола требует не более двух дней.

   Рис. 43. Установка регулируемых лаг системы «Нивель»:
   А – прохождение сверла через шуруп и углубление в бетон на глубину не менее 45 мм; Б – закладка штифта для бетона; В – забивание штифта трубчатым концом дорна; Г – переворачивание дорна трубчатым концом вверх и забивание гвоздя штифта; Д – регулировка реек при помощи завинчивающего инструмента (при этом в рейке должно оставаться не менее 45 мм шурупа); 1 – шуруп; 2 – сверло; 3 – штифт; 4 – трубчатый конец штифта; 5 – гвоздь штифта; 6 – завинчивающий инструмент; 7 – рейкодержатель

   На первых этажах загородных домов с холодным подвалом, а также для устройства домашних кинотеатров или просто для защиты от слишком шумных соседей технология регулируемых тяг предусматривает возможность еще больше улучшить тепло– и звукоизоляцию. Для этого между лагами размещаются на специальные крючки маты (минералобазальтовые плиты или что-нибудь подобное). Опять же, маты эти не касаются поверхности перекрытия и поэтому со временем не теряют своих эксплуатационных характеристик.
   Одно из явных преимуществ пола на регулируемых лагах состоит в том, что появляется возможность скрыть под ним сантехнические коммуникации, что немаловажно для дизайна и интерьера современной квартиры. Часто такое основание называют «фальшивыми» полами. И представлены они на современном рынке в конструкциях как отечественного, так и импортного производства. Сразу оговоримся, что отечественная продукция более приемлема по цене и может обойтись в 15–20 долларов США за один квадратный метр основания. Конструкции импортного производства, как правило, гораздо дороже.
   В отличие от пола по бетону пол по регулируемым лагам можно установить на любой необходимой высоте. Используя пластиковые лаги, можно поднять уровень пола всего лишь на 10 мм (минимальная высота подъема), что немаловажно в квартирах с небольшой высотой потолка. (Правда, пластиковые лаги стоят несколько дороже деревянных). При использовании деревянных лаг уровень пола можно поднять на высоту до 250 мм, применяя один комплект, или сделать «многоуровневую» конструкцию, которая позволит поднять пол на любую высоту. Под такой пол убирают практически все коммуникации, начиная с канализации, отопления и водопровода и кончая электропроводкой. Эта задача часто возникает при реконструкции квартир, когда кухни, ванные и туалетные комнаты переносят на новое место.
   Конструкция регулируемых лаг основана на двух принципах: регулировки высоты лаг и регулировки фанеры. В первой конструкции для лаг используют сухие деревянные или пластмассовые бруски со сквозными резьбовыми отверстиями, в которые ввинчиваются пластмассовые шурупы (болты-стойки). Болты-стойки являются регулировочным элементом, и, вращая их специальным ключом, лаги поднимают или опускают, тем самым выравнивая пол. Сами болты-стойки с помощью металлических дюбелей-гвоздей или саморезов жестко закрепляются на основании. Благодаря тому, что лаги не соприкасаются с основанием, настил проветривается. В результате не только паркет служит дольше, но и обитатели квартиры чувствуют себя комфортнее, так как температура под полом не отличается от той, что над ним. И даже если под полом случайно окажется вода, она испарится, не соприкасаясь с деревянными конструкциями, а поэтому не принесет вреда покрытию пола.
   Регулируемые лаги дают еще одно неоспоримое преимущество: они позволяют поднять пол на необходимую высоту, что очень важно при сооружении подиумов, ставших в последнее время очень модными в современном интерьере.
   Если полы настилаются в квартире с низкими потолками и систему регулируемых лаг применить невозможно, можно воспользоваться конструкцией по регулируемой фанере. Этот метод исключает применение лаг, а значит высота подъема пола от верхней точки основания будет не более 3 см (толщина двух фанерных листов – по 12 мм каждый). В данной конструкции вместо лаг применяются пластиковые втулки с внутренней резьбой, которые вставляют в предварительно просверленные в фанере отверстия. Во втулки вкручивают пластиковые болты-стойки, регулирующие высоту фанерного листа путем вращения болтов специальным ключом. И даже в низкой квартире всегда существует возможность «опуститься» и даже сбить существующую стяжку. В результате пол останется на прежнем уровне.
   Особенно хорош метод регулируемых лаг при ремонте старых квартир. Представьте себе, что произойдет с деревянными или смешанными перекрытиями, если начать наращивать пол традиционным способом – с помощью бетона. Но главный выигрыш – это время и качество.

Фальшполы

   Фальшполы в мировой строительной индустрии являются естественным продолжением эволюции технологий устройства полов по регулируемым лагам. Конструкция фальшпола представляет собой модульную систему, имеющую свободное пространство между черным полом и напольным покрытием. Пространство под напольным покрытием служит для прокладки сантехнических и электрических коммуникаций. Покрытием для фальшпола могут служить современные напольные материалы – от дощатого настила до керамической плитки или ковровых изделий.
   Современные фальшполы являются лидерами по прочности, звукоизоляции и безопасности среди других конструктивных исполнений. Изначально фальшполы предназначались для помещений, где предполагалась установка большого количества вычислительной и информационной техники. В последующем фальшполы стали устанавливать в помещениях с замысловатыми интерьерами, в офисах, в банках, в различных супермаркетах, лабораториях и промышленных предприятиях. Благодаря многочисленным преимуществам, фальшполы отвечают требованиям, характерным для помещений современной архитектуры. В таких помещениях:
   – часто изменяется планировка;
   – обновляется оргтехника и коммуникационные сети;
   – предполагается оснащение очень сложной техникой и оборудованием.
   Можно с уверенностью сказать, что фальшполы отличаются неповторимым качеством и высочайшими техническими характеристиками. Помещения, в которых устанавливаются фальшполы, должны быть:
   – укрыты от атмосферных явлений;
   – иметь внешние окна, бетон и шпаклевки сухими;
   – защищены от повышенной влажности;
   – все предметы и мебель убраны;
   – в помещении не следует проводить никакие другие работы;
   – все пороги на одном высотном уровне;
   – вертикальные стены абсолютно сухими;
   – температурные условия и влажность должны соответствовать нормам работы с материалами, составляющими фальшпол.
   Кроме того, необходимо принять все меры предосторожности, чтобы никакая жидкость не попала ни в пространство между покрытием и основанием, ни на поверхность фальшпола.
   Конструктивно фальшполы могут быть самонесущими или являться полами с укрепленной несущей конструкцией.
   Самонесущий пол представляет собой конструкцию, при которой напольное покрытие держится непосредственно на головках ножек. Самонесущий фальшпол применяется при высоте свободного подпольного пространства не более 500 мм. В полах с укрепленной несущей конструкцией настил пола устанавливается на металлические стрингеры. Этот способ используется:
   – при высоте фальшпола более 500 мм;
   – при установке фальшпола, не закрепленного по периметру;
   – при повышенных нагрузках (распределенных, сконцентрированных или движущихся);
   – при установке фальшполов с большим количеством разрезов.
   Во всех случаях стрингеры были разработаны для быстрого монтажа и демонтажа. Принимая решение об использовании в интерьере фальшполов, необходимо рассчитать нагрузки, которым подвергается данная конструкция, в том числе и от офисных перегородок.
   Нагрузки на фальшпол можно условно разделить по следующим признакам:
   – равномерно распределенная нагрузка;
   – нагрузка, сконцентрированная в центре;
   – нагрузка, сконцентрированная на середине края.
   Равномерно распределенная нагрузка часто не определяет механические свойства фальшпола. Однако уровень величины допустимой распределенной нагрузки может равняться пяти точечным нагрузкам на середине края. В зависимости от типа покрытия и от несущей конструкции распределенная нагрузка может варьироваться от 10 000 до 30 000 Н/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

. Для фальшпола со свободным доступом равномерно распределенная нагрузка имеет небольшое значение и при стандартизации ее не измеряют.
   Точечная нагрузка реализуется на стойке в геометрическом центре элемента настила и в серединах его сторон. За редкими исключениями, этот тип нагрузки является самым нежелательным.
   Разрушающая нагрузка, применимая к самой слабой точке элемента настила, должна быть минимум в два раза больше точечной нагрузки в середине краев.
   Ножки для фальшполов (рис. 44) могут быть стандартными, для большой (более 800 мм) высоты и для малой высоты. Состоят ножки из:
   – квадратного основания из нержавеющей стали;
   – стержня с резьбой из оцинкованной стали;
   – головки для ножки из алюминия;
   – гайки, позволяющей регулировать и закреплять высоту головки.

   Рис. 44. Ножки для фальшполов:
   1 – основание; 2 – стержень с резьбой; 3 – головка; 4 – гайка

   Ножки при центрированной нагрузке постепенно загружаются до изгиба через подвижную пластину. При нецентрированной нагрузке подвижная пластина смещена таким образом, чтобы имитировать угол элемента настила. Нагрузка до изгиба должна равняться минимум двум точечным нагрузками на середине края.
   Основными характеристиками и свойствами модульных фальшполов являются: легкость установки, практичность, гибкость, экономия времени на монтаж, эстетические качества. Законченный фальшпол должен соответствовать следующим характеристикам:
   – допустимое отклонение от предписанного уровня – менее 5 мм;
   – разница по горизонтали для площади 5 × 5 м между двумя точками не должна превышать 3 мм. В целом эта разница не должна превышать 10 мм;
   – щели между элементами настила не должны превышать 1 мм.

Крепление плинтусов и галтелей

Щели между деревянным настилом и стеной закрывают плинтусом, который представляет собой профилированную рейку простой или сложной формы. Плинтусы и галтели являются завершением полов. Плинтусы и галтели устанавливают по всему периметру помещения, в том числе и под отопительными приборами. Кроме своей декоративной функции, плинтусы защищают стены от загрязнений во время влажной уборки помещений. Специальные плинтусы являются местом прокладки телефонных, телевизионных, сигнализационных и осветительных проводок. Для специальных целей используют профилированные изделия из алюминия или пластических масс.
Обычные деревянные плинтусы и галтели бывают разной конфигурации и размеров. Их изготовляют из древесины твердолиственных или хвойных пород. Для изготовления плинтусов применяют сухие бруски, которым придают нужный профиль. В углах комнаты плинтусы прирезают «на ус» под углом 45°, применяя стусло. Если возникает необходимость стыковки плинтусов по длине, то лучше всего в месте стыка плинтусы соединять тоже «на ус».

   Рис. 45. Вентиляционный плинтус:
   1 – плинтус; 2 – вентиляционное отверстие; 3 – стена

   Изготовлять плинтусы лучше всего из сосны или ели. После установки их окрашивают масляной краской необходимого цвета. Плинтусы могут быть гладкими или с калевками. Чтобы плинтусы плотнее примыкали к полу и стенам, в них делают паз или скос. Плинтусы с нащельниками устанавливают вместо вентиляционных решеток. В этом случае доски пола не должны доходить до стены на 3 см. В плинтусе сверлят отверстия диаметром 1 см на расстоянии одно от другого 500–600 мм (рис. 45).

   Рис. 46. Плинтусы и галтели:
   А – схема крепления плинтуса; Б – крепление галтели; В – пластмассовый плинтус; 1 – основание; 2 – пол; 3 – гвоздь; 4 – 5 – стена; 6 – электротехнические разводки универсальный – плинтус (галтель)

   Крепят плинтусы и галтели только к одному элементу конструкции – к полу или к стене (рис. 46). При этом галтель жестко крепят шурупами к полу, а плинтус – к стене. При установке галтели у стены оставляют небольшой зазор, который следует заполнять полосками древесноволокнистых плит. Прижимать плотно галтель к стене не следует. Для крепления плинтусов в стене просверливают отверстия, в которые вставляют пластмассовый дюбель на расстоянии 15–20 мм от пола. Если для этой цели применяют традиционные деревянные пробки, то их влажность не должна превышать 12 %.
   Во многих помещениях через междуэтажное перекрытие проходят трубы отопления или другие сантехнические и вентиляционные коммуникации. Для изоляции помещения от ударных и воздушных шумов эти места обрабатывают. Изоляцию от ударного шума осуществляют упругими прокладками вокруг труб, а изоляцию от воздушного шума – плотной заделкой всех щелей и трещин вокруг труб цементным раствором. Обработку таких мест осуществляют следующим образом. Трубопроводы на всю толщину междуэтажного перекрытия и до верха плинтуса или галтели плотно обертывают асбестовым картоном, не допуская зазоров между картоном и трубой. Трубопровод обрамляют плинтусом, образуя «тумбочку». Затем устанавливают звукоизолирующие прокладки и «тумбочку» заполняют цементным раствором с последующей затиркой. Затвердевший раствор окрашивают в цвет плинтуса.

Ремонт деревянных полов

Перед каждым владельцем дома, коттеджа или квартиры рано или поздно встает вопрос ремонта пола. Степень и трудоемкость ремонта могут быть различными – от обновления декоративного лакокрасочного покрытия до полной замены пола. Рассмотрим наиболее характерные, часто встречающиеся на практике, повреждения деревянных полов.
Ремонт дощатого настила является самой распространенной операцией в процессе ремонтно-восстановительных работ. Время и влага безжалостны к деревянным полам. Трещины, пятна, гниение или заражение насекомыми – вот характерные повреждения, которые могут сказаться не только на внешнем виде дощатого настила, но даже повлиять на его эксплуатационные характеристики. Кроме того, в процессе эксплуатации дощатые полы рассыхаются, что приводит к образованию щелей. Излишняя влажность приводит к короблению досок, которые, увлажняясь, увеличиваются в объеме. Ремонт таких полов сводится к сплачиванию и замене покоробившихся и прогнивших досок. Износившийся, но здоровый пол лучше всего разобрать и перестелить наново, перевернув доски обратной стороной. Ремонт дощатых полов выполняют в такой последовательности. Прежде всего, снимают плинтусы. Затем при помощи топора приподнимается каждая доска и осаживается на место. Выступившие гвозди вынимают клещами или гвоздодером. Если возникла необходимость замены какой-либо доски, то новую доску подбирают точно такой же толщины. Крайнюю доску у стены без особой необходимости поднимать не следует. Это делают только в том случае, если доска повреждена и требует замены. Освободившиеся от гвоздей 3 – 4 доски сплачивают при помощи клиньев, после чего каждая доска прибивается несколькими гвоздями к лаге.

   Рис. 47. Удаление поврежденного участка пола

   В некоторых случаях нет необходимости снимать весь дощатый настил, достаточно заменить только небольшой поврежденный участок. Конечно, если принято решение закрыть поврежденный пол ковром или другим покрытием, то внешний вид дощатого настила значения не имеет. Достаточно восстановить его прочностные характеристики, и задача будет решена. Если же требуется восстановить деревянное покрытие, то единственно правильным решением будет удаление поврежденного участка с полной заменой разрушенной древесины.
   Удаление и замена нешпунтованных досок настила является задачей не очень трудной. Как правило, в таком дощатом настиле видны шляпки гвоздей, поэтому вырезать поврежденный участок несложно. Шляпки гвоздей четко укажут место расположения балок перекрытия (лаг пола), поэтому легко определить и наметить место пропила и вырезать поврежденные доски в пределах одного пролета между балками. Для этого достаточно карандашом провести линию, оставив шляпки гвоздей за пределами удаляемого участка. Резать лучше всего дисковой пилой, проводя режущий диск на достаточном удалении от гвоздей, которыми прибит дощатый настил (рис. 47). Важно при этом не повредить несущую балку. Поэтому первый разрез нужно сделать на некотором удалении от несущей балки и определить толщину дощатого настила. После этого нужно настроить дисковую пилу на нужную глубину пропила и сделать чистовую обрезку. Теперь достаточно подобрать отрезки досок нужной длины, ширины и толщины – и задача практически решена.
   Гораздо сложнее выполнить подобную работу в дощатом настиле из шпунтованных досок. Крепежные гвозди в таком настиле, как правило, забивают в нижнюю щеку паза, поэтому их шляпки на поверхности не видны. Резка же досок настила вслепую может привести к повреждению балки и к снижению ее несущей способности. Поэтому поиск места пропила нужно вести очень осторожно. Лучше всего в центре поврежденного участка вырезать электрическим лобзиком небольшое окно, с помощью которого можно определить место расположения несущих балок (лаг) и только тогда принимать решение об удалении поврежденного участка.
   Для того чтобы вынуть отрезанные участки досок, проделанной работы мало. Плотное сплачивание в шпунт будет прочно удерживать доски по месту, а попытки силового извлечения их может привести к повреждению шпунта и гребня на досках, которые остаются в настиле. Поэтому лучше всего кроме поперечных сделать продольные разрезы, что даст возможность без особого труда извлечь отрезанные участки поврежденного дощатого настила.
   Для замены вырезанного участка дощатого настила используют отрезки шпунтованных досок той же толщины, что и основной дощатый настил. Отрезки досок, изготовленные точно по нужному размеру, гребнем вставляют в паз старой доски и киянкой через деревянную вставку плотно поджимают к доскам настила (рис. 48).

Рис. 48. Сплачивание вставки поврежденного участка

Для установки последней доски необходимо снять гребень со вставки, так как установить ее вместе с гребнем без зазора будет невозможно (рис. 49).

   Рис. 49. Последовательность установки последней вставки:
   А – снятие гребня; Б – крепление гвоздями

   Провисшие полы обычно встречаются в старых домах с деревянным перекрытием. Объем ремонтных работ зависит от степени прогиба и причины его появления, поэтому основной задачей является постановка правильного «диагноза». Проще всего выявить причину прогиба, если к несущим балкам пола есть доступ снизу. Если такого доступа нет, то необходимо снять несколько досок настила, чтобы проникнуть в подпольное пространство.
   Основных причин прогиба может быть две:
   – разрушение балок с частичной потерей их несущей способности;
   – остаточные деформации, вызванные просчетами при проектировании или игнорированием проектных требований в процессе производства работ.
   В первом случае пол полностью разбирают с заменой несущих его конструкций. В несущих балках при появлении остаточных деформаций, прогиб можно устранить путем установки дополнительной балки. Перед началом работ следует убедиться, что инженерные коммуникации, находящиеся в подпольном пространстве не станут препятствием при восстановительных работах.
   В любом случае восстановительные работы начинают с выравнивания пола по горизонтальным отметкам. В строительной практике чаще всего для этого используют домкратные стойки (если расстояние от перекрытия до пола нижнего этажа большое) или обычные гидравлические домкраты (при ремонте из подвала небольшой высоты)
   А – снятие гребня; Б – крепление гвоздями (рис. 50). Технология выравнивания пола настолько ясно показана на рисунке, что практически не нуждается в комментариях.

   Рис. 50. Выравнивание пола при помощи дом кратной стойки

   Осмотр поврежденной или перегруженной балки укажет путь к ремонту. Поврежденную балку в зависимости от степени повреждения меняют или усиливают. Для замены или усиления балок следует использовать только здоровую древесину без трещин, сучков и обработанную антисептическими средствами.
   Новая балка должна быть на 200 мм длиннее пролета, а ее концы заделывают в стены. Балку устанавливают так, чтобы после снятия домкратной стойки она приняла на себя нагрузку, не допуская прогиба пола. Если новая балка имеет естественный прогиб, то ее нужно установить выпуклой частью вверх.
   Если при осмотре провисшего пола выяснится, что прогиб есть у нескольких балок, то может быть лучше будет усилить их металлической балкой, которую устанавливают в направлении, поперечном направлению несущих балок.

Борьба с грибковыми заболеваниями

   Если к деревянным конструкциям имеется доступ влаги, то со временем древесину поражают грибы, которые (если с ними не бороться) сводят к нулю эксплуатационные характеристики строительных конструкций. Особенно часто грибы поражают деревянные конструкции пола при плохой гидроизоляции фундаментов. Из всех разновидностей грибов наиболее известен и опасен домовой гриб настоящий. Он появляется внутри древесины, поэтому заметить его невооруженным глазом трудно. Обнаружить гриб удается только на следующей стадии поражения древесины, когда борьба с ним практически уже не имеет смысла. Полы, пораженные грибком, желательно удалить полностью вместе с лагами. Удаленную древесину необходимо сжечь. Все материалы, которые соприкасались с пораженной грибком древесиной, тоже следует удалить. Под пораженным полом меняют слой засыпки, предварительно высушив и обработав основание огнем паяльной лампы для уничтожения споров грибка. Если этого не сделать, то новые полы через короткое время снова будут поражены грибком.
   После этого нужно устранить причины возникновения грибка. Как правило, такой причиной становится влага, поэтому основание пола следует высушить и выполнить эффективную гидроизоляцию. При наличии оштукатуренных поверхностей необходимо удалить штукатурку вплоть до кирпичной кладки, раствор в швах кладки нужно выскоблить на глубину до 3 см. Кладку стен обжигают паяльной лампой и только после этого восстанавливают штукатурку.
   Немаловажное значение в появлении домового грибка имеет качество подобранной древесины. Здоровая и зрелая, она оказывает лучшее сопротивление действию гриба. При выборе древесины нужно следить, чтобы на ней не было пятен с признаками заболевания и ржавчины, мокрых мест, различных пленок плесени или заметной глазом гнили, трухи. Особую осторожность следует соблюдать при выборе старой древесины, деревянных материалов, полученных от разборки старых зданий.
   Защитить древесину в тех местах, где она будет соприкасаться с грунтом или кладкой необходимо засыпкой. Пропиточными составами обрабатывают концы деревянных элементов, встроенных в кладку. Особенно важно обрабатывать пропиточными составами лаги. Для обмазки и пропитки древесины применяют различные составы типа пентор, пенталидол и т. д. Такие растворы наносят в два слоя, второй слой – после высыхания первого. В качестве антисептиков применяют водные растворы фтористого натрия, кремнефтористого натрия, кремнефтористого аммония, магния, цинка, железного купороса, хлористого цинка. Довольно эффективным средством, доступным практически каждому, является обработка деревянных поверхностей следующим составом. В крутом кипятке (5 л) растворяют 950 г поваренной соли и 50 г борной кислоты. Поверхность древесины обрабатывают два-три раза. Угроза появления плесени и гниения при этом значительно снижается, а срок службы древесины увеличивается в два-три раза.

Глава 5
Отделка деревянных полов

Виды отделки и материалы

   Отделка полов необходима для улучшения внешнего вида напольного покрытия и для защиты древесины от воздействия внешних факторов. Отделка может быть непрозрачной, когда деревянный пол окрашивают масляными красками, и прозрачной, когда красота текстуры древесины усиливается различными лаками и мастиками. Если деревянный пол поступает в продажу с финишной отделкой, выполненной в заводских условиях, то качество лакокрасочного покрытия должно гарантироваться. Обычно это высококачественное лаковое или масляное покрытие, которое наносится механическими способами в 6-10 слоев. Покрытие подобного качества в домашних условиях сделать практически невозможно. Кроме того, использование деревянных паркетных материалов с финиш-отделкой в несколько раз сокращает время, необходимое для монтажа паркетного пола. Существует несколько типов финишных покрытий, выполненных в заводских условиях.
   UV-лаковое покрытие. Такие покрытия получают путем нанесения нескольких слоев специального лака, который очень быстро твердеет в специальных установках, дающих ультрафиолетовое излучение.
   Полиуретановое лаковое покрытие – прозрачное, большой жесткости покрытие, которое обеспечивает высокую износостойкость поверхности и прекрасный внешний вид.
   Акриловое лаковое покрытие – прозрачное, может быть разной степени блеска, по прочности пленки превосходит полиуретановые покрытия.
   Отделочный слой – это, в первую очередь, защита дерева от истирания, влаги и грязи. Так как покрытие лаком паркетного или деревянного пола в домашних условиях производится вручную, а не распылением, как в мебельной промышленности, нельзя предотвратить незначительное образование мелких пузырьков и неровностей. Они не оказывают заметного влияния на защитные свойства лакового покрытия. В процессе эксплуатации пола эти неровности постепенно исчезают с поверхности лака.
   Материалами для отделки деревянных полов (и в первую очередь паркета) служат лаки, имеющие хорошие адгезионные свойства и высокую стойкость к истиранию. Лаки для паркета на современном рынке представлены в довольно большом ассортименте. При выборе лака традиционно останавливаются на отечественной продукции, прошедшей испытание временем. Отечественные лаки бывают двух основных видов: лаки, поставляемые в торговлю в готовом к употреблению виде и двухкомпонентные лаки. Двухкомпонентные лаки состоят из пластифицированной мочевиноформальдегидной смолы и отвердителя. Смесь, готовая к употреблению, составляется в пропорции, предусмотренной заводом-изготовителем, непосредственно перед применением. К недостаткам двухкомпонентных лаков относят высокую токсичность, которая вызвана наличием раствора соляной кислоты. Поэтому работа с двухкомпонентными лаками должна сопровождаться эффективной защитой органов дыхания и вентиляцией помещения. К положительным свойствам отечественных лаков относят их достаточно высокие эксплуатационные характеристики.
   К таким лакам можно отнести продукцию «Финишлак» 1101, 1102, 1103, выпускаемую подмосковным заводом. Лак имеет довольно высокие эстетические и физико-механические свойства, поэтому часто используется для отделки паркета в общественных зданиях и спортивных сооружениях, где нагрузки на половое покрытие достаточно высоки. В процессе эксплуатации слой этого полиуретанового материала не становится хрупким в широком диапазоне температур и не растрескивается от ударных нагрузок. Недостатком лака данной серии является запах, который появляется в процессе нанесения, однако после отвердения покрытие абсолютно безопасно. И, несмотря на то, что цена «Финишлака» относительно высокая, он пользуется популярностью, так как с его помощью можно добиться высоких эстетических характеристик и надежно защитить паркет от внешних воздействий. К недостаткам многих отечественных лаков можно отнести длительный (около суток) срок высыхания, что часто приводит к оседанию пыли на лаковой пленке. Пыль на застывающей лаковой пленке плохо сказывается на глянце, поэтому помещение перед лакированием полов следует хорошо пропылесосить и закрыть окна.
   На отечественном рынке есть много импортных лаков, выпускаемых некоторыми зарубежными фирмами. Хорошо зарекомендовали себя лаки шведского производства, в составе которых нет токсических веществ, а их запах напоминает ароматы некоторых экзотических фруктов. Кроме указанных достоинств, лаки шведских фирм очень быстро высыхают. Это позволяет бороться с пылью, интенсивно оседающей на свежеокрашенной поверхности.
   Новая разработка шведской фирмы BONA – система Carl?s предназначена для защитного декоративного покрытия паркетных и деревянных полов. Все эти средства созданы на основе натурального, твердеющего таллового (соснового, смоляного) масла, которое представляет собой побочный продукт производства целлюлозы из древесины хвойных пород. В качестве растворителя в состав добавлен очищенный уайт-спирит, не содержащий ароматических углеводородов. Эта продукция является альтернативой лаковому покрытию, и спрос на нее постоянно повышается. Покрытие обладает бактерицидными свойствами, препятствует образованию древесных грибков и плесени.
   Кроме того, на качество декоративно-защитного слоя деревянного покрытия влияет целый ряд факторов, основными среди которых являются:
   – свойства древесины и ее взаимодействие с лакокрасочными материалами;
   – адгезия лакокрасочных пленок с древесиной;
   – подготовка поверхности пола.
   Свойства древесины, которые оказывают влияние на отделку, зависят от породы дерева, влажности и температуры во время отделки. При изменении влажности в процессе эксплуатации напольного покрытия древесина деформируется – набухает или усыхает. В результате деформаций деревянной основы декоративно-защитный слой будет растрескиваться. Чтобы этого не происходило, в состав лакокрасочных материалов вводят пластификаторы, которые придают лакокрасочному слою эластичность и препятствуют его разрушению при воздействии влаги.
   Капиллярно-пористое строение древесины во многом зависит от ее породы и характера среза. Поры в древесине впитывают в себя большое количество лакокрасочного материала, что приводит к его повышенному расходу. Разнородность деревянной поверхности может быть из-за ее химического состава. Большое количество целлюлозы, природных смол и масел, а также других компонентов приводит к тому, что древесина впитывает лакокрасочные материалы не одинаково по всей поверхности. К разнородности взаимодействия деревянной поверхности с лаками и красками может привести и различие в твердости отдельных участков поверхности.
   Адгезия лакокрасочных пленок с древесиной зависит от многих факторов. Этот параметр находится в прямой зависимости от капиллярно-пористого строения древесины, от состава лакокрасочного материала и толщины его пленки. Лакокрасочный материал впитывается порами древесины, и чем больше площадь этих пор, тем выше сцепление лаковой пленки с основой.
   Капиллярная проницаемость во многом зависит от породы древесины и ее плотности. Обычно у заболонных пород древесины капиллярная проницаемость выше, чем у ядровых. Для повышения плотности поверхности, а следовательно, и для снижения поглощаемости лакокрасочных материалов древесиной делают радиальный распил древесины с углом наклона годичных слоев к поверхности не менее 45°. При таком распиле поглощение лакокрасочного материала происходит ближе к поверхности в плотных слоях. Расход лакокрасочного материала снижается.
   При большой толщине пленки в ней возникают внутренние напряжения, которые являются результатом свободного сокращения объема пленки и развивающихся между ней и древесиной адгезионных сил. Эти напряжения приводят к значительному ослаблению связей между лакокрасочным материалом и древесиной.

Подготовка поверхности пола к отделке

   Красота деревянной поверхности, покрытой лаком, проявится в полную меру только при хорошей подготовке поверхности под покраску. Требования к поверхности, подготовленной под покраску, выражены в следующих критериях:
   – поверхность должна быть чистой, ровной и гладкой;
   – уступы между кромками смежных элементов не допускаются;
   – шероховатость поверхности (максимальная высота неровностей) должна быть не более 70 мкм.
   Для доведения поверхности до указанных критериев применяют механическую обработку ручными циклями, строгальными и шлифовальными машинами. При помощи этих технологических операций устраняют отдельные неровности и перепады, вызванные как допустимыми отклонениями по толщине у паркетных планок, так и допустимыми отклонениями подстилающего слоя или мастики.
   Циклевание – ручная обработка деревянных поверхностей циклями (рис. 51). Цикли представляют собой острые стальные пластины с короткой или длинной деревянной ручкой. Циклевание очень трудоемкий процесс, поэтому цикли с длинной ручной более производительны и удобны, а усилий при работе с ними затрачивается меньше.

   Рис. 51. Цикля:
   А – нож-цикля; Б – корпусная цикля; 1 – нож (угол заточки – 45°); 2 – рукоятка; 3 – древесина; 4 – подошва; 5 – винт; 6 – прокладка; 7– гайка; 8 – колодка

   Перед циклеванием поверхность деревянного пола слегка увлажняют. После чего циклевщик, стоя на коленях и крепко зажав циклю двумя руками, снимает стружку движением цикли на себя. Такое движение требует меньших затрат сил при максимально прикладываемом усилии. Работать циклями нужно так, чтобы лезвие двигалось преимущественно вдоль волокон. Если при таком циклевании не удается снять все выбоины и уступы, то лезвие цикли направляют под углом 45° к волокнам древесины. При циклевании полов рекомендуется снимать слой древесины толщиной не более 1 мм.
   Процесс ручного циклевания не позволяет добиться такой чистоты поверхности, чтобы после покрытия лаком пол стал зеркальным. Поэтому после циклевания пол шлифуют.
   Строгание деревянных покрытий при помощи электрострогальных машин снижает трудоемкость и повышает производительность работ. Выравнивают деревянный настил, как правило, с помощью специальных машин, предназначенных для строгания полов. Машина имеет ножевой барабан, на котором в зависимости от неровностей основания устанавливают прямые или обратные ножи. При значительных неровностях строгание выполняют прямыми ножами, когда угол резания составляет 54°. При этом скос ножей повернут назад, то есть против движения барабана. При незначительных неровностях острожку производят обратными ножами, когда угол резания составляет 90°. Ножи для этого устанавливают так, что бы их скос был направлен вперед, то есть по направлению движения барабана.
   Высоту ножей устанавливают таким образом, чтобы режущая кромка не выступала над поверхностью барабана более чем на 3 мм. Конструкция машины предусматривает такое крепление барабана, что правой ее стороной пол можно обрабатывать, не доходя до стены только на 40 мм.
   Строгание пола следует производить вдоль волокон древесины. Глубину строгания регулируют механизмом управления, поднимая или опуская ходовое устройство машины. Чистота обработки во многом зависит от плавности и скорости перемещения машины. При большой скорости машина оставляет заметные желобки. Лучше всего строгание выполнять двумя-тремя проходами машины при оптимальной скорости по слегка увлажненному основанию. При работе со строгальной машиной некоторые участки пола остаются необработанными. Это касается, в первую очередь, участков пола вдоль стен и углов. Обрабатывают такие участки электрорубанками, ручными рубанками и циклями. После окончания обработки пол подметают и обеспыливают. Полы из паркетных досок, как правило, не обрабатывают, так как их выпускают калиброванными по толщине и с лаковым покрытием, выполненным в заводских условиях.
   Шлифовку деревянного пола выполняют после устранения всех неровностей. Паркетно-шлифовальные машины на современном рынке представлены в широком ассортименте. Это отечественные и зарубежные машины высокого качества: плоскошлифовальные, ленточные шлифовальные, углошлифовальные и эксцентриковые конструкции со специальными зажимными устройствами.
   Шлифовку пола осуществляют за несколько проходов, периодически меняя шлифовальную шкурку на барабане. Вначале шлифуют шкуркой зернистостью 16?24. Шкурку нарезают полосами, ширина которых равна диаметру барабана. Полосу натягивают на барабан и закрепляют ее прижимной балкой на болтах. При этом следует затяжку болтов тщательно проверять, чтобы избежать их ослабления и разрыва шкурки. Шлифуют пол, ведя машину вдоль стены и обрабатывая один паркетный ряд за другим с небольшим нахлестом. Шлифовальную машину нужно передвигать плавно в любом направлении, в том числе и поперек рядов паркета. В местах, где пол обработать машиной невозможно (углы комнаты), шлифовку выполняют вручную. Чистовую обработку осуществляют шкуркой зернистостью 36?50, которая снимает все незначительные царапины, делая поверхность пола готовой к лаковому покрытию. Высокохудожественные полы иногда обрабатывают шкуркой зернистостью 60-100, которая доводит поверхность пола до такого состояния, при котором лаковое покрытие становится зеркальным. Плинтусы устанавливают после шлифования. Поверхность деревянного пола после шлифовки должна отвечать требованиям, которые предъявляют к отделываемой поверхности древесины. Перед следующей операцией – непосредственно отделкой – покрытие очищают от оставшейся пыли бытовыми или промышленными пылесосами.
   Работа с ручными электрострогальными и электрошлифовальными машинами требует соблюдения определенных мер предосторожности. Исправность электрической проводки и ее надежность проверяют каждый раз перед началом работы. Электрические машины должны быть исправными и подключены к контуру заземления. Работать с электрической машиной следует в резиновых перчатках.

Финишная отделка деревянных полов

   Финишная отделка полов заключается в нанесении покрытия, защищающего древесину от внешних воздействий и придающего деревянной поверхности облагороженный вид. Древесина с пористой структурой, зависящей от вида породы, места и условий прорастания дерева, подвергается нескольким видам отделки. При этом учитывают не только вид древесины, но и требования к интерьеру. При отделке деревянных покрытий нужно учитывать наличие в древесине некоторых химических соединений (целлюлозы, лигнина, масел, дубильных веществ и т. п.), которые оказывают значительное влияние на качество отделочного слоя. Различают два основных вида отделки деревянных полов: прозрачные и непрозрачные. Для этого применяют различные краски, лаки, пасты, мастики и другие отделочные материалы, которые придадут деревянному полу законченный вид.
//-- Непрозрачная отделка --//
   Такая отделка предусматривает окраску деревянных поверхностей красками, которые скрывают пороки древесины, а вместе с ней текстуру и другие достоинства. Этот вид покрытия применяют для дощатых настилов из недорогих пород древесины, поверхность которых не представляет ценности для дизайна пола и интерьера квартиры. Покрытие осуществляют нанесением на поверхность деревянного пола нескольких слоев краски, так как один слой не всегда способен скрыть текстуру древесины. Древесина, особенно хвойных пород, неравномерно впитывает в себя жидкую часть лакокрасочного состава. При этом рыхлая (ранняя) часть годичных слоев впитывает больше, чем плотная (поздняя). Поэтому приходится наносить два и более слоев краски, чтобы получить однотонное равномерное покрытие.
   Для снижения расхода краски первые слои наносят более дешевыми составами, которые называют грунтовками. Грунтовка поверхности прошедшего шлифовку деревянного пола должна пропитать древесину специальным составом, который закроет поры и снизит расход финишной краски – более дорогого покрытия.
   Краска, которую применяют для покрытия пола, должна обладать высокой стойкостью на истирание, так как нагрузки, которым подвергается поверхность пола, высокие. При этом весь пол должен покрываться одинаковым типом краски в зависимости от назначения помещения. Краску наносят кистями широкими жирными полосами, которые тщательно разравнивают вдоль и поперек волокон древесины. Окончательное разравнивание краски выполняют вдоль волокон. Кисть при нанесении краски нужно держать под углом 40–45° к окрашиваемой поверхности. После разравнивания легким движением руки удаляют следы кисти на поверхности.
//-- Прозрачная отделка --//
   Прозрачная отделка шлифованной поверхности пола выявляет природную красоту текстуры древесины. Для покрытия деревянных полов используют различные лаки, отвечающие следующим основным требованиям:
   – пленка лака должна быть твердой, с небольшим коэффициентом истираемости;
   – покрытие должно быть влаго– и светостойким, не искажающим цвет и текстуру древесины.
   В соответствии с дизайном или непосредственно по желанию владельца применяют глянцевые, полуматовые и матовые лаки. Для нанесения лаков используют как традиционные, так и новейшие технологии, снижающие трудоемкость работ и повышающие качество покрытий. Примером передовых технологий может служить применение установки для нанесения лака под давлением. Использование этой установки дает возможность избежать появления гранул в структуре лаковых слоев, что значительно повышает прочность пленки.
   По традиционным технологиям однокомпонентные лаки наносят на покрытие малярными кистями или мягкими волосяными щетками, что значительно повышает производительность труда и облегчает сам процесс нанесения лака. Количество наносимых слоев и периодичность их нанесения зависят от марки лака, что оговаривается инструкцией изготовителя. Скорость твердения покрытия зависит от ряда факторов: состава лака, толщины слоя пленки, температуры воздуха в помещении. Степень высыхания проверяют по твердости пленки.
   Лак наносят на сухой чистый пол в помещениях, где полностью закончены все виды строительных работ, а поверхность пола отшлифована и обеспылена. Наносить лак начинают от самого удаленного от входа конца помещения и перемещаются по направлению к входу. Лак наносят на поверхность кистью, тампоном или краскораспылителем, следя за толщиной слоя. Лак втирают в поры древесины, не допуская образования наплывов и капель. В процессе пленкообразования различают три основные стадии.
   В первой стадии, следующей непосредственно за нанесением лака на поверхность пола, происходит испарение растворителей из жидкого лака. При этом наблюдается стремительное уменьшение толщины покрытия, сопровождающееся быстрым возрастанием вязкости лака. Сначала вязкость лака возникает у поверхности лакового слоя, постепенно перемещаясь к более глубоким слоям
   Во второй стадии к лаковой пленке уже не пристает пыль. При легком касании пальцем на лаковой пленке не остается следов, но при более сильном нажатии покрытие дает «отлип».
   После третьей стадии наступает практически полное высыхание, когда пленка становится твердой и можно наносить следующий слой.
   После нанесения на деревянную поверхность первого слоя лака отдельные волокна древесины поднимаются. Поэтому для получения качественной лаковой пленки рекомендуется всю поверхность еще раз обработать мелкой шкуркой, после чего пол обеспыливают и покрывают двумя лаковыми слоями. Каждый последующий слой наносят после полного высыхания предыдущего. Качественное покрытие достигается не менее чем тремя слоями лака. Кроме того, качество лакового покрытия во многом зависит от погодных условий во время нанесения лака на паркет. Поэтому в сырую погоду покрывать паркетные полы лаком не рекомендуется. В холодные дни следует увеличить обогрев помещения и закрыть окна и двери.
   Главная проблема при покрытии пола лаком – это пыль. Поэтому перед нанесением лака все помещение, а не только пол, следует тщательно пропылесосить и полностью закрыть. В идеальном случае над полом нужно установить дополнительное покрытие из полиэтиленовой пленки, чтобы на свежее лаковое покрытие не попала пыль. В противном случае поверхность пола получится зернистой, в крапинках и частицах. Если учесть, что процесс засыхания отечественных лаков довольно длителен (порядка суток), то сохранность пола от запыления может вылиться в большую проблему. Несколько уменьшает эту опасность применение лаков на химической, а не на натуральной основе. Шведские фирмы предлагают лаки, использование которых не требует защиты органов дыхания, так как эти лаки не токсичны. Но самое главное достоинство лаков на химической основе состоит в том, что они высыхают в течение 40 минут, а значит, вероятность запыленности пола значительно снижается.
   При покрытии пола лаком следует учитывать, что лак изменяет общий вид древесины, особенно ее цвет. Некоторые лаки, имея характеристику «бесцветные», значительно затемняют поверхность, что не всегда совпадает с дизайнерскими замыслами. А вообще, применение цветных лаков дает большой простор для дизайнерских изысканий. Опытный мастер за счет природного рисунка древесины и многослойного лакового покрытия может добиться поразительных результатов.
   Какой бы высокой сопротивляемостью к износу ни обладал лак, рано или поздно на его поверхности появятся микроцарапины, локальные потертости и другие дефекты, снижающие качество покрытия, что сказывается на интерьере. Поэтому рекомендуется на лакированную поверхность периодически наносить защитные покрытия. Для этого на отечественном рынке имеются различные полироли, содержащие воск. Кроме того, защищать покрытие можно препаратами, которые условно следует назвать аналогами сильно разбавленных лаков. Эти средства разбавляются водой и не имеют запаха. Периодичность профилактической обработки устанавливается в зависимости от интенсивности эксплуатации пола.
   Покрытия, содержащие воск, хорошо защищают лаковую пленку, но требуют дополнительной ручной или механической полировки. Механическую полировку выполняют плоскошлифовальной машиной. По мере эксплуатации пола происходит наслоение защитных покрытий, которые необходимо удалять, так как они начинают накапливать грязь. Для этого на современный рынок поставляются смывки защитных покрытий, которые просты в применении и экологичны. В качестве таких смывок можно использовать состав Parket Polissh Remover производства BONA или его аналог – Washsentfermer от LOVA.
   Традиционно для натирки деревянных полов (чаще всего паркета) применяют различные мастики, которые в зависимости от растворителя бывают водными или скипидарными. При нанесении на деревянное покрытие мастика впитывается открытыми порами древесины и на поверхности создается лишь водооталкивающая пленка. Деревянный пол можно натирать как водными, так и скипидарными мастиками, однако с учетом специфических особенностей каждого вида древесины, предпочтительнее дубовый паркет натирать водными мастиками, а буковый – безводными.
   Водные мастики разводят в емкости с теплой водой в соотношениях, указанных в инструкции. Полученную массу тщательно размешивают и наносят на чистый обеспыленный пол с помощью волосяных щеток. Мастику распределяют по поверхности тонким слоем и дают ему возможность высохнуть. После этого рекомендуется нанести еще один слой, так как новый деревянный пол интенсивно впитывает в себя нанесенный состав.
   Скипидарные (безводные) мастики чаще всего поступают в готовом к употреблению виде. Если во время хранения мастика чрезмерно загустела, то ее можно развести скипидаром, разогретым в водяной бане. Мастику наносят на подготовленную поверхность мягким тампоном тонким равномерным слоем. Для нового пола желательно нанесение второго слоя мастики после высыхания первого слоя. После полного высыхания мастики пол натирают до блеска полотерными машинами или специальными щетками.
   Кроме того, в последнее время стали использовать паркетные масла, которые в отличие от лаков не образуют толстой наружной пленки, а лишь заполняют поры в поверхностном слое древесины. Масляная пленка препятствует проникновению в древесину влаги и грязи. В поверхности пола, обработанного маслом, на истирание «работает» сама древесина, так как отсутствует защитная лаковая пленка. Особенностью защитного покрытия маслом является то, что для восстановления пола не требуется его перешлифовка, как это бывает при лаковой защите. В данном случае шлифуют лишь поврежденные места, которые вновь покрывают маслом. Масляное покрытие удобно еще и тем, что пол может быть восстановлен в течение суток.
   Преимущество воскового покрытия состоит в том, что паркет не имеет лаковой пленки, значит древесина «дышит». Паркет, который периодически покрывают воском и натирают, практически не нуждается в текущем ремонте многие годы и может служить десятилетиями. Но для этого восковое покрытие требует регулярного обновления, зато натертый паркет хорошо проявляет текстуру древесины и блестит. К недостаткам воскового покрытия можно отнести то, что полу нужен регулярный уход, а пролитая влага подлежит немедленной уборке. Особенно боится восковое покрытие разливов красного вина. Такие пятна немедленно надо вытирать.

Глава 6
Паркетные полы

Виды паркетных полов

   Уже почти 3000 лет полы собирают из различных пород древесины, однако в России деревянные полы стали элементом оформления помещения только в средние века, а проектировались и изготовлялись они вместе с потолками и стенами. В XV веке для настилки деревянных полов использовались преимущественно массивные доски из дерева мягких пород, таких как ель, сосна, пихта. Редкие декоративные полы встречались только во дворцах и в замках.
   Само слово паркет происходит от французского «PARQUET», оттуда же пришла мода на фанерованный паркет для оформления помещений, а щитовые и мозаичные паркеты в замках времен барокко и рококо кажутся наивысшим творческим достижением в этой области.
   В общественных зданиях древней Руси полы настилали из древесины, из гладких керамических поливных плиток. В некоторых случаях полы делали и мозаичными, но самое большое распространение в России получил деревянный пол из досок, «деревянных кирпичей» и художественный щитовой паркет. Деревянный пол обладает большими преимуществами: сохранением тепла, упругостью, легкостью обработки и дешевизной. С древнейших времен был известен пол из расколотых по длине бревен, причем иногда, особенно на юге, половые доски настилались непосредственно по глинобитному полу, но чаще они прикреплялись к балкам деревянными гвоздями. Начиная с XVI века, полы в России стали настилать из дубовых клепок, укладываемых рисунком, который носил название «в елочку», а сам пол назывался «косящатым».
   В начале и середине XVIII века укладка паркета осуществлялась в стиле русского барокко. В паркетных работах преимущественно использовали местные отечественные породы древесины: березу, орех, сосну, лиственницу, клен, дуб, бук, граб, ясень, вяз, грушу, яблоню, ольху, можжевельник, карагач и кизил. Однако со временем стали все более и более применять редкие и дорогостоящие сорта привозных «заморских» деревьев, причем среди них были также бразильские породы: якандра (вид палисандра), жикитба (шелковица), цебра, чефраз и другие. Из дорогих пород следует отметить черное эбеновое дерево (называемое заморской черной березой), фиолетовое (палисандр), розовое (амарант), желтое и красное сандаловое дерево, табачное дерево, карагач, атласное, или сатиновое дерево, пальмогут, оливковое, железное, фернебуковое, тисс, чинару, белый и красный кипарис, тую, литьтерн, красный магон, самшит и разные сорта бразильского сахандра. Эти разнообразные сорта деревьев по расцветке древесины и по рисунку наслоений давали возможность набирать самые прихотливые и нарядные узоры паркетных полов.
   Фабричные паркеты получили наибольшее распространение во второй половине XIX века. В 70-х годах XIX века в Петербурге было три фабрики, которые изготовляли штучный паркет: «Машинная фабрика», основанная в 1866 году Беляевым, «Паркетная фабрика», существовавшая с 1836 года и принадлежавшая Мансбаху, и фабрика Матиссена. Кроме того, в архитектурном листке за 1877 год публиковались объявления о продаже паркета машинной фабрикой Симлер. В Москве в XIX веке было восемь паркетных фабрик. В начале XX века было организовано пять фабрик в Москве, две фабрики в Новгородской и две в Петербургской губерниях. Наконец, следует отметить, что по данным справочного издания «Фабрично-заводские предприятия Российской Империи» в 1914 году паркет в России изготовляли на 85 предприятиях.
   Русский паркет XVIII и XIX веков является ценнейшим вкладом в мировую сокровищницу декоративного искусства. Нигде в мире не было таких разнообразных и высокохудожественных паркетных полов, как в России. Культура рисунка и производство паркета, проектировавшегося архитекторами, были доведены до непревзойденной безупречности.
   Технологии укладки паркета все время совершенствуются. Появляются новые материалы: паркетные клеи, лаки; машины и оборудование для циклевки, шлифовки паркета. Наряду с традиционными паркетными полами все большее распространение получают ламинированные полы, ламинированный паркет.
   Массово паркетные полы россияне впервые стали применять в ХVIII веке при строительстве Санкт-Петербурга. И с тех пор этот вид напольного покрытия пользуется большой популярностью на всей территории нашей страны. Паркет со своим мягким блеском и красотой натуральной древесины обладает особой притягательной силой. Он создает в квартире атмосферу тепла и уюта, и в этом с ним не может соперничать ни одно напольное покрытие. Кроме того, паркет практичен в эксплуатации: его несложно убирать, он не поддается быстрому загрязнению, если, конечно, за ним правильно ухаживать. Не случайно при оборудовании квартиры или усадебного дома многие отдают предпочтение паркету, настилая его в жилых комнатах и даже в прихожей. Существует множество различных типов, размеров и стилей паркетных полов, изготавливаемых из натуральной древесины. Помимо традиционных паркетных пород древесины (подобно дубу, ясеню и клену), все больше производителей теперь предлагают экзотические разновидности древесины со всех континентов мира. Полы из экзотической древесины дают возможность владельцам жилья лучше выразить их собственные вкусы в решении интерьера дома или квартиры. С таким огромным количеством различных типов полов и пород древесины теперь, как никогда раньше, трудно разобраться, что же лучше подойдет для каждого конкретного случая.

   Рис. 52. Типовые профили штучного паркета

   Штучный паркет (ГОСТ 862.1-85) широко распространен на современном рынке напольных покрытий. Он состоит из отдельных деревянных планок прямоугольной формы, имеющих на кромках и торцах специальный соединительный профиль «шпунт?гребень» (рис. 52). Поверхность паркетной планки обработана путем строгания. После укладки паркетного пола (перед нанесением лакового покрытия) необходима его шлифовка абразивными материалами. Достоинство штучного паркета состоит в том, что с его помощью можно выложить практически любой узор. Древние мастера, используя штучный паркет, создавали настоящие произведения искусства на полах дворцов. Такие полы и по сей день поражают воображение посетителей.
   Паркетные планки штучного паркета получают в результате механической обработки паркетной фризы – заготовки, которую, в свою очередь, изготовляют путем раскроя высушенных досок влажностью 8±2 %. При массовой заготовке паркетных планок на крупных специализированных предприятиях доски сначала торцуют (обрезают) на заданную длину (3 м). После этого из них вырезают места с пороками древесины, которые занимают большую часть ширины доски, и распиливают вдоль на рейки, ширина которых соответствует ширине паркетной фризы. Оставшиеся на рейках места с мелкими пороками древесины удаляют с помощью торцовочных станков при раскрое реек поперек на длину паркетной фризы.
   Чтобы получить из паркетной фризы планки штучного паркета выполняют последовательно две технологические операции. Продольное четырехстороннее строгание фризы на заданную толщину и ширину с формированием паза и гребня на четырехсторонних строгальных станках (типа ПАРК). Торцовку на требуемую длину с образованием на торцах паза и гребня выполняют на специальных концеравнительных станках. Готовую паркетную планку проверяют предельными калибрами и скобами, сортируют и упаковывают в пачки. Пачки скрепляют проволокой, шпагатом или деревянными планками на гвоздях. Паркетные планки, которые не соответствуют требованиям ГОСТ, отбраковывают при проверке и обрезают на меньший размер на продольных фрезерных станках. Геометрическая точность изготовления паркетных клепок в основном предопределяет, нуждается ли паркет после укладки в шлифовке на 0,2?0,3 мм или понадобится циклевка на 0,8–1,0 мм. А это не только увеличивает трудоемкость работ, но и может в 3–4 раза сократить срок эксплуатации паркетного пола, учитывая необходимость замены лака один раз в 4–5 лет.
   Материалом для изготовления паркета служат: дуб, бук, граб, ясень и другие породы древесины, текстура которых имеет высокие декоративные качества. Паркетные полы из мягких пород древесины применяются реже. Чаще всего это связано с индивидуальным дизайном жилых помещений или с выкладкой фрагментов сложных рисунков пола.
   Паркет из дуба является наиболее распространенным, классическим материалом для напольного покрытия. Для дубового паркета характерна долговечность, поскольку сам дуб символизирует собой прочность и надежность. Дубовый паркет отличается приятным естественным рисунком и довольно широкой гаммой оттенков – от теплого серого до желто-коричневого. Фактура древесины дуба колеблется от однородной до сложной. При этом эксплуатационные качества данной древесины прекрасно подходят для напольного покрытия помещений различного функционального назначения. Белый дуб приобретает сероватый оттенок после полировки. Красный дуб создает удачный контраст со светлыми стенами, гармонирует с мебелью. Из различных по цвету паркетных клепок одного лишь дуба можно выложить паркетный пол с разнообразным рисунком, способным украсить любое помещение. Полы из дубового паркета могут стоять много десятилетий, не теряя при этом свои эксплуатационные качества.
   Буковый паркет характеризуется повышенной твердостью и износоустойчивостью. Для букового паркета присущи бежевые и нежно-коричневые оттенки, которые придают полу особое очарование и уют. Древесина бука гладкая, ровная, слегка красноватого оттенка. Пропаренная, она приобретает более интенсивный красный цвет, подобно вишне или ольхе.
   У ясеня цвет древесины может колебаться от желтого до красно-коричневого. У паркета из ясеня текстура напоминает дуб, но с узкими сердцевинными лучами. Ясень дает однородный натуральный рисунок светлых тонов, внося в дом мир и гармонию.
   Клен имеет светлую окраску, и его оттенок зависит от сорта дерева и места его произрастания.
   По совокупности эксплуатационных свойств лучшим считается паркет из дуба. Бук же очень капризен и в считанные часы набирает естественную влагу, поэтому укладывать его тяжелее. Но, хотя паркет всегда был излюбленным материалом для полов, он является самым дорогим и самым капризным покрытием. Так, паркетная клепка из дуба или бука достаточно дорога, у нее повышенная гигроскопичность и увеличенный коэффициент объемного расширения. Хвойные породы – мягкие, а экзотические ведут себя непредсказуемо. Уложить такой пол может только опытный мастер, который, как правило, знает, как лучше использовать древесину в непривычной для нее климатической зоне.
   На российский рынок в последние годы поставляется паркет из бамбука, который имеет золотистый или кофейный оттенок. Производится такой паркет по специальной технологии из 3-слойной бамбуковой древесины, склеенной под большим давлением. Бамбуковый паркет может быть глянцевым или матовым. Четырехстороннее соединение «гребень?паз» позволяет быстро собрать и уложить паркет. Идеально ровная древесина паркетных клепок не требует циклевки после укладки покрытия. При этом твердость на истирание у бамбукового паркета выше, чем у дубового.
   Паркетная доска (ГОСТ 862.3-86) представляет собой основание, на которое с определенным рисунком наклеены паркетные планки (рис. 53). Паркетная доска – технически передовое и экономически обоснованное решение полового покрытия. Сегодня во всех странах умеренных и приарктических широт – это материал «номер один». Поэтому паркетная доска сегодня воспринимается как нечто само собой разумеющееся. Многие производители паркетной доски сумели избавить свою продукцию от дороговизны и деформативности, выводя этот вид напольного покрытия в наиболее престижный ряд.

   Рис. 53. Паркетная доска:
   1 – паркетные планки; 2 – основание паркетной доски

   Массивная паркетная доска по своей конструкции напоминает штучный паркет, но паркетные планки, в данном случае, есть ни что иное, как отдельные доски. Размеры таких досок по ширине могут достигать 250 мм, а по длине – до 3 м. В процессе изготовления массивной паркетной доски больших размеров, особенно по ширине, принимаются меры по ее стабилизации для предотвращения возможного поперечного коробления как в процессе ее хранения, так и во время эксплуатации пола. Паркетная доска появилась на российском рынке не так давно, но практически сразу завоевала прочные позиции в дизайнерских интерьерах. Изобретенная и запатентованная в начале 40-х годов прошлого века шведской фирмой «Tarkett», паркетная доска стала прекрасной альтернативой паркету из ценных пород дерева. Если традиционный паркет в процессе укладки требует очень много работы, то паркетная доска стыкуется быстро и легко с помощью пазов. К тому же отпадает необходимость в шпаклевке, циклевке и лаковых манипуляциях – так как это уже сделано на заводе. В результате, с помощью паркетной доски стандартную комнату можно «уложить» меньше чем за день.
   На кромках и торцах паркетной доски имеются пазы и гребни, предназначенные для соединения досок между собой. В зависимости от конструкции основания паркетные доски подразделяются на следующие виды: ПД-1 – с однослойным основанием из реек, набранных в квадраты или прямоугольники, расположенные взаимно перпендикулярно; ПД-2 – с однослойным основанием из реек, набранных в направлении продольной оси паркетной доски; ПД-3 – с двухслойным основанием из двух склеенных между собой слоев реек либо реек и шпона, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении.
   Приобретая паркетные доски, нужно обращать внимание на то, какая фирма изготовила это покрытие. Качественная продукция может быть получена только при строгом соблюдении всех технологических процессов, что возможно при достаточной технологической оснащенности фирмы-изготовителя. Среди большого разнообразия изготовителей, представленных на российском рынке, в лучшую сторону отличается фирма Hahrs (в шведском произношении «Черс»), которая основана в 1847 году и прошла долгий путь, начав с производства деревянных игрушек, потом перешла к более сложной продукции. В 1935 году фирме удалось запатентовать «черсовскую» паркетную доску, ставшую в ряд современных изделий класса «хай-тек».
   Сегодня концерн завоевал целые ареалы сбыта на Западном побережье США и в Европе, проводя успешную экспансию на австралийском и азиатском рынках. Существует прием, с помощью которого доски Черс можно легко отличить от внешне похожих изделий. Доски в магазине всегда выставляют удобным способом, вертикально – пазом вниз, гребнем вверх. Если доску наклонить, то на верхнем конце обнаруживается долевой стыковочный гребень – одно из ноу-хау Черс, которое отсутствует у других производителей. У Черса это отдельная вставка из твердой березовой пластинки в плоскости среднего елового слоя. Такой гребень настолько плотно распирает торцевой паз насаженной на него доски, что не соскакивает во время сбойки с соседними полосами. Поэтому пол не требует дополнительного крепления и является «плавающим». Такой пол можно настелить самостоятельно за несколько выходных дней, не привлекая для этой цели дорогих специалистов. Последнее обстоятельство частично компенсирует расходы на приобретение высококачественной паркетной доски Черс.
   Щитовой паркет (ГОСТ 862.4-87) конструктивно идентичен с паркетной доской, разница лишь в том, что он имеет вид квадрата или прямоугольника (рис. 54). По составу представляет собой чередование трех слоев древесины с поперечным расположением волокон, что обеспечивает нейтрализацию естественного движения древесины вследствие изменения температуры и влажности. Двухслойное основание у древесины хвойных пород, как правило, сосны, обеспечивает жесткую основу и препятствует рассыханию. При правильной конструкции основы пол из щитового паркета не должен издавать скрипящих звуков. Верхний слой щитового паркета – наборный из пластин древесины ценных пород, которые приклеивают к основанию. Толщина пластин обычно составляет 5 мм. Планки щитового паркета изготовляют путем поперечного деления заготовок на бруски, обработки пластей брусков и распиливания их на планки нужного размера.

   Рис. 54. Щитовой паркет, выполненный в виде квадрата
   1 – наборный рисунок секций щита

   В зависимости от основания паркетные щиты подразделяют на следующие типы:
   – ПЩ-1 – имеет рамочное основание, выполненное в виде обвязки с соединением на клее в углах на шипах, заполненным рейками;
   – ПЩ-2 – имеет реечное основание, облицованное с двух сторон лущеным шпоном;
   – ПЩ-3 – имеет основание из древесностружечной плиты, облицованной с двух сторон лущеным шпоном;
   – ПЩ-4 – имеет основание из двух склеенных между собой слоев реек во взаимно перпендикулярном направлении.
   Наборный паркет является разновидностью щитового паркета. Это коврики квадратной формы, прямоугольные планки которых наклеены лицевой частью на бумагу, снимаемую после настилки паркета на основание. Исходным материалом для изготовления наборного паркета служит древесина твердых пород. Укладывают такой паркет на бетонные или деревянные основания, наклеивая его на мастиках. Так как планки для паркетных досок мозаичного паркета меньше планок штучного паркета, для их изготовления могут использоваться отходы паркетного и мебельного производства.

Рис. 55. Варианты щитового художественного паркета

Художественный паркет по виду может быть наборным или щитовым (рис. 55). Наборный художественный паркет состоит из множества деталей, форм и размеров, которые вырезаются из паркетных планок различных пород древесины в соответствии с художественным замыслом паркетного набора. Такой паркет может укладываться в комбинации с обычным штучным паркетом. Художественные паркетные полы могут включать также и паркетные бордюры и розетки. В последнее время особенную популярность получили так называемые дворцовые паркетные полы. Это полы, изготавливаемые по индивидуальным проектам (заказные паркетные полы). Они могут содержать элементы художественного паркета, паркетных бордюров, розеток, а также те элементы, которые придают сугубо индивидуальный характер полу: орнаменты, гербы, фрагменты пейзажей или натюрморты. Совершенно неповторимо выглядят полы с растительными орнаментами на фоне обычного штучного паркета.

Характеристики существующих паркетных покрытий

   Полы из паркета или массивной доски чувствительны к влажности, поэтому не рекомендуется укладывать такие полы непосредственно на бетонную плиту перекрытия или в сырых помещениях. Лучшим считается способ укладки паркетного пола на специально подготовленный черновой дощатый или фанерный пол, при устройстве которого приняты меры по гидроизоляции основы.
   На продолжительность эксплуатации паркета и особенности укладки влияют также его длина и толщина. При длине клепок, превышающих 350 мм, или толщине более 16 мм они теряют эластичность при любых неровностях основания. Небезразличен для укладки и дальнейшей эксплуатации паркетного пола выбор породы древесины. Недаром немцы, большие доки во всем, что касается паркета, называют все породы древесины, кроме дуба, «неровными». Они имеют в виду повышенную гигроскопичность и увеличенный коэффициент объемного расширения при увлажнении у бука и ясеня, мягкость хвойных пород, смолистость и непредсказуемость поведения некоторых экзотических пород в наших климатических условиях.
   При выборе паркета следует учитывать еще ряд очень важных факторов. К примеру, предварительно отлакированный паркет, казалось бы, упрощает и удешевляет обработку паркета на полу, сокращает необходимое для этого время. Однако экономия при укладке паркета может сказаться в дальнейшем. Так, через 4–5 лет, когда возникнет необходимость замены лакового покрытия, будет обнаружено, что каждая лакированная клепка имеет фаски, и чтобы сделать пол ровным, приходится циклевать его более чем на миллиметр. Кроме того, укладка предварительно отлакированного паркета связана с риском его повреждения во время монтажа.
   Технология изготовления паркета и его укладки используется в нашей стране уже много столетий. Но современный строительный рынок насыщен разновидностями паркета не только отечественного производства. На нашем рынке достаточно широко представлен паркет из Европы и Юго-Восточной Азии. Поэтому в соответствии с национальными стандартами изготовителей паркетные планки могут иметь самые разные размеры. Длина импортных паркетных планок может достигать 500 мм и выше, что выходит за пределы, предусмотренные российскими нормативами. Считается, что импортный паркет лучше отечественного, так как производится по самым современным технологиям. Практика показывает, что импортный паркет может быть также плох, как и плохой российский, и также хорош, как хороший российский. При этом следует учитывать, что себестоимость импортного паркета практически всегда выше себестоимости российского. За рубежом гораздо выше зарплата рабочих, другое налоговое законодательство, что, несомненно, сказывается на себестоимости продукции. Кроме того, многие производители паркета изготовляют свою продукцию из импортируемого сырья, что всегда отражается на цене. Увеличивают себестоимость импортной продукции также транспортные и таможенные расходы.
   Точность геометрических размеров паркета определяется видом используемого оборудования. Хорошо зарекомендовали себя станки и линии немецких фирм «Шредер» и «Вайнинг», некоторых итальянских и японских производителей. Что же касается дисциплины труда и соблюдения технологических процессов, то обычно у зарубежных поставщиков они выше. Но не следует забывать, что некоторые изготовители зарубежной продукции поставляют на российский рынок продукцию более низкого качества, чем на рынки других европейских стран.
   Качество паркета во многом зависит от качества сушки древесины и вида применяемого для этого оборудования. Справедливости ради надо отметить, что зарубежные фирмы в этом отношении оснащены лучше, хотя и отечественные производители в последние годы стали обзаводиться самым современным оборудованием. Не лишним будет отметить, что в России до настоящего времени нет требований обязательной сертификации паркета, а импортный паркет в основном поступает с сертификатами качества. Ряд российских производителей в качестве самостоятельной инициативы прошли добровольную процедуру сертификации в Ростесте и имеют сертификаты качества на свою продукцию.
   Коротко остановимся на самых известных изготовителях паркета, продукция которых присутствует на отечественном рынке. Среди известных поставщиков паркета на российский рынок хорошую славу завоевала фирма JUNCKERS (Дания). Фирма выпускает паркетные клепки как из традиционных (дуб, бук, ясень), так и экзотических пород древесины (мербау, каучуковое дерево и т. д.). Паркет этой фирмы имеет высокую геометрическую точность, стабильную влажность. Его планки пропитаны особыми антиаллергенными и антистатическими составами, снижающими горючесть древесины и защищающими паркет от древесного жучка. Особенностью паркета фирмы JUNCKERS является сушка под давлением, запатентованная этой фирмой. Паркет, высушенный под давлением, обладает прекрасными эксплуатационными качествами. Планки в заводских условиях набраны в панели шириной 129 мм, длиной 1830 мм и толщиной 14 и 22 мм. Панели имеют шпунтовые соединения со всех четырех сторон. Минимальное использование клея (как при изготовлении, так и в процессе укладки) продиктовано стремлением полностью исключить эмиссию вредных веществ, присутствующих в любом клеевом составе.
   Кроме того, фирма полностью обрабатывает и покрывает лаком паркетные доски, и поэтому после укладки пол не нуждается в дополнительной отделке. Отделка паркетных досок в заводских условиях и по современным технологиям значительно превосходит по качеству отделку, выполненную дома. Представители фирмы утверждают, что при правильном уходе паркет может прослужить более 60 лет. Кроме всех прочих достоинств паркета, фирма JUNCKERS предлагает оригинальное крепление паркетных досок при помощи металлических скоб, что значительно облегчает и ускоряет процес настилки полов. Конечно, паркет JUNCKERS стоит значительно дороже обычного паркета, но если принимать во внимание высокое качество полов, то цель оправдывает средства.
   К числу зарубежных фирм, поставляющих на отечественный рынок разнообразный и качественный паркет из экзотической древесины (мербау, кемпас, манила, бук, булиан, палисандр, кумьер, бамбук и т. д.), относится и английская фирма KOMOOOR. Фирма поставляет паркет, качество которого может удовлетворить вкус самого привередливого потребителя. Паркетная доска из массива экзотических пород состоит из отдельных модулей с размерами 300 × 25 мм. Технология сращивания доски из модулей обеспечивает стабильность ее геометрических размеров при длинах до 2,7 м. KOMOOOR поставляет на отечественный рынок и штучный паркет со всеми необходимыми аксессуарами. Продукция этой фирмы отличается хорошей технологией склейки со строгим соблюдением всех технологических режимов.
   Новинкой российского строительного рынка стал паркет «Французская палуба», выпущенный совместным предприятием «ГУДПЕКЕР» (Германия – Беларусь). Материал производится из массива дуба и ясеня. Особенность новинки в том, что паркетное поле собирается из планок разных размеров. В поставляемой производителем упаковке присутствуют элементы длиной от 228 до 1200 мм, шириной 82,5, 38,5 мм; при общей толщине 19 мм. Паркет настилается палубой, то есть планки укладываются в одном направлении и крепятся специальным клеем (рекомендуются клеи на спиртовой основе с малым содержанием воды или двухкомпонентные). При производстве покрытия используется только бездефектная древесина. Планки изготовлены настолько точно по размеру, что после укладки границы между ними практически неразличимы.
   Уложенный паркет через 2–3 планки по ширине может перекладываться жилкой из контрастного дерева (из венге для дуба и ореха, из дуба или ореха для клена и ясеня, из красного дерева или другой экзотической древесины). Такая методика укладки визуально может заменить массивную доску. При этом компенсационных швов паркета вполне достаточно, чтобы не допустить коробления и щелей. Паркет может быть уложен в помещении под любым углом (в том числе и по диагонали), а выбор цвета жилки позволяет осуществить цветовую привязку пола к дверям и мебели. И все это при знаменитом паркетном качестве пола.
   Укладка в такую композицию связана с некоторой добавочной трудоемкостью. Для каждого второго или третьего ряда планок на стыке с жилкой понадобится срезать у планок ребро. Однако это простая операция, требующая несложного оборудования и дополнительного времени не более 6-10 минут на 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

паркета.
   Большой интерес для российского потребителя представляет продукция PRONTO PARKET итальянской фирмы GAZZOTTI. Принципиальное отличие изделий этой фирмы состоит не во внешнем виде (они выглядят как штучный паркет), а в конструктивном исполнении. Паркет представляет собой комбинацию достаточно толстого слоя натуральной древесины и фанеры, взаимно перпендикулярные слои которой делают планку более стабильной при температурных и влажностных изменениях окружающей среды.

Подготовка к настилке штучного паркета

Покрытия из штучного паркета выполняют после окончания всех строительно-монтажных и отделочных работ, при производстве которых помещение загрязняется и создается повышенная влажность. Планки штучного паркета можно укладывать по черновому деревянному основанию (дощатый настил, ДСП, фанера и т. п.), по стяжке (рис. 56) и по деревянным лагам (рис. 57). Причем, в последнем случае шаг, с которым укладываются лаги, должен соответствовать как длине планок, так и рисунку паркета (рис. 58).

Рис. 56. Укладка штучного паркета по стяжке:
1 – бетонная плита; 2 – стяжка; 3 – клеевая мастика; 4 – фанера; 5 – клей; 6 – паркет; 7 – гвоздь; 8 – грунтовка; 9 – лак; 10 – дюбель

Рис. 57. Укладка паркета по лагам:
1 – бетонная плита; 2 – лаги; 3, 4 – фанера; 5 – клей; 6 – паркет; 7 – гвоздь; 8 – грунтовка; 9 – лак; 10 – дюбель

   Рис. 58. Укладка паркета по лагам:
   l – шаг, который необходимо соблюдать при укладке планок конкретной длины с рисунком «елочка»

   Устройство полов из штучного паркета по деревянному основанию включает в себя следующие технологические операции:
   – очистка основания от мусора;
   – проверка достаточного заглубления шляпок гвоздей, которыми дощатый настил закреплен к лагам;
   – проверка ровности и горизонтальности дощатого настила с помощью двухметровой рейки и уровня;
   – острожка дощатого настила строгальными машинами при наличии неровностей;
   – составление плана настилки паркета;
   – укладка прослойки из бумаги, картона или пергамина;
   – настилка паркета с креплением гвоздями;
   – установка плинтусов или галтелей;
   – отделка лицевой поверхности уложенного паркета.

   При очистке дощатого настила и проверке его ровности необходимо обращать внимание на качество крепления досок к лагам. Если окажется, что шляпки гвоздей недостаточно углублены в тело досок, то гвозди добивают с помощью добойника (рис. 59). Лишние гвозди следует удалить.
//-- Стяжка --//
   Стяжку обычно делают по бетонному основанию плит перекрытий. Наиболее распространенной является цементно-песочная стяжка. В современной торговле для изготовления такой стяжки имеются готовые смеси как отечественного, так и импортного производства. После изготовления стяжки необходимо дать время для ее просушки. Время просушки зависит от толщины, а также от разновидности применяемой смеси и может достигать 1–2 месяцев.
   Перед настилкой паркета проверяют качество готовой стяжки, ее ровность и влажность, а также температуру и влажность воздуха в помещении.

   Рис. 59. Применение добойника при недостаточном углублении гвоздей:
   1 – молоток; 2 – паркетная доска; 3 – добойник; 4 – лага; 5 – контрольный шнур; 6 – гребень доски

   Особое внимание следует обратить на готовность напольных лючков, а также скрытых трубных и кабельных разводок, которые укладывают в толще стяжки. К помещениям, в которых будут производить паркетные работы, предъявляют следующие требования:
   – температура пола на нулевой отметке должна быть не ниже +10 °C;
   – относительная влажность воздуха не выше 60 %;
   – влажность цементно-песчаной стяжки не более 6 %;
   – влажность панелей железобетонного перекрытия не более 4 %;
   – оконные и балконные блоки должны быть остеклены;
   – должны быть полностью смонтированы системы отопления и вентиляции и подвесные потолки.
   Качественный паркетный пол может быть уложен только на ровном, надежном основании. При этом следует иметь в виду, что, при всех рекомендуемых видах оснований, прочно и надежно приклеить паркет к цементной стяжке или бетону нельзя. В любом случае паркетное покрытие по бетонному основанию будет недолговечным. Существуют различные схемы технологий укладки паркета. Большая часть их размещается в диапазоне между схемами «бетон?клей?паркет», «бетон?гидроизоляция?фанера? клей?паркет» (рис. 60). Все эти схемы довольно часто встречаются в ремонтно-строительной практике. Однако крепление паркета к водостойкой фанере клеем и гвоздями, а фанеры – к бетонному основанию дюбелями или винтами через многослойную гидро– или теплоизоляцию дает совсем иное качество, чем попытка надолго соединить три разнородных материала – дерево, клей и бетон. Поэтому, если в квартире основанием является бетонная стяжка, то лучшим вариантом будет настилка водостойкой фанеры или плиты ДСП, к которым затем можно надежно закрепить паркетные клепки (рис. 61). Если попытаться исключить фанеру или ДСП, это неизменно приведет к непредсказуемым последствиям, которые можно часто наблюдать в муниципальном жилье, где паркет приклеен прямо к кривой стяжке при помощи различных битумных мастик сомнительного качества.

   Рис. 60. Часто встречающаяся схема укладки паркета «бетон?гидроизоляция?стяжка? фанера?клей»: 1 – лак; 2 – лак-грунтовка; 3 – шпаклевка под лак; 4 – паркет; 5 – паркетный клей; 6 – грунтовка под клей; 7 – влагостойкая фанера; 8 – клей; 9 – грунтовка под клей; 10 – саморастекающаяся шпаклевка; 11 – грунт под шпаклевку; 12 – стяжка; 13 – гидроизоляция; 14 – бетонное перекрытие

   Обычно такой паркет начинает отлетать через год эксплуатации пола. Настилая в качестве основания многослойную фанеру или ДСП, следует учитывать, что при укладке паркета уровень пола может повыситься: с основанием из ДСП – на 40?50 мм, без нового основания – на 20–26 мм. В любом случае может возникнуть необходимость подрезки существующих дверей.
   В качестве примера рассмотрим процесс подготовки основания при укладке паркетного покрытия по плитам ДСП, ДВП или по влагостойкой фанере. Работы по подготовке основания выполняют в следующей технологической последовательности:
   1 Основание очищают и обеспыливают. Пыль удаляют веником или щеткой. Если после очистки основания выявляются поврежденные места стяжек (выбоины и трещины), то их до выполнения следующей технологической операции заделывают.
   2 Проверяют ровность и горизонтальность стяжки. Ровность и горизонтальность поверхности стяжки или выравнивающего слоя проверяют двухметровой контрольной рейкой, на которую устанавливают уровень. Просветы между стяжкой и рейкой должны быть не более 2 мм.
   3 Основание грунтуют, создавая тем самым слой гидроизоляции. Традиционно это делают раствором битума в бензине или керосине в соотношении соответственно 1:2 или 1:3. Если грунтовку приготовляют непосредственно на строительной площадке, то расплавленный обезвоженный битум, остывший до температуры 70 °C, вливают в бензин или керосин и перемешивают только деревянными мешалками до получения однородной массы. При этом нельзя пользоваться открытым огнем в радиусе 50 м от места приготовления грунтовки. Нормы противопожарной безопасности запрещают приготовление грунтовки на этилированном бензине или бензоле.

   Рис. 61. Настилка паркета на ДСП при бетонной основе:
   1 – бетонная плита; 2 – плита ДСП; 3 – клей; 4 – планки паркета

   При больших объемах работ грунтовку наносят с помощью специальных машин, предназначенных для нанесения битумных мастик. При малых объемах работ нанесение грунтовки осуществляют с помощью кисти из специального бачка, предназначенного для переноса горячих битумных мастик.
   Основание грунтуют не раньше, чем через сутки после укладки цементной стяжки или полимерцементного выравнивающего слоя после набора раствором рабочей прочности. При этом грунтовочный состав проникает в поверхностный слой раствора вследствие подсоса при гидратации цемента и не только обеспечивает лучшее сцепление мастики с раствором, но и способствует набору прочности раствором, так как при этом препятствует испарению воды из стяжки. Если грунтуют высохшую, набравшую прочность стяжку, то грунтовка только связывает и закрепляет пыль на поверхности стяжки. Необходимо помнить, что нанесение грунтовки, розлив горячего битума на основание и настилка древесноволокнистых плит должны производиться в защитных очках и рукавицах. При этом следует избегать попадания битума на кожу.
   Современные строительные технологии предусматривают пропитку стяжек специальными клеевыми праймерами, которые обволакивают стяжку и создают первый слой гидроизоляции. По слою праймера укладывают изолирующий слой, который представляет собой наложенные друг на друга с перекрытием не менее 10 см слои обычной толстой полиэтиленовой пленки. По краям пленку с некоторым запасом выводят на нижнюю часть стены для укладки под плинтус.

Рис. 62. Специальный нож для резки ДВП (размеры в мм)

4. Древесноволокнистые, древесностружечные плиты или влагостойкую фанеру раскраивают и наклеивают на горячую битумную или клеевую мастику. Для раскроя древесноволокнистых плит используют специальный нож (рис. 62). Фанеру и плиты ДСП раскраивают при помощи ручной электрической циркулярной пилы. К месту укладки плиты подносят с помощью специальных крючков (рис. 63). Наклеенные плиты не должны иметь изломов, разрывов и разбитых кромок. Влажность плит не должна превышать 12 %. Плиты сначала укладывают на основание насухо, с зазорами 5–6 мм. После этого, поочередно поднимая плиты, наносят на основание мастику и плавно, во избежание разбрызгивания мастики, плиты опускают и приклеивают. Если настилку паркета выполняют по сплошным железобетонным плитам перекрытия, наклеивают два слоя ДВП или один слой ДСП. При этом для нижнего слоя применяют мягкие плиты М-20 толщиной 12 мм, а для верхнего слоя – твердые древесноволокнистые плиты Т-350 или Т-400. При укладке в один слой применяют только твердые плиты. Плиты желательно укладывать по так называемой методике кирпичной кладки, т. е. со смещением швов и пристреливают к основанию пола дюбелями или крепят саморезами.

   Рис. 63. Крюк для переноса плит ДСП (ДВП) (размеры в мм)

   После кладки древесноволокнистых или древесностружечных плит выступивший в швах битум или мастику счищают скребками, после чего приступают к настилке планок штучного паркета.
   5. Составляют план настилки паркетных планок в каждом отдельном помещении, наклеивают их, после чего устанавливают плинтусы или галтели. Завершающим этапом является окончательная отделка паркетного настила.
   Настилают штучный паркет различными рисунками. Планки паркета укладывают квадратами (прямым и развернутым), простым, плетенкой (рис. 64). Плетенка, в свою очередь, может иметь еще две модификации (рис. 65). Настилку паркета выполняют с фризом (рис. 66) и без него, при этом фриз может иметь окантовку или выполняться без окантовки. Такое разнообразие вариантов позволяет паркетчику во всей красе показать преимущества данного полового покрытия, а иногда превращают пол в настоящее произведение искусства. Выбор рисунка зависит от фантазии и умения паркетчика и от дизайнерского замысла. Оптимальный вариант подбирают в зависимости от размеров, назначения комнаты и качества паркетных клепок. При этом в каждом помещении надо укладывать паркет из древесины одной породы, одного рисунка и преимущественно одного размера.

Рис. 64. Укладка планок паркета плетенкой и квадратами

Рис. 65. Две разновидности рисунка «плетенка»

   Рис. 66. Оформление паркетного пола фризом:
   1 – фриз с угловым соединением «в ус»; 2 – фриз с угловым соединением «лесенка»

   Выбор рисунка зависит от вида паркета и индивидуального вкуса. Четыре варианта раскладки паркетных клепок показаны на рис. 67. Яркий узор на паркете, образуемый планками контрастных цветов, может быстро наскучить и даже вызывать раздражение. Поэтому, приобретая паркет, следует учитывать, какие же породы древесины лучше всего подойдут к задуманному интерьеру. В таких делах главное не ошибиться, ведь паркет – дорогой материал. Разумеется, каждый волен выбирать то, что ему по вкусу. И все же следует принимать во внимание, что маленьким помещениям больше подходит светлый паркет со спокойным рисунком и что узкая комната будет казаться шире, если в ней уложить паркет челночного типа. Если же помещение большое, то пол можно разделить на несколько паркетных секторов, отделив их друг от друга фризами. Для таких полов лучше заранее подготовить эскизы с соблюдением масштаба, чтобы точно рассчитать потребность в паркете. Если у вас есть определенный опыт в укладке паркета, можно разработать собственный вариант мозаичного настила. Но для реализации эффективных решений понадобятся не только умелые руки, но и помещение, где будет уместен необычный броский паркетный настил. Если такого опыта нет, лучше воспользоваться простыми традиционными методами.

   Рис. 67. Варианты раскладки паркетных планок (клепок)

   Наиболее распространены способы настила «елочкой» и «развернутый квадрат». В мозаичном же паркете существует множество вариантов, благодаря которым паркетный пол будет выглядеть очень эффектно.
//-- Сортировка паркета --//
   Является важным этапом в работе паркетчика. Если взять в руки две планки штучного паркета и приложить их друг к другу по одной из сторон, то легко можно обнаружить различие в размерах, допущенные при изготовлении. Если сортировку не выполнить, то будет невозможно добиться качественного ковра напольного покрытия. Кроме того, паркетные планки (даже из одной партии) имеют различие в цвете и оттенках, зависящие от того, из какого слоя древесины выполнена данная планка. Такое различие цветов и оттенков дает возможность создать на полу определенный рисунок, что значительно повышает красоту паркетного пола. Поэтому перед укладкой паркетные планки раскладывают на отдельные партии по размерам, а внутри этих партий – по цвету и оттенкам. Для каждого помещения подбирают паркет из древесины одной породы, одного рисунка и одного размера. Паркет разного цвета и размера можно применять лишь для образования специального рисунка.
   Качественный паркет может получиться только из правильно отобранных и отсортированных планок влажностью не более 6?8 %. Влажность паркетных планок контролируют влагометром, принцип действия которого основан на изменении электропроводности древесины в зависимости от ее влажности. Паркетные планки с влажностью выше нормативной в процессе эксплуатации рассыхаются, и качество паркетного пола резко снижается.

Материалы для крепления паркета

   Материалы для крепления паркета выбирают в зависимости от вида основания и приобретенного паркета. Ведь многие поставщики паркета рекомендуют и способ его закрепления к основанию пола.
   Клеи для паркета представлены на современном рынке в достаточно большом ассортименте и могут значительно отличаться по своим свойствам. В чем же заключается отличие клеев? В первую очередь, по содержанию влаги. Составы на основе смолы не содержат воды, и это их положительное качество. Паркет, уложенный с применением такого клея, никогда не будет коробиться или «плыть» (естественно, при соблюдении внешних условий: влажность в помещении не должна быть выше 70 %, а температура ниже 15–17 °C). Как правило, только клей, не содержащий воды, можно использовать для экзотической древесины, которая имеет свойство сильно разбухать, а при возвращении к нормальному состоянию сильно усыхать.
   Недостаток таких составов состоит в том, что они пожароопасны и токсичны, так как растворителями здесь служат спирты и некоторые другие органические соединения.
   Для укладки паркета из более дешевой и слабо чувствительной к влаге древесины можно использовать клеи на водной основе (ПВА-дисперсии, содержащие менее 40 % воды). Приклеиваемый на них паркет выдерживает не очень сильные вибрационные нагрузки, что вполне допустимо для мало эксплуатируемого паркета. Однако почти каждое правило имеет исключения. В последние годы на Западе часто используют специальные водные дисперсии даже для «капризных» пород древесины. Они не токсичны, недороги, имеют длительную жизнеспособность, что особенно важно при наклеивании мозаичного паркета. В России же пока многие мастера категорически не воспринимают такой подход.
   Другой важной особенностью укладкой паркета на клее является эластичность клеевого шва, «отвечающая» за прочность при смещении планок. Эластичность достигается за счет добавления латекса или поливинилакрила. Как замечают специалисты, это свойство клея прямо пропорционально содержанию в нем органических соединений.
   Адгезия к основанию – еще одна немаловажная характеристика клея, влияющая на крепость соединения. Наиболее высокую адгезию имеют реактивные составы и клеи на растворителях. Реактивными или двухкомпонентными называют составы, полимеризация которых происходит в результате химической реакции между их компонентами после смешивания. Рассмотрим наиболее применяемые клеевые составы, представленные на отечественном рынке.
   Stauf-М2А-720 – паркетный дисперсионный клей из искусственных смол, не содержащий растворителей (Германия). Он предназначен для приклеивания мозаичного, штучного, торцевого паркета толщиной до 10 мм. Основой для паркета может служить влагостойкая фанера или ровная, чистая цементная стяжка или ДСП. Stauf-М2А-720 оказывает незначительное воздействие на древесину и несильно увлажняет паркет, так как содержит не более 27 % воды. Клей обеспечивает эластичное приклеивание, создает прочный клеевой шов при сдвиге планок, устойчив к старению. Еще одно неоспоримое достоинство клея – им можно пользоваться на полах с подогревом. Однако клей не подходит для наклеивания предварительно покрытого лаком паркета и клепок из особенно чувствительных пород (бука, клена, ясеня).
   Kiilto Standard/ Uki – паркетный клей на основе дисперсии ПВА (Финляндия) предназначен для мелкомозаичного и тонкобрусового паркета, а также для пробковых полов. Основой для паркета может служить бетон с затиркой поверхности стальной фасонной гладилкой без грунтовки, фанера, стружечная плита, плитка из пробки, деревянный пол. Клей представляет собой дисперсию бежевого цвета со временем затвердения 20 минут. Однако жизнеспособность клея Kiilto Standard/ Uki практически равна нулю, а это означает, что клепки следует приклеивать немедленно после нанесения клея. Шлифовальные работы такого пола рекомендуют выполнять через 5?7 суток.
   Sader Tarbikol A – клей на основе смолы (Франция) предназначен для мозаичного паркета толщиной 8-10 мм, для плиточного паркета с соединительными пазами. Клей представляет собой эмульсию светло-бежевого цвета с жизнеспособностью 20 минут. Ходить по наклеенному паркету можно только через 24 часа, а шлифовальные работы можно выполнять не ранее чем через 4 – 5 суток. Tarbikol A довольно часто встречается в ассортименте многих строительных фирм. А все потому, что с его помощью можно клеить даже высокохудожественный паркет большой толщины, работать практически с любой древесиной и на любых основаниях. Клей совсем безводный, так как содержит в качестве растворителя спирт. Он обладает повышенной схватывающей способностью, высыхает гораздо быстрее, чем клеи на водной основе. Однако в работе с данным клеем есть и некоторые ограничения. Так, при работе на «теплых» полах отопительное оборудование следует выключить не позднее чем за 48 часов до нанесения выравнивающей мастики. Постепенно возобновить подогрев полов можно минимум через неделю после укладки паркета.
   Kiesel Bakit KL – безводный клей универсального применения на основе искусственных смол (Германия). Предназначен для приклеивания штучного паркета, паркетной мозаики, паркетной доски и многослойного паркета в виде квадратов и щитов. Клей хорошо подходит для экзотических пород древесины. Основанием для него служит цементная стяжка, ангидридные наливные полы, ДСП, фанера и самовыравнивающие смеси (например, Servoplan № 600 и равноценные). Клей продается в готовом для употребления виде, его жизнеспособность составляет 12 минут при температуре 20 °C, но полное высыхание происходит через двое суток. Фирма Kiesel довольно хорошо известна специалистам во всем мире и производит широкий спектр химической продукции для строительства. Однако в России эта фирма пока мало кому ведома и ее клеи применяют лишь отдельные крупные строительные фирмы. Тем не менее, уже сейчас можно сказать, что среди однокомпонентных клеев серии Bakit наибольшее удовлетворение у мастеров вызывает именно клей серии KL, что очевидно связано с его универсальностью.
   Рассказ о клеящих составах для паркета можно продолжать бесконечно долго. Однако авторы не считают это возможным, так как строительный рынок России очень динамичен, постоянно обновляется новыми поставщиками, а среди продукции уже известных фирм происходят изменения в технологии. Поэтому при выборе той или иной продукции лучше всего посоветоваться со специалистами или применять составы, прошедшие испытание временем. Если говорить об отечественных клеящих составах, то они, в отличие от зарубежных, универсальны (используются для широкого круга строительных работ). Как правило, стоимость отечественной продукции ниже, чем зарубежной, однако не во всех случаях это является ее достоинством. К сожалению, наши производители не всегда исследуют, каковы свойства составов при использовании той или иной древесины, насколько долго может служить паркет, уложенный на этот универсальный клей. Часто такие клеи пригодны лишь для приклеивания отдельных отлетевших клепок, а результат их применения для общей укладки паркета, как правило, желает быть лучше. Поэтому не стоит бросаться на дешевизну, прочитав надпись «для паркета», ведь паркетные работы – довольно дорогое удовольствие и ошибки здесь допускать нельзя. Если паркет устанавливают по деревянному основанию, то лучше всего (по мнению авторов) остановиться на методе крепления гвоздями, надежность которой проверена веками.

Настилка штучного паркета в «елку» без фриза

Паркет в «елку» – классика паркетного мастерства и этот метод является одним из самых распространенных. При такой методике укладки планки паркета соединяют между собой под углом 90°, торец одной планки соединяют с краем боковой кромки соседней в паз и гребень (рис. 68). «Елку» без фриза чаще всего применяют в небольших жилых помещениях или в зданиях культурно-бытового назначения. «Елку» укладывают по линии помещения по направлению от двери к окну. При таком наборе покрытие хорошо смотрится, выявляется естественная текстура древесины.

Рис. 68. Исходная укладка «елки» способом «гребень – паз»

Перед началом работы составляют план настилки паркета, чтобы выбрать планки оптимального размера для каждого помещения. Основная задача в составлении плана состоит в сокращении трудовых затрат и экономии материалов напольного покрытия. Для этого в подготовленном помещении раскладывают насухо змейку из паркетных планок, которые отобраны для данной комнаты (рис. 69).

   Рис. 69. Раскладка планок насухо:
   А – раскладка «змейки» с фризом и линейкой; Б – раскладка «змейки» с фризом и жилкой; 1 – фриз; 2 – линейка; 3 – «змейка», определяющая число рядов; 4 – жилка; 5 – обрезаемая часть; 6 – фриз; I, II, III… – последовательность укладки

   При этом планки укладывают так, чтобы с одной стороны угла располагался только гребень, а с другой – только паз. Змейку укладывают поперек комнаты, перпендикулярно световому потоку. Такое расположение змейки способствует более полному выявлению естественной красоты древесной текстуры паркетных планок. Перед укладкой змейки измеряют помещение при помощи рулетки и определяют линию укладки первого ряда, вдоль которой натягивают шнур (рис. 70).

   Рис. 70. Укладка первого и последующих рядов:
   1 – дверь; 2 – окно; 3 – шнур; 4 – планки первого ряда; 5 – второй ряд паркета; 6 – направление укладки третьего ряда; 7 – зазор для фриза

   По обе стороны шнура змейкой раскладывают планки паркета таким образом, чтобы крайние планки не доходили до стены на 10–15 мм. Хорошо, если в змейке укладывается целое количество планок. В этом случае при выборе ширины планок следует учитывать, что планки шириной до 40 мм у стены можно не отпиливать, так как образовавшиеся при укладке «елки» зазоры будут перекрыты плинтусом. Более широкие планки обрезают у стены под углом 45° (параллельно стене) (рис. 71).

   Рис. 71. Обрезка дисковой пилой паркетных планок крайних рядов

   Во время раскладки следует учитывать, что на строительную площадку паркет поступает в пачках, в которых уложено равное количество правых и левых планок. В одной пачке все размеры планок одинаковы и находятся в пределах допуска, предусмотренного ТУ завода-изготовителя. Желательно выбрать такой размер планок, чтобы количество их в змейке было четным. Каждая смежная пара в змейке составляет одну «елку», а количество их в змейке соответствует количеству «елок» в данной комнате.
   При устройстве паркетных полов по деревянному основанию или плитам ДСП необходимо следить за тем, чтобы торцы планок паркета не попадали на зазоры между досками дощатого настила или между плитами основания. В противном случае гвоздь, который забивают в торец паркетной планки, не попадет в доску или плиту основания, а значит, не закрепит планку.
   Маячная «елка» – это первые два ряда планок, уложенных строго по шнуру и как можно плотнее друг к другу. Шнур натягивают через все помещение, закрепив его двумя гвоздями, которые забивают либо в подстилающий слой, либо в заранее закрепленные планки паркета. Для удобства укладки паркета маячный шнур натягивают по линии стыка двух планок выложенной змейки так, чтобы под шнуром проходил левый ряд планок. Правый ряд планок в этом случае будет касаться шнура только углом.
   Маячную «елку» можно укладывать по центральной оси помещения или параллельно одной из длинных сторон, лучше дальней от двери. Укладка этой «елки» с перекосом приводит к искривлению рисунка и к появлению щелей между планками. Лучше всего маячную «елку» расположить вдоль осевой линии комнаты (рис. 72). Когда маячная «елка» расположена в центре комнаты, остальные ряды укладывают попеременно сначала с одной стороны, затем – с другой.

   Рис. 72. Укладка маячной «елки» по осевой линии комнаты:
   1 – шнур; 2 – маячная «елка»; 3 – окно; 4 – дверь

   При укладке паркета в длинных и узких помещениях (коридоры, галереи и т. п.) маячную «елку» тоже целесообразно настилать вдоль центральной оси. Если же маячную «елку» укладывают вдоль длинной стороны комнаты, то паркет настилают от дальнего угла и только в одну сторону от маячной «елки».

   Рис. 73. Схема укладки паркета с наличием изоляции от чернового пола:
   1 – паркет; 2 – черновой пол; 3 – пергамин (картон)

   При установке клепок на гвоздях между паркетом и черновым полом прокладывают изоляцию из картона, пергамина или рубероида (рис. 73). Для крепления паркетных планок применяют гвозди длиной 40 мм, толщиной 1,6–1,8 мм. В каждую планку длиной до 300 мм забивают три гвоздя: два – в боковой паз (рис. 74) и один – в торцевой. В планку длиной более 300 мм забивают четыре гвоздя, из них три – в боковой паз и один – в торцевой. Для работы паркетчик встает на колено по направлению укладки планок, а ящик с гвоздями ставит с левой стороны.

   Рис. 74. Фиксация планки:
   1 – гвозди, вбиваемые в боковой паз; 2 – гвоздь, вбиваемый в торцевой паз

   Сначала укладывают правой рукой первую планку маячной елки. Уложив ее точно по шнуру, правым коленом прижимают к основанию, а левой направляют в паз под углом 45°. Затем легким ударом наживляют гвоздь и сильным ударом загоняют до паза. К первой планке крепят в такой же последовательности вторую, но так, чтобы она вошла гребнем в паз. Для этого по планке слегка постукивают молотком. Чтобы не испортить кромки планок при сплачивании молотком, удары наносят через деревянную прокладку (рис. 75). Когда уложены все планки маячного ряда, шнур снимают и приступают к укладке остальных рядов паркета. Работу выполняют аналогично укладке планок маячной «елки».
   Если паркет укладывают на клее или на холодной мастике, маячную «елку» размещают у длинной стены, противоположной входу в помещение.

   Рис. 75. Сплачивание паркетных планок:
   1 – паркетные планки; 2 – деревянная прокладка; 5 – паркетный молоток

   При таком расположении маячной «елки» удобно работать, так как можно подносить материалы и инструмент к месту укладки, не нарушая уложенный паркет. Схема движения паркетчика показана на рис. 76. Данная технология не предусматривает наличия изолирующей прокладки из пергамина или толя. При настилке паркета на клее или мастике первые 6?8 планок, плотно сплотив, подводят под натянутый шнур и приклеивают. Это создаст прочный упор для сплачивания следующих планок паркета. Следующие планки маячной елки набирают по одной с левой и правой ее сторон. При этом паркетчик находится на уложенном паркете и обращен лицом по направлению движения.

    Рис. 76. Организация рабочего места и направления движения паркетчиков:
   1 – укладчики паркета (стрелками указана последовательность укладки рядов)); 2 – паркетные планки для работы

   Перед укладкой планок паркета на основание наносят слой мастики или клея полосой, на 5-10 см превышающей ширину маячной «елки». По мере укладки планок паркета мастику разравнивают зубчатым шпателем (гребенкой). Толщина слоя мастики не должна превышать 0,6?0,8 мм. Более толстый слой дольше схватывается, а менее тонкий не обеспечивает достаточного сцепления планок паркета с основанием.
   Гребенки (шпатели), которыми разравнивают мастику, бывают большими (шириной полотна 400 мм) и малыми (шириной полотна 120 мм) (рис. 77). Рабочая часть полотна – зубчатая. Поэтому при разравнивании мастика ложится ровным слоем с рифленой поверхностью. Это способствует улучшению адгезии с планками паркета и удалению по бороздкам воздуха и летучих веществ растворителей из-под свежего покрытия. Площадь соприкосновения паркетной планки с мастикой должна быть не менее 80 % площади тыльной стороны планки.

   Рис. 77. Процесс нанесения мастики шпателем:
   А – нанесение слоя мастики; Б – работа малым шпателем;
   В – работа большим шпателем

   При приклеивании паркетных клепок клей должен равномерно распределяться по поверхности основания шпателем. Расход клея составляет примерно 800–900 г/м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, в зависимости от степени поглощения, ровности структуры основы. В случае высокой поглощающей способности поверхности, ее можно обработать в соответствии с рекомендациями производителя клея. Это делается непосредственно перед нанесением клея. Во время приклеивания тонкого (до 10 мм) деревянного пола клей, содержащий воду, может вызвать коробление. Поэтому необходимо строго соблюдать инструкции производителя клея.
   При укладке паркета на клее никогда не следует покрывать клеем большую площадь, чем ту, на которую может быть уложен паркет до высыхания клея. Если паркет приклеивается к основе, то проклеивать пазы не следует. Для подбивания паркетных досок необходимо использовать специальные приспособления, рекомендованные и изготовленные специально для этого метода укладки и гарантирующие то, что ни приспособление (блок), ни молоток при работе не будут соприкасаться с клеем. Необходимо быть уверенным в том, что паркет плотно прилегает к клею. Если основа неровная, необходимо поставить груз.
   После окончания укладки паркет нежелательно трогать 24 часа, однако, если есть опасность, что часть пола не склеилась с основанием полной площадью, через час после укладки паркета по такому спорному участку можно пройти и слегка постучать по поверхности, определяя по звуку наличие пустот под паркетом. На эти места необходимо поставить тяжесть (мешок с песком).
   В случае, когда паркет укладывают на пол с подогревом, обогревательная система должна быть водяной и обеспечивать выделение тепла по всей площади пола. Температура пола не должна превышать 27 °C. За 1–2 дня до укладки паркета обогрев необходимо отключить, а после завершения работ обогрев включается с расчетом выхода на нормальную температуру в течение 3–4 дней.
   Не следует забывать, что укладка паркета только на клей или мастику явно недостаточна при любом основании пола. Для надежной фиксации каждую клепку необходимо прижать к основанию с усилием, достаточным для выдавливания лишнего клея или мастики. При этом нужно обеспечить равномерное и длительное прилегания паркета в течение всего времени полимеризации и стабилизации клеящего состава. Практика показывает, что никакие попытки равномерно прижать каждую планку на полу с помощью укладываемых поверх грузов не приведут к нужному результату. Специалисты говорят, что только пристрелка паркета в край по ребру может обеспечить необходимое усилие. В зависимости от рисунка укладки и других условий пристрелку можно производить более или менее часто, от нескольких гвоздей в каждую планку до крепления через несколько планок. Для пристрелки, как правило, используют пневматический или механический инструмент, а при его отсутствии можно обойтись тривиальным молотком и гвоздями.
   Когда уложены все планки маячного ряда, шнур снимают и приступают к укладке остальных рядов паркета. Работу выполняют аналогично укладке планок маячного ряда. Толщина слоя клея мастики или клея под остальными рядами должна быть несколько большей, чем под маячной елкой. Допускаемые отклонения основания от плоскости, проверяемое двухметровой рейкой, не должны превышать 2 мм. При этом должно быть обеспечено прочное сцепление планок паркета с мастикой или клеем.
   После окончания укладки всех рядов в помещении необходимо завершить пол у торцевых стен, где образуются не заполненные паркетными планками треугольники. Эти места заполняют фрагментами, отрезаемыми от планок, которые не входят в свои места по размерам (рис. 78). При такой методике заполнения треугольников почти полностью исключаются отходы планок паркета.

   Рис. 78. Завершение пола у торцевых стен:
   1 – паркетные планки, у которых обрезаются уголки; 2 – отрезаемый уголок планки; 3 – треугольные пустоты, подлежащие заполнению
//-- Резка планок --//
   Резку паркетных планок выполняют ручной электрической дисковой пилой или болгаркой с диском для резки древесины. Электрические дисковые пилы выпускают в очень большом ассортименте. Фирмы выпускают их в комплекте с твердосплавными дисками, которые характеризуются двумя параметрами:
   1) по числу зубьев;
   2) по материалу, из которого они изготовлены.
   Диски с малым количеством зубьев (до 24) обеспечивают высокую скорость резания. Для поперечных и чистых пропилов лучше применять диски с большим количеством зубьев. Это обстоятельство нужно учитывать, подбирая диск для той или иной операции. Если же возникла потребность приобретения диска для имеющейся пилы, то нужно обращать внимание на диаметр посадочного отверстия. В изделиях различных фирм этот размер может отличаться.
   Из пил, которые чаще всего встречаются в торговой сети, наиболее удобными считаются пилы зарубежного производства: SKIL SKILSAW 1850, BOSH PKS40, SKILSAW 5565 и некоторые другие модели. Все дисковые пилы должны снабжаться защитным кожухом, обеспечивающим безопасность в работе. Хорошо зарекомендовал себя инструмент с электронной системой плавного пуска. При эксплуатации пилы нужно помнить, что острые диски служат гораздо больше, чем тупые.
   При работе с электроинструментом необходимо постоянно следить за исправностью изоляции. Режущая часть должна быть отбалансирована, заточена и хорошо закреплена. При работе с дисковыми электрическими пилами следует придерживаться правил безопасного пользования:
   – перед работой проверить наличие и крепление защитного кожуха;
   – работу организовать так, чтобы доска удерживалась слева от пилы;
   – нельзя держать пальцы под доской, которую пилят;
   – нельзя стоять позади пилы, так как застрявшее лезвие может вырваться назад и травмировать работающего;
   – перемещая пилу, нельзя держать палец на кнопке запуска;
   – при замене диска пилу нужно отключать от сети;
   – при работе пользоваться защитными очками, а рукава должны быть подвязаны.
   Диск необходимо надежно закрепить, на его полотне не должно быть трещин, и его зубья – правильно заточить. До включения в сеть нужно усилием пальцев руки повернуть диск пилы. Легкость его вращения свидетельствует о том, что редуктор исправен и смазан.
//-- Обработка зазоров --//
   Обработка зазоров у стен является завершающим этапом укладки паркета. Когда весь пол в помещении заполнен планками паркета, образуется единое покрытие с зазором (компенсационным промежутком) 10–15 мм у стены помещения. Чтобы избежать возможного раздвижения планок при хождении по полу, в зазоры у стен вставляют клинья враспор с крайними планками паркета (рис. 79). После схватывания мастики или клея клинья вынимают, а образовавшийся зазор заполняют эластичным герметиком или пеной. При этом нужно следить за тем, чтобы между паркетными планками покрытия и стенами не оставалось клиньев и мусора, так как расклиненное покрытие даже при незначительном увлажнении будет вспучиваться.
//-- Настилка в помещениях со сложной конфигурацией --//
   Помещения сложной конфигурации несколько изменяют последовательность выполнения работ по настилке паркетных планок. На практике встречаются помещения круглые, овальные, косоугольные и с неровными стенами. Неровные стены и непрямые углы бывают в помещениях с эркерами и при наличии выступающих пилястр или западающих ниш различного назначения.

   Рис. 79. Вставка клиньев в зазоры у стен:
   1 – клинья, вставляемые с интервалом 0,5 м; 2 – планка длиной 1,5–2 м; 3 – паркет

   При настилке паркета в таком помещении нужно придерживаться следующих рекомендаций:
   – составить план настилки паркета;
   – разложить поперек помещения змейку, по которой найти вершину центральной «елки» и натянуть центральный шнур (рис. 80);
   – отмерить расстояние от одной из наиболее ровных продольных стен до середины поперечной стены и зафиксировать поперечным шнуром точку их пересечения;
   – по натянутому центральному шнуру укладывают маячную «елку», после чего настилают ряды планок паркета в обе стороны от маячной «елки».
   Если углы помещения непрямые, то у продольных стен планки последних рядов будут разной длины. В этом случае последние пристенные ряды набирают насухо и карандашом намечают линии отрезов. При устройстве паркетного покрытия в помещениях со сложной конфигурацией стен или с непрямыми углами количество отходов паркетных планок увеличивается.
//-- Настилка косой «елки» --//
   Косая «елка» вносит разнообразие в паркетный рисунок полов (рис. 81). Отличие косой «елки» от прямой заключается в том, что при такой раскладке паркетных планок их ряды направлены не вдоль длинной оси помещения, а по его диагонали. При этом все планки параллельны соответственно двум смежным сторонам помещения. Для разбивки помещения под укладку косой «елки» на длинной стене откладывают длину короткой стороны комнаты. Таким образом получают квадрат, диагональ которого будет являться осью маячной «елки». Маячный шнур натягивают по диагонали квадрата – из вершины дальнего угла помещения до точки, отмеченной на противоположной длинной стене.

   Рис. 80. Первоначальные действия при настилке паркета в помещении с нишами и наличием эркеров:
   1 – змейка, уложенная поперек помещения; 2 – центральный шнур; 3 – поперечный шнур; 4 – ниша; 5 – эркер

   Первые угловые планки маячной «елки» должны отстоять от стены на 10–15 мм. Их расклинивают, чтобы при укладке следующих планок не произошел сдвиг покрытия. Следующие планки маячной «елки», как и весь остальной паркет, укладывают так же, как это делают при устройстве простой «елки».

   Рис. 81. Укладка косой «елки»:
   1 – шнур, натягиваемый по диагонали помещения; 2 – паркетные планки

   Особенностью косой «елки» является возможность использовать для примыкания к стенам планки разной длины и обрезки, имеющие одинаковую с основными планками ширину. Кроме того, при укладке косой «елки» отпадает необходимость обрезать планки для заполнения доборов под углом 45°, их достаточно перерезать поперек. Это свойство становится залогом безотходной технологии укладки паркетных планок. Однако следует помнить, что при шлифовке покрытия шлифовальная машина может вырвать отдельные планки, волокна которых направлены поперек движения машины. Поэтому закреплению планок косой «елки» следует уделить особое внимание.

Настилка штучного паркета в «елку» с фризом

В паркетной технологии под фризом понимают наличие декоративной полосы покрытия, которая примыкает к стенам помещения по всему периметру и обрамляет основное поле покрытия. Для обрамления паркетного поля фризом требуется более высокая квалификация исполнителей, чем при простой укладке паркета. Кроме того, укладка фриза предусматривает дополнительные трудовые затраты. И тем не менее, фриз очень часто применяется в паркетных технологиях, так как он придает покрытию более нарядный и красивый вид. Рисунок фриза определяется проектом или фантазией исполнителя. Фриз может быть простым, окантованным линейкой, планками или одновременно линейкой и планками (рис. 82). При этом линейка должна быть однородной по текстуре, а планки подбирают так, чтобы они как бы отделяли фриз от рядов паркета.

   Рис. 82. Настилка с фризом:
   А – окантовка линейкой; Б – окантовка фриза линейкой и планками

   Технология укладки паркетного рисунка с фризом отличается от обычной укладки тем, что ширину фриза следует определить заранее. Для этого можно использовать шаблон, показанный на рис. 83, а размер планок подбирают так, чтобы змейка из них уложилась в пределах намеченного поля целое число раз. Если это не получается, то меняют рисунок фриза, изменяя тем самым его ширину для того, чтобы змейка уложилась без деления.

    Рис. 83. Разметка ширины фриза при помощи шаблона:
   1 – шаблон; 2 – кромки планок, подлежащие удалению

   При нечетном числе планок в змейке рекомендуется сдвинуть ее в сторону на половину длины планки. Распиленные на две равные половины планки крайнего ряда укладывают в рядах, которые сопрягаются с фризом (рис. 84). Конечно, можно и не менять рисунок фриза, если змейка укладывается по ширине поля не целым количеством планок. В этом случае крайние ряды укладывают из укороченных планок, что приводит к повышенному расходу паркета из-за обрезки планок.

   Рис. 84. Подгонка паркетных планок под ширину фриза:
   1 – шнур; 2 – необрезаемые планки «елки»; 3 – обрезаемые планки; 4 – планируемая ширина фриза; 5 – дверь помещения

   При четном количестве планок в змейке все отпиленные куски идут в отходы, так как в месте примыкания к фризу все крайние ряды планок обрезают под углом 45°.
   Если ширина фриза не предусмотрена проектом, то есть не является величиной обязательной, то паркетчик сам определяет план раскладки паркета. При этом стараются раскладку и размер планок выбрать так, чтобы рисунок был красивым, а отходы – минимальными.
   Настилка паркетных планок происходит с обязательным выполнением всех ранее перечисленных операций. Особенность укладки паркета в «елку» с фризом состоит в том, что начинают маячную «елку» не от стены, а от линии, обозначающей внутреннюю сторону фриза. Изменения в технологии начинаются уже с раскладки змейки. При заданной ширине фриза до раскладки змейки у противоположных длинных стен помещения укладывают несколько планок фриза, намечая при этом его внутреннюю сторону. После этого укладывают змейку так, чтобы она симметрично разместилась в поле, ограниченном фризом.
   Технология укладки паркетных планок нами уже рассматривалась, поэтому останавливаться на данном вопросе не имеет смысла. Особенностью укладки «елки» с фризом является то, что крайние планки в змейке, которые примыкают к фризу, сначала укладывают насухо, размечают линию фриза и отрезают их при помощи дисковой пилы. Следует помнить, что разрез должен быть идеально ровным и выполнен строго по намеченной линии. В противном случае между «елкой» и фризом после укладки паркета может образоваться щель, которая испортит внешний вид поля. Горизонтальность паркетного покрытия проверяют рейкой и уровнем. Зазор между рейкой и полом должен быть не более 1 мм.

   Рис. 85. Обеспечение сопряжения с планками крайних рядов:
   1 – планка с пазом и гребнем; 2 – планка крайнего ряда; 3 – гвоздь, вбиваемый в торец планки крайнего ряда

   Линейку фриза набирают у кромки крайних «елок». При этом длина планок не обязательно должна быть равной длине планок основного паркетного поля, но ширина их должна быть строго одинаковой. В противном случае в месте примыкания более узкой планки к фризу образуется щель.
   Планки линейки укладывают пазом к центру помещения так, чтобы гребень их был обращен к стене, а паз примыкал к крайнему ряду паркета. Планки крепят гвоздями, два из которых забивают в продольную кромку, а один – с торца. Чтобы сплотить линейку с основным покрытием, в торцах отпиленных планок крайних рядов пропиливают паз. Этот процесс является очень трудоемким, поэтому паркетчики часто его не выполняют. В таком случае для сопряжения линейки с основным покрытием в торцы планок крайних рядов забивают гвозди, чтобы их головки входили в паз планок линейки (рис. 85). Гвозди забивают параллельно основанию, но не на всю их длину, а так, чтобы на поверхности оставалось 4–5 мм. Количество гвоздей зависит от ширины и длины планки линейки. При длине более 300 мм забивают 3–4 гвоздя, а при меньшей длине достаточно 2–3 гвоздей. Гвозди подбирают таким образом, чтобы ширина их шляпок была адекватной ширине паза в планке линейки. Такое сочленение с некоторой натяжкой может заменить традиционное соединение «паз-гребень».

   Рис. 86. Соединения фризов в углах, дверных проемах, в уступах стен:
   А – угловое соединение «корзинкой»; Б – соединение «на ус»; В – соединение «лесенкой»; Г, Д – соединение в дверных проемах; Е, Ж – соединение в уступах и нишах

   Фриз набирают после того, как по всему периметру паркетного поля будет уложена линейка. Фриз укладывают так, чтобы его планки обязательно входили своим пазом на гребень линейки. Работу начинают с угла помещения, при котором стена находилась бы слева от паркетчика. Это позволяет паркетчику работать правой рукой по часовой стрелке. Если в проекте отсутствует линейка между фризом и паркетным полем, то к набору фриза приступают только после того, как укладка планок основного паркетного поля будет завершена. В процессе набора фриза все его планки сплачивают между собой и с планками линейки при помощи основного паркетного соединения – «паз?гребень». Раскладку паркетных планок выполняют при этом в строгом соответствии с выбранным вариантом фриза. Некоторую сложность у неопытных паркетчиков вызывает раскладка фризовых паркетных планок в углах помещений и в местах примыкания фриза к дверным проемам, уступам и нишам. При этом пересечение между собой рядов фриза выполняют по трем основным вариантам (рис. 86), но у каждого паркетчика могут быть свои способы сопряжения фриза по углам комнаты.

   Рисунок «корзина» является самым простым. При этом методе планки фриза укладывают целиком в одну сторону по каждой стене. Здесь не требуется резка планок и подгонка мест сопряжения их между собой. При раскладке планок нужно следить за тем, чтобы взаимно перпендикулярные планки в углах были одинаковой ширины. Если при укладке фриза у конца линейки не укладывается по ширине целая планка, то узкую вставку делают не в углу помещения, а на расстоянии 5–6 планок от конца линейки.
   Соединение «в ус» считается наиболее красивым, но выполнение его требует определенного опыта. При этом соединении все планки, сопрягающиеся в углах помещения, разрезают под углом 45°. Для того, чтобы рисунок получился красивым, необходимо, чтобы соединение планок происходило строго по одной линии, а в местах сопряжения не образовывались щели. Для этого набирают насухо два квадрата из левых и правых планок. Затем квадраты размечают и распиливают по диагонали. При этом распил выполняют в квадратах из правых планок из нижнего левого угла в верхний правый, а из левых планок – из нижнего правого угла в верхний левый.
   Полученные после распила треугольники соединяют попарно (левые и правые) по линии отреза и укладывают в углы помещения, заполняя оставшиеся незаполненные фризом квадраты. Для сопряжения планок между собой в обрезанных торцах выбирают пазы, в которые вставляют деревянные вкладыши.
   Сопряжение «лесенкой» выполняют, когда в целях экономии паркетных планок используют образовавшиеся отходы. Для лесенок можно использовать и мелкоразмерные планки, которые нельзя применить при формировании паркетного поля.
   Зазор между стеной и фризом обязательно заливают горячей мастикой, эластичным герметиком или пеной, предварительно удалив клинья и распорки.
   Примыкания к дверным блокам, нишам и выступам нужно выполнять по заранее продуманной раскладке паркетных планок. Пол в помещении, куда открывается дверь, доводят до порога, а если порог отсутствует, то – вплотную к линейке, которую укладывают вместо порога. Покрытие должно плотно примыкать к четвертям дверной коробки, иначе под дверным полотном будет просматриваться пол соседнего помещения. Если в соседнем помещении тоже укладывают паркетные полы, то между ними не следует устанавливать линейку. Лучше всего продолжить начатый рисунок пола в соседнее помещение или продолжить рисунок фриза.

Настилка штучного паркета квадратами и другими видами рисунков

Штучный паркет можно укладывать квадратами из планок одинакового или разного размеров. При этом получают разнообразные декоративные рисунки. Квадраты бывают прямые и развернутые. Прямой квадрат предусматривает раскладку планок паркета параллельно стенам, а развернутый – под углом 45° (рис. 87). Размеры квадратов подбирают так, чтобы уложить целое их число по длине и ширине помещения. Это позволит обойтись без обрезки паркетных планок, а следовательно, и без отходов.

   Рис. 87. Настилка прямым (А) и развернутым (Б) квадратом и положение шнура при прямом (В) и развернутом (Г) квадратах:
   1 – шнур

   Если же планки одного размера не составляют целое число квадратов, то для крайних рядов можно использовать планки других размеров: для квадратов, в которых планки укладывают перпендикулярно длинным сторонам помещения, – короче, а для квадратов с параллельным расположением планок – уже. При таком подборе планок может появиться необходимость обрезки только у противоположной от начала настила короткой стороны помещения.
   Полы из планок разного размера настилают в тех случаях, когда нужно использовать имеющиеся остатки планок. Такие планки до начала работы сортируют по длине и ширине, породам. Затем подсчитывают число планок с учетом всех размеров и только после этого составляют план настилки помещения.
   План раскладки включает укладку полосы, представляющей первый элемент пола. Полосу укладывают поперек помещения. При этом выбор места маячного ряда зависит от конфигурации помещения. В помещениях, близких в плане к квадрату, маячный ряд укладывают поперек комнаты у самой удаленной от двери стены. В более вытянутых помещениях целесообразнее маячный ряд укладывать у длинной стены, противоположной входу.
   Развернутый квадрат отличается от прямого тем, что паркетные планки в квадратах укладывают не параллельно стенам, а под углом 45° к ним. Это более сложный рисунок, на укладку которого требуются дополнительные трудозатраты и высокая квалификация исполнителя. Сложность и трудоемкость этого вида покрытия заключается в большом количестве распиленных планок, предназначенных для заполнения оставшихся вдоль стен незаполненных треугольников.
   Составление плана начинают с раскладки квадратов насухо. В каждом квадрате, развернутом под углом 45° к стенам помещения, все планки расположены параллельно одна другой. Квадраты укладывают по шнуру, натянутому поперек комнаты. При раскладке квадратов нужно следить за тем, чтобы их вершины находились строго под натянутым шнуром. В процессе раскладки подбирают оптимальную длину и ширину планок паркета для получения целого числа квадратов. Если невозможно подобрать паркетные планки так, чтобы образовалось целое число квадратов, то покрытие выполняют с фризом, ширина которого компенсирует разность между размером комнаты и суммой диагоналей квадратов. При бесфризовом рисунке шнур для укладки паркетных планок натягивают вдоль короткой стены помещения на расстоянии, равном длине диагонали квадрата. Не следует забывать к этому размеру добавлять 10–15 мм для компенсационного зазора, который должен быть оставлен у стены. При рисунке с фризом шнур натягивают не от стены, а от линии фриза.
   Прямой рисунок паркета применяют иногда как основной, а иногда, как часть покрытия, выполненного в «елку». Прямой рисунок (рис. 88) рекомендуется выполнять в небольших помещениях. Недостаток этого вида рисунка заключается в том, что при незначительном увлажнении пола или повышении влажности воздуха в помещении покрытие может вспучиваться. Это объясняется тем, что при прямом рисунке все покрытие имеет одинаковое направление волокон древесины и поэтому расширение планок под воздействием влаги ничем не компенсируется.
   В прямом рисунке паркет можно настилать из планок одного размера, сдвигая соседние торцовые стыки на половину длины планок. Такой рисунок напоминает кирпичную кладку со смещением швов. Сложность такого рисунка заключается в том, что в местах примыкания к стенам возникает необходимость резки паркетных планок под нужный размер.
   Рисунок «ковер» применяют при настилке паркетного пола в узких и небольших коридорах, встроенных шкафах и помещениях с заниженными требованиями к эстетике пола. Это простой рисунок, не требующий высокой квалификации исполнителя и проявления творческой фантазии (рис. 89).

Рис. 88. Прямой рисунок паркетного пола

Рис. 89. Паркетный рисунок «ковер»

Рис. 90. Усложненные рисунки паркетного покрытия

Усложненные рисунки используют в помещениях с высокими требованиями к эстетическому оформлению напольного покрытия (рис. 90). В руках опытного мастера планки паркета могут создавать затейливые рисунки, радующие глаз необычным переплетением планок и игрой текстуры древесины. Обычно в таких рисунках красота и эстетические качества паркетного покрытия достигаются систематическим множественным повторением одинаковых композиций небольших фрагментов в пределах одного помещения. Вариантов здесь может быть множество, а их вид зависит от творческой фантазии мастера (дизайнера). В некоторых композициях используются целые паркетные планки. Резку планок приходится осуществлять только при сопряжении паркетного покрытия со стеной. Некоторые рисунки основаны на сопряжении в определенном порядке планок различной длины. Четкость такого рисунка во многом зависит от точности разрезки планок на отрезки нужной длины. При несоблюдении размеров рисунок исказится, и красота паркетного пола будет испорчена. В умении правильно подогнать размеры паркетных планок и состоит мастерство паркетчика.

Настилка штучного паркета из разноразмерных планок

При больших объемах паркетных работ и поставке на строительство паркетных планок различных размеров неизбежно образуются остатки планок, размеры которых отличаются от основных размеров паркета. Из таких разноразмерных планок составляется впоследствии рисунок паркетного пола для вспомогательных помещений, коридоров, ниш и т. п. Основными рисунками, составленными из разноразмерных планок, являются: прямой, «елка» с фризом или без фриза (рис. 91). При инвентаризации остатков учитывают длину и ширину паркетных планок, а также породу древесины. Планки одинаковых размеров делят на правые и левые. Для определения площади, которую можно покрыть паркетными планками того или иного размера, следует воспользоваться табл. 10.

   Создание красивого рисунка из разноразмерных планок возможно только тогда, когда примыкающие друг к другу планки имеют лишь небольшую разницу в размерах – не более 50 мм. При этом в одном ряду желательно укладывать планки одинаковой длины, а в поперечных рядах – одинаковой ширины.

   Таблица 10
   Площадь 100 шт. паркетных планок, м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

Обычно если укладку паркетных планок ведут по убывающей ширине, то когда уложены все размеры, рисунок повторяют или укладывают планки в обратном порядке по возрастающей ширине. Фриз с линейкой укладывают из самых коротких планок.

Укладка паркета плавающим методом

   Укладка паркета плавающим методом требует, чтобы паркетный пол не был прикреплен к основе (гвоздями или клеем). Основа должна быть ровной, прочной, чистой, сухой и отвечать стандартным требованиям. Если помещение квадратное, паркетные доски укладываются в длину по направлению падающего света. В прямоугольных помещениях легче укладывать паркетные доски в длину помещения, в зависимости от направления расширения древесины. Гидроизоляционная прокладка представляет собой прочную полиэтиленовую пленку (толщиной не менее 0,20 мм), которая укладывается кусками не менее 200 мм.
   Древесина – живой материал, и поэтому между полом и стенами необходимо предусматривать расширительный зазор, составляющий 8-10 мм. Это также относится к порогам, трубам, ступенькам к камину, к каменному или плиточному полу и т. п. Приклеивание паркета толщиной 7 мм идет по всей длине паза и по торцу доски. Паркетные доски толщиной 10, 14, 20 мм приклеиваются частично: по 10 см с «сухими» участками до 50 см. Паз на торце приклеивается полностью. Паркет, установленный плавающим методом, несмотря на свою трехслойную структуру, может расширяться и сжиматься до определенной величины в зависимости от внешних климатических изменений в течение года. Как правило, стандартные (квадратные и прямоугольные) помещения площадью до 250 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

могут покрываться как единая конструкция без каких-либо проблем. Паркет, уложенный квадратным узором, может иметь площадь до 75 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, а паркет, уложенный «елочкой» – не должен превышать 35?40 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

. Более сложные паркеты рекомендуется укладывать как несколько независимых площадей с расширительными зазорами между ними. Если несколько паркетов нужно уложить в соединении друг с другом без расширительных зазоров, то паркетная доска, квадратный узор или «елочка» должны быть приклеены к основе. Этот метод уменьшает естественное движение древесины и может быть использован при создании специальных паркетных узоров, когда паркетные доски укладываются в различных направлениях.
   Укладка паркета плавающим методом осуществляется следующим образом:
   – составляется план работы. Выделяется линия центра комнаты, которая затем сдвигается на 43 мм вправо;
   – эти 43 мм означают расстояние от центра узора до угла паркетной доски. Узор будет автоматически параллельным, когда он дойдет до стен. Направление рядов должно быть параллельным направлению входа в помещение;
   – клей наносится в пазы как длинной, так и короткой сторон паркетной доски, используя при этом подкладное приспособление, паркет подбивается молотком;
   – при укладке паркетные доски поворачиваются пазом наружу. В местах, где паркетные доски стыкуются пазами, используются вкладные шипы. Вдоль стены оставляется зазор 8-10 мм;
   – когда первый двойной ряд паркета уложен, его необходимо состыковать с линией укладки и прикрепить одну сторону к основе. Первый ряд паркета должен быть абсолютно прямым. Затем работа продолжается ряд за рядом, пока не подойдет к стене, где и должна быть завершена таким же образом;
   – при укладке паркета плавающим методом рекомендуется применять узор «елочка» от стены до стены. В небольших, до 15 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

, комнатах узор может быть закончен фризом с линейкой; При «шахматной» укладке паркета плавающим методом работы выполняются по следующей схеме:
   – планируется пересечение квадратов приблизительно в центре помещения (без их склеивания). Квадраты располагаются так, чтобы быть параллельными стенам;
   – необходимо проверить все пересечения для того, чтобы убедиться, что последние паркетные доски имеют одинаковые размеры. Между полом и всеми стенами оставляется зазор не менее 8-10 мм;
   – последние паркетные доски подрезаются до нужного размера и подклеиваются к следующему квадрату. Соединяются все остальные квадраты, но проклеиваются при этом только последние. Далее продолжается укладка (без приклеивания) ряд за рядом по кругу от центра комнаты.

Мозаичный (наборный) паркет

   Мозаичный паркет укладывают из готовых мозаичных ковров по заранее разработанному рисунку. Для защиты мозаики от повреждения в процессе транспортировки и строительных работ ее укрывают бумагой, наклеенной на лицевую сторону. Для настилки мозаичного паркета готовят ровное основание любым из способов, о которых мы говорили ранее. Традиционно проверку ровности основания осуществляют двухметровой рейкой и гидравлическим уровнем. Если мозаичный пол переходит из комнаты в комнату без порога, то выровнять основание с помощью обычного гидравлического уровня очень сложно. Бригады квалифицированных строителей сейчас пользуются оптическими уровнями, точность которых намного выше, чем у гидравлических. При укладке мозаичного паркета неровности основания допускаются не более 1 мм на 2 м по длине и ширине помещения. Основание тщательно очищают от наплывов, мусора и пыли. Если на нижнюю сторону ковров мозаичного паркета наклеивают прослойку из твердых непродавливаемых материалов (вспененных пластмасс, резинобитумных плит и т. п.), то на лицевую сторону бумагу могут не наклеивать. Такие ковры можно укладывать на междуэтажное перекрытие из многопустотных панелей без дополнительных цементно-песчаных стяжек. Для этого по перекрытию настилают ровный слой песка, а ковры соединяют между собой в «паз и гребень».
   Мозаичный паркет, имеющий форму квадратов размерами 400 × 400, 480 × 480, 520 × 520, 600 × 600, 650 × 650 мм, подбирают в соответствии с размерами помещения, исходя из того, что бы по возможности уложилось целое число квадратов. Паркет до укладки подбирают не только по размерам, но и по породам древесины и цвету.
   Ковры мозаичного паркета настилают несколькими способами.
   Рисунок прямой квадрат получается тогда, когда ковры настилают параллельно стенам помещения. При таком способе отпадает необходимость в составлении предварительного плана настилки. Достаточно у дальнего от входа в помещение угла натянуть вдоль смежных стен перпендикулярно друг другу два шнура, отстоящие от стен на ширину ковра и зазора 10–15 мм, необходимого для компенсации линейных расширений напольного покрытия. Вместо шнуров к основанию можно прикрепить две базовые рейки толщиной 19?22 мм, по которым впоследствии ровняют ковры мозаичного паркета. Последовательность укладки ковров мозаики указана на рисунке (рис. 92). Крайние ряды подрезают по размеру. После установки всех ковров и схватывания клея (мастики) слегка смачивают бумагу, защищающую мозаику от повреждения, и снимают ее с лицевой поверхности ковров. Для придания поверхности паркетного пола более красивого вида между коврами мозаики укладывают линейку, жилку из древесины граба, мореного дуба и т. п. При этом нельзя допускать зазоры между рейками и коврами.

   Рис. 92. Укладка мозаичного паркета:
   1 – щиты первого ряда; 2 – зазор между стеной и паркетом; 3 – стена

   Настилка ковров мозаики квадратом, развернутым под углом 45°, более трудоемка, так как щиты, примыкающие к стенам, раскраивают по диагонали. Кроме того, вначале укладки трудно обеспечить хороший упор ковров у стены. План раскладки ковров мозаичного паркета под углом 45° составляют так же, как и при прямой раскладке.

Полы из паркетных досок

   Полы из паркетных досок – это наиболее прогрессивная технология, отвечающая требованиям индустриализации строительных работ. В нашей стране такие полы начали применять с начала 60-х годов, в Швеции, Финляндии и других странах – еще раньше.
   Паркетные доски, применяемые при устройстве полов, снижают затраты труда и значительно уменьшает стоимость строительных работ. Снижемального расхода древесины, так как в технологических процессах большой процент занимают отходы деревообрабатывающих заводов.
   Паркетные доски выпускаются в готовом виде, и поэтому устройство полов из них практически сводится к монтажным работам. Технология укладки полов из паркетных досок напоминает технологию устройства дощатого настила.
   Устройство паркетного покрытия по лагам выполняют из паркетных досок типа П1, шириной 16 мм. Установка лаг выполняется практически по той же методике, что и для полов дощатого настила. Основанием для установки лаг может служить дощатый настил, основание из фанеры, ДСП и т. п., песчаная подушка влажностью не более 4 %. При этом песок должен быть чистым и содержать не более 5 % органических примесей и глиняных частиц.
   На тщательно выровненное основание из песка укладывают звукоизолирующие прокладки и лаги полов (рис. 93). Первую маячную лагу кладут вдоль длинной стены помещения на расстоянии 40 мм от нее, а остальные маячные лаги – на расстоянии, при котором исключается прогиб паркетной доски в процессе ее эксплуатации. В любом случае это расстояние не должно превышать 1 м. После предварительной раскладки маячных лаг проверяют их горизонтальность при помощи гидравлического или оптического уровней. Для этого рейку вместе с уровнем передвигают по всей длине маячных лаг, подсыпая в нужном месте песок или убирая его излишки. После того как будет достигнута горизонтальность верхних плоскостей лаг, их временно скрепляют между собой досками, чтобы избежать случайного смещения в процессе настилки напольного покрытия. Доски, которыми скреплены лаги, снимают по мере установки покрытия пола из паркетной доски.
   Укладка паркетных досок происходит в той же последовательности, что и укладка дощатого пола. Первые паркетные доски укладывают от дальней короткой стены, параллельно которой натянут маячный шнур. Паркетную доску размещают таким образом, чтобы ее гребень был обращен к стене. При этом не следует забывать о компенсационном зазоре в 10–15 мм, который оставляют между стеной и паркетной доской. Крепят паркетные доски строительными гвоздями длиной 40?50 мм и диаметром 2,5?3 мм. Для этого гвозди забивают в основание нижней щеки паза под углом 45°. Для того чтобы гвозди не мешали сопряжению следующей доски, их шляпки утапливают добойником в толщу древесины. Работу эту следует выполнять осторожно, чтобы не разрушить кромки паркетной доски. Обычно в своей работе паркетчик пользуется специальным молотком со скошенным обушком.

   Рис. 93. Укладка первого и последующих рядов:
   1 – дверь; 2 – окно; 3 – шнур; 4 – планки первого ряда; 5 – второй ряд паркета; 6 – направление укладки третье

   В торец первой доски укладывают вторую так, чтобы ее гребень плотно вошел в паз первой паркетной доски. При этом следует добиваться, чтобы кромки сопрягающихся по длине паркетных досок составили прямую линию, которую проверяют при помощи маячного шнура. Сопрягая по длине между собой паркетные доски, необходимо следить за тем, чтобы их стык происходил на лаге. Причем, стыки досок должны выполняться вразбежку, чтобы на одной лаге не совмещались стыки соседних паркетных досок. Последнюю по длине паркетную доску отрезают по длине так, чтобы между ее торцом и стеной образовался компенсационный зазор в 10–15 мм.
   Отрезанный кусок паркетной доски укладывают вначале второго ряда. Причем, если ее длина не является кратной расстоянию между лагами, то этот отрезок снова подрезают до такого размера, чтобы стык пришелся на лагу. Если же паркетные доски укладывают на основание из плит ДСП, фанеры и т. п., то стык не должен совпадать со швом между плитами основания.
   В случае, когда по длине помещения укладывается целое число паркетных досок, то первую доску второго ряда все равно подрезают, чтобы стыки первого и второго рядов не совпали на одной лаге. Также поступают и в случае, если отрезок последней доски первого ряда оказывается короче, чем расстояние между лагами пола. Таким образом подрезают каждую первую доску четного ряда, в то время как каждую первую доску нечетного ряда оставляют целой.

   Рис. 94. Клиновой сжим:
   1 – деревянные распорные клинья; 2 – клиновой сжим, зафиксированный на лаге; 3 – лага

   Сплачивание паркетных досок осуществляют при помощи клинового сжима, как это делают при устройстве дощатого настила (рис. 94). При этом на одну паркетную доску нужно устанавливать не менее двух сжимов, чтобы сжатие было равномерным и по всей длине доски. Готовое покрытие из паркетных досок должно быть плотным. Щели, образовавшиеся между паркетными досками в результате неточностей выполнения технологии, не должны превышать 0,5 мм. Не допускаются перепады по высоте между двумя соседними досками. Горизонтальность пола проверяют двухметровой рейкой и уровнем.
   Технология укладки паркетных досок предусматривает:
   – укладку первого ряда паркетных досок. Если они укладываются шпунтом к стене, шпунт необходимо предварительно отпилить для того, чтобы обеспечить расширительный зазор между стеной и паркетными досками;
   – последнюю паркетную доску ряда замеряют и обрезают с таким расчетом, чтобы при ее установке на место, как и при установке первой паркетной доски, был обеспечен расширительный зазор 8-10 мм;
   – если последняя паркетная доска менее 5 см в длину или стена изогнута, нужно подрезать первую паркетную доску. Отмеряется и наносится линия отреза. Отпиливается паркетная доска и откладывается столько паркетных досок, сколько может быть уложено за 15 минут, затем размечается пол и наносится клей, распределяемый равномерно широкозубым шпателем;
   – паркетные доски укладываются на свеженанесенный клей. Первая паркетная доска должна лежать строго по разметке. Между паркетной доской и стеной всегда должно оставаться пространство – расширительный зазор. Для плотной подгонки паркетных досок первого и других рядов необходимо использовать инструменты, рекомендованные фирмами-изготовителями. Не рекомендуется использовать для этого обрезки досок, поскольку слишком сильные удары могут повредить края паркетных досок. Когда вся проклеенная поверхность покрыта паркетными досками, клей наносится на следующую «захватку», на очередные 15 минут;
   – следующий ряд паркета (при рисунке укладки «палуба») начинается с отрезанной доски, оставшейся от первого ряда. Не следует наносить клей в паз;
   – при укладке последнего ряда паркет часто не подходит точно к стене. Для разметки необходимо положить последний ряд паркетных досок поверх уже уложенного предпоследнего ряда. Можно использовать обрезанную часть паркетной доски для того, чтобы карандашом провести линию разреза на поверхности доски. Эта линия учитывает расширительный зазор, составляющий 5 мм – ширину шпунта. Если величина зазора должна быть 10 мм, то линию разреза нужно сместить в сторону паза на 5 мм. Тогда лучше провести перед отпиливанием новую линию;
   – последняя обрезанная паркетная доска при помощи приспособлений насухо укладывается на место, а между паркетными досками и стеной подбиваются клинья. Клинья оставляются на несколько часов, лучше – на ночь, а затем удаляются после застывания клея. Паркетная доска приклеивается с обязательным соблюдением рекомендаций изготовителей клея по времени высыхания. Работа по укладке покрытия завершается установкой плинтусов;
   – для пропуска труб в торце паркета просверливается отверстие на 16 мм больше диаметра трубы (для создания расширительного зазора), затем паркетная доска разрезается по линии центров отверстий;
   – если сторона паркетной доски прилегает к трубе, то отверстия просверливаются и та часть доски, которая должна находиться за трубой, отрезается. Затем доска устанавливается на свое место, отрезанная часть прикладывается к стене и приклеивается на свое место. На трубу устанавливается специальный хомут;
   – дверные коробки могут быть передвинуты или приподняты, но проще их подпилить, используя для разметки обрезок паркетной доски. Коробка подпиливается ножовкой с мелкими зубьями, после чего в образовавшийся под коробкой промежуток подводится паркетная доска.
   Укладка паркета с иным рисунком выполняется аналогично, хотя имеет некоторые особенности.

Полы из паркетных щитов

Паркетные щиты могут служить покрытием для пола в жилых домах и служебных помещениях зданий культурно-бытового и общественного назначения. Целесообразность настилки такого пола определяется сокращением сроков строительства при соблюдении практически всех достоинств паркетного пола. Из паркетных досок можно создать любую разновидность рисунков, присущих паркетному покрытию.
Паркетные щиты укладывают на деревянные лаги или черновой дощатый пол. Если в качестве основания для паркетных щитов применены древесностружечные плиты экструзионного прессования, то укладывать такие щиты можно только по сплошному основанию, так как плиты ДСП плохо работают на изгиб. Покрытие можно настилать только тогда, когда окончены все виды строительных работ, при которых возможны загрязнение пола, порча или увлажнение покрытия. Температура в помещении должна быть не ниже +10 °C, а влажность воздуха не должна превышать 60 %.

   Рис. 95. Обрешетка из лаг и ригелей для укладки паркетных щитов:
   1 – лаги; 2 – ригели; 3 – узел врубки ригеля

   Наилучшим решением основы для укладки паркетного щита будет установка лаг с ригелями (рис. 95). При такой расстановке каждый паркетный щит будет опираться на две лаги и два ригеля, что исключает их прогиб под воздействием эксплуатационных нагрузок. План укладки паркетных щитов обычно не составляют. В помещениях большой площади щиты раскладывают от центра к стенам. При четном количестве щитов в одном ряду по центральным осям помещения натягивают взаимно перпендикулярные шнуры (рис. 96). При нечетном количестве щитов шнуры сдвигают на половину размера щита. Под шнуром параллельно длинным сторонам помещения укладывают первую центральную лагу. Затем в обе стороны с заданным в зависимости от размера щитов шагом (300 или 400 мм) устанавливают все остальные лаги и ригели так, чтобы их верхние плоскости находились в одной строго горизонтальной плоскости.
   Первый щит устанавливают у пересечения шнуров и крепят к лагам. От точности установки этого щита будет зависеть правильность установки всех щитов покрытия. При больших площадях пола любой перекос, допущенный при установке первого щита, скажется в последующем при укладке щитов возле стен.
   В жилых домах и небольших помещениях общественных зданий паркетные щиты начинают укладывать от любого удаленного от входа угла. В этом случае щиты укладывают вдоль смежных стен в двух направлениях по маячным шнурам, закрепляющим строгий прямой угол. У двух соответственно противоположных стен щиты подгоняют добором или резкой. Настилают щиты приемом «от себя».
   Паркетные щиты соединяют между собой вкладными рейками, изготовленными из древесины твердых лиственных пород. Если щиты изготовлены с пазами и гребнями, то кромки гребней обращают к стене. Если при этом в комнате не укладывается целое количество щитов, то отрезанные стороны щитов обращают к стене или перегородке и крепят гвоздями с лицевой стороны так, чтобы шляпки гвоздей закрывались плинтусами. Такие щиты желательно размещать у стены, где будет стоять мебель. Щиты паркета подгоняют друг к другу с минимальным зазором. Если это не удается, то зазоры убирают составом клея с опилками до начала циклевочных работ.

   Рис. 96. Закрепление шнуров:
   1 – шнур; 2 – паркетный щит

   Требования к качеству готового покрытия такое же, как и к качеству любого покрытия из паркета. Паркетные щиты в помещении должны иметь лицевую поверхность из одной породы древесины и одного рисунка. В процессе укладки не допускаются провесы между смежными щитами покрытия. Если после окончания укладки покрытия будет обнаружено, что у отдельных щитов имеются провесы, то их снимают ручной циклей (рис. 97).

Рис. 97. Снятие провесов паркетных щитов ручной циклей

Наборный паркет является разновидностью щитового паркета и представляет собой коврики квадратной формы, прямоугольные планки которых наклеены лицевой частью на бумагу. Она снимается после настилки паркета на основание. Исходным материалом для изготовления наборного паркета служит древесина твердых пород. Укладывают такой паркет на бетонные или деревянные основания, наклеивая его на мастике (рис. 98).

   Рис. 98. Укладка наборного паркета на мастику

   Для настилки наборного паркета бетонные основания тщательно осматривают, ремонтируют цементным раствором и хорошо сушат. Деревянные основания выравнивают путем строжки и сушат. Для выравнивания и утепления оснований на них наклеивают на мастике древесно-волокнистые плиты или листы ДВП в два слоя. Сначала наклеивают мягкую плиту, затем полутвердую. Чтобы плиты плотнее легли на основание, в них пропиливают или прорубают сквозные полосы. Наклеенные плиты подгружают, чтобы они прочнее приклеились. Если плиты настилают по деревянным основаниям, то их можно дополнительно прибить гвоздями или привернуть шурупами.
   К загрунтованным основаниям древесно-волокнистые плиты или паркет приклеиваются более прочно. Поэтому основания грунтуют. Очень хорошо загрунтовать также и наклеиваемые плиты.
   Перед настилкой наборного паркета на основание наносят мастику, разравнивают ее шпателем с гребенкой тонким ровным (1 мм) слоем и укладывают коврики наборного паркета вверх наклеенной бумагой, тщательно их припрессовывают и пригружают. Уложенные коврики наборного паркета должны образовывать четкий геометрический рисунок. Через сутки или двое (после схватывания мастики) бумагу снимают и, если нужно, поверхность паркета зачищают циклей.
   Наклеенные паркетные коврики должны плотно прилегать один к другому и находиться строго в одной плоскости. Допустимые уступы не более 1 мм. Выравнивают их путем циклевания. Пол можно украсить укладкой между ковриками паркета жилок (реек) из древесины других пород. Полы из наборного паркета настилают на основание с очень ровной поверхностью. Наборный паркет может иметь разнообразный геометрический рисунок («елка», плетенка, шашка и т. п.). Кроме того, цветовым подбором древесины можно найти разнообразные оттенки. Как и штучный паркет, наборный паркет приклеивают к основанию быстротвердеющими мастиками на водостойких вяжущих. Толщина прослойки из мастики под паркетом должна быть 1 мм.
   В тех случаях, когда размер помещения не соответствует кратности размеров паркетных ковриков, нужно срезать лишнюю полоску малых квадратов и использовать их для добора и настилки пола в дверных проемах. Для выравнивания поверхности и более плотного прилегания паркетных ковриков к основанию паркет прокатывают ручным металлическим катком. По своим физико-механическим свойствам наборный паркет ничем не отличается от обычного штучного паркета, но зато прост в изготовлении и имеет низкую стоимость. К недостаткам наборного паркета следует отнести значительную трудоемкость в процессе укладки, поэтому этот паркет нельзя отнести к покрытиям, которые отвечают всем требованиям индустриализации.

Глава 7
Ламинатные полы

Характеристика видов покрытий

   Ламинированные полы – современный заменитель паркетных полов. На сегодняшний день ламинированный паркет можно встретить где угодно: в магазинах, офисах, аэропортах, кафе, и, конечно же, это идеальное напольное покрытие для современного дома. Свою популярность ламинированные полы завоевали благодаря сочетанию низкой стоимости и высоких технических характеристик. Современные технологии позволили перенести красоту натурального паркета на ламинированный пол.
   Под термином ламинированный паркет подразумевается объединение, казалось бы, несовместимого – прессованного дерева и пластиковой пленки. Ламинированный паркет был разработан в Швеции 20 лет назад И.Персторпом и с тех пор претерпел ряд конструктивных изменений. Но суть ламината осталась прежней. Ламинированный паркет появился на нашем рынке относительно недавно и сразу зарекомендовал себя в качестве надежного, практичного и относительно недорогого варианта напольного покрытия. В принципе ламинат представляет собой обработанную особым образом плиту, изготовленную из ДСП (Spanplatte), ДВП средней плотности (MDF – Mittel Dichte Faserplatte) и ДВП высокой плотности (HDF – Hoch Dichte Faserplatte), спрессованную под большим давлением и имеющую повышенную влагоустойчивость (рис. 99). Ламинированный паркет легко укладывается на пол, он устойчив к высоким температурам, не выгорает на солнце, обладает хорошей прочностью на истирание и удар. При аккуратном использовании этот пол будет верно служить долгие годы. Его можно настелить на линолеум, деревянный, бетонный или кафельный пол.
   Современный ламинированный паркет – это сложная многослойная конструкция в виде панели длиной 1200 мм и шириной около 200 мм. Это покрытие по внешнему виду почти не отличается от паркетного и, кроме того, обладает набором ценных для потребителя свойств. Структура ламинированной панели может быть такой, как показано на рис. 100. Это, прежде всего, несущая основа (плита), сверху которой находится декоративный слой, который в свою очередь укрыт от внешних воздействий защитным слоем. Снизу основу покрывают так называемым стабилизирующим (противодеформационным) слоем. Между декором и панелью могут присутствовать и дополнительные стабилизирующие слои (рис. 101). Рассмотрим все слои более подробно.

Рис. 99. Ламинированная панель:
1 – верхний прочный слой; 2 – декоративный слой; 3 – крафт-бумага; 4 – ДВП высокой прочности; 5 – четырехслойный пакет крафт-бумаги; 6 – паз; 7 – гребень

Рис. 100. Структура ламинированной панели фирмы WITEX: 1 – несущая плита; 2 – декоративный слой; 3 – защитный слой; 4 – противодеформационный слой; 5 – дополнительный звукоизолирующий слой

   Рис. 101. Включение дополнительного слоя в структуру ламинатной панели:
   1 – дополнительный слой; 2 – декоративный слой; 3 – защитный слой; 4 – несущая плита; 5 – крафт-бумага

   Основа ламинированной панели состоит из древесноволокнистых плит различной плотности. Плотность основы влияет на технические характеристики ламинированного напольного покрытия. К таким характеристикам в первую очередь можно отнести прочность на излом, ударопрочность, устойчивость к давлению и длительным нагрузкам, влагостойкость и т. п. Для улучшения физико-механических характеристик ламинированной панели в основу вводят влагостойкие добавки.

   Защитный слой (overlay) выполняет важную функцию предохранения декоративного слоя от внешних воздействий. Именно этот слой обеспечивает износоустойчивость ламинированного пола, а также его свето– и термостойкость. Изготавливается защитный слой из смол с различными добавками. Одной из самых распространенных добавок при изготовлении защитного слоя является корунд – второй после алмаза по прочности материал. Для улучшения защитных свойств в верхнее покрытие ламинированной панели включают прозрачный кристаллический слой симметрично ориентированных частиц диоксида алюминия.
   Декоративный слой представляет собой бумажную основу с нанесенным рисунком, пропитанную меламиновой смолой. Рисунок имитирует натуральные структуры древесины или камня. Декоративный слой устойчив к действию ультрафиолетового излучения.
   В качестве дополнительного слоя может быть использовано усиливающее покрытие (несколько слоев крафт-бумаги, слой полимера), которое вводится между декоративным слоем и основой в качестве армирующего слоя. Таким образом повышают твердость поверхностного слоя основы и тем самым увеличивают ударную устойчивость ламинированного покрытия. Общая толщина этих слоев может достигать от 0,2 до 0,9 мм.
   Стабилизирующий слой представляет собой пропитанную меламиновой смолой или парафинированную бумагу толщиной от 0,1 до 0,8 мм. В конструкции ламинированной панели этот слой выполняет функцию противодействия, стабилизирует работу покрытия, приспосабливая его к изменениям климата в помещении.
   Ламинированные напольные покрытия с одинаковым успехом используются как в жилых, так в общественных помещениях. Но как и паркетная доска ламинатные панели не переносят переувлажнения, поэтому их не рекомендуют применять в сырых помещениях (ванных комнатах, банях и саунах, открытых террасах и т. п.).
   Ламинатные панели могут иметь любой рисунок, но наиболее распространенными являются панели с отделкой «под дерево»: от имитации древесины дуба до сосны. Есть ламинатные покрытия с рисунком, имитирующим паркетные клепки. Модными в последнее время стали панели с имитацией классической доски, панелей в «деревенском» стиле, имитирующих старое потертое дерево с декоративными щелями и некоторые другие виды, максимально приближенные к натуральной древесине. Поставляются в продажу и различные доборы в виде небольших квадратных плиток. Поэтому ламинированные полы являются одним из наиболее перспективных видов покрытий и прочно завоевали отечественный рынок.
   Обладатели ламинатного пола на некоторое время могут забыть о хлопотах и проблемах, связанных с ремонтом и уходом за половым покрытием. Можно не бояться, что дети что-то уронят или прольют воду, можно даже позволить им ходить по полу босиком, что детям очень нравятся. За ламинированным полом легко ухаживать – его не нужно натирать или покрывать лаком, такой пол не требует шлифовки или циклевки. Это покрытие можно тереть щеткой и мыть влажной тряпкой, не боясь, что между клепками появятся щели или коробление. Даже пролитая краска или лак для ногтей смываются ацетоном без всякого ущерба для пола. И самым главным достоинством ламината является его цена – гораздо ниже, чем для паркетных покрытий.

Виды ламинатных полов

   В соответствии с европейскими нормами и стандартами ламинированный паркет делится на три класса по износостойкости и нагрузке. Поэтому, чтобы ламинат служил долго, для каждого помещения (в зависимости от интенсивности нагрузки на пол) нужно подбирать покрытие соответствующего класса. В соответствии с нормами EN 685 все напольные ламинированные покрытия проходят ряд испытаний (18 тестов): на абразивную устойчивость, устойчивость к горящей сигарете, на сопротивление удару, светостойкость, на содержание формальдегидов и т. п. После проведения каждого теста покрытию присваивают определенный класс. При этом необходимо понимать, что даже если по совокупности всех тестов покрытие отнесено к 23 классу, ряд показателей у него может быть выше.
   И все же для выбора ламинированного покрытия необходимо знать класс его использования. Декларируемый производителем гарантийный срок (от 5 до 15 лет, некоторыми производителями даже пожизненный), на каждый тип ламинированных полов относится к определенному типу помещений, в котором полы будут эксплуатироваться. Но при этом следует понимать, что возможный срок жизни ламинированных полов, как и многих других покрытий, зависит от множества факторов: области применения помещения, интенсивности его эксплуатации, наличия грязезадерживающих систем, температурно-влажностного режима помещения и т. п. Классификация ламинатных покрытий приведена в табл. 11.

   Таблиица 11
   Классификация ламинатных покрытий

   Для того чтобы ламинированный пол соответствовал своему назначению и служил долго, никогда не следует соблазняться низкой ценой и всегда нужно обращать внимание на рекомендации изготовителя по использованию данного материала. Дело в том, что для производства покрытия первого и частично второго класса применяются дешевые материалы (в основном отходы бумажной промышленности). Служит такой паркет от двух до четырех лет. Срок эксплуатации покрытий третьего класса – до 15 лет. Длительный срок эксплуатации ламината достигается благодаря использованию в качестве основы и принципиально новых – плотных и прочных материалов.
   Одним из показателей для ламинированных покрытий является износоустойчивость поверхностного слоя к истиранию. Эта величина определяется с помощью Табертеста (Tabertest) и выражается в количестве оборотов, которое должен совершить шлифовальный круг с абразивной бумагой до появления первых признаков повреждения покрытия. Этот показатель называется IP (Initial Phase). В зависимости от количества оборотов, которое выдержало покрытие, ему присваивается класс износоустойчивости: АС1, АС2, АС3, АС4 или АС5 (в соответствии с нормами EN 13329, которые действуют с 1 января 1999 года). До них действовала норма EN 438, по которой износоустойчивость покрытия измерялась показателями: IP (об этом показателе шла речь выше), FT (Final Phase) – показатель, характеризующий потерю покрытием примерно 90 % своих свойств и средним показателем AT (Average Taber) = (IP + FT)/2. Классы исносоустойчивости обозначались индексам: W1, W2, W3, W4 и W5.
   Cледует знать, что в рекламных проспектах до сих пор могут указывать показатели по норме EN 438, но сравнивать количество оборотов с нормой EN 13329 нельзя, так как в новой норме поменялась сама методика измерения (абразивная бумага меняется не через 500 оборотов, а через 200). Кроме того, в новой норме введено четкое требование к абразиву.
   При выборе ламината обычно ориентируются на таблицы технических характеристик, выраженных обозначениями HPL, CPL или DPL. Каждое из этих обозначений указывает на технологию, по которой ламинат был изготовлен. От этого показателя во многом зависят и потребительские свойства напольного покрытия.
   HPL (High Pressure Laminate) – является пионером в области ламинатных напольных покрытий. Это самая дорогостоящая технология, позволяющая получить особо прочный поверхностный слой толщиной до 0,9 мм. Суть данной технологии заключается в том, что под высоким давлением и при высокой температуре спрессовываются декоративный, защитный и несколько слоев крафтбумаги. В результате получают покрытие, которое с помощью клея и под высоким давлением соединяют с основой, к другой стороне которой тоже под высоким давлением приклеивается стабилизирующий слой.
   DPL (Direst Pressure Laminate) – представляет собой технологию, при которой ламинированные покрытия получают прямым прессованием, что существенно снижает себестоимость продукции. Прямое прессование означает, что все слои, из которых состоит панель, попадают под пресс одновременно. При высоком давлении происходит изменение физико-механических свойств исходных материалов и все слои сплачиваются в единый композит. Разделить после этого слои становится практически невозможно.
   CPL (Continuoгs Pressure Laminate) – технология, которая представляет собой гибрид технологий HPL и DPL.
   Благодаря тому, что материалы в ламинированной плите прочнее исходного массива древесины, появилась возможность выполнять паркет тоньше обычного, а прочность от этого не страдает. Последнее обстоятельство наложило отпечаток и на цену продукции. Некоторые производители обрабатывают верхний защитный слой пучком заряженных частиц (способ Elesgo фирмы HDM, Германия), что делает покрытие теплоустойчивым и антистатичным.
   Практика показывает, что напольные покрытия в офисах подвергаются большим динамическим нагрузкам и быстро теряют свои потребительские качества. Для офисных помещений строительный рынок предлагает ламинатное покрытие Allos Commercial (Новегия), которое характеризуется чрез вычайной износостойкостью и простотой в укладке. С самого начала Allos Commercial разрабатывался как пол для помещений с интенсивными нагрузками. Ламинат высокого давления на его поверхности обеспечивает превосходную стойкость к истиранию. Опробование этого пола в зоне регистрации аэропорта Хитроу (Лондон) подтвердило его высокую стойкость, которая превзошла все ожидания. Еще одной замечательной особенностью ламинатного покрытия Allos Commercial является наличие звукопоглощающей подложки, которая снижает шум в помещении более чем на 50 %.

Укладка ламината

Технология ламинированных полов предусматривает идеально ровное основание. Его обеспечивают цементной стяжкой, саморазравнивающимися жидкостями или укладкой чернового пола по регулируемым лагам. Технологические процессы выравнивания пола при помощи регулируемых лаг и по методике саморазравнивающихся жидкостей приводят к удорожанию стоимости полов, поэтому еще очень часто применяют способ выравнивания полов при помощи цементной стяжки. Технологии устройства цементных стяжек нами уже были подробно рассмотрены в соответствующей главе данной книги. При настилке ламината под рукой всегда должны быть молоток, деревянная прокладка, клинья, ножовка (электролобзик), ветошь (рис. 102).

   Рис. 102. Рабочее место укладчика ламината: 1 – стопка ламинатных панелей; 2 – влагозащитная и утеплительная пленки; 3 – тюбик со специальным клеем; 4 – деревянная прокладка; 5 – молоток; 6 – ножовка; 7 – деревянные клинья

   Поскольку сам процесс укладки панелей не представляет особых трудностей, в чем собственно и состоит основное достоинство любой ламинатной системы, то достаточно учесть несколько принципиальных моментов, о которых необходимо помнить при выполнении монтажных работ. С эстетической точки зрения пол будет смотреться лучше всего, если панели настилать параллельно падающим лучам света. Однако узкие помещения выглядят гораздо привлекательнее, когда панели уложены вдоль комнаты. Если ламинированное покрытие укладывается поверх существующего дощатого настила, то панели необходимо располагать перпендикулярно доскам старого пола. Начинать установку ламинированных панелей можно с любого угла комнаты и продолжать монтажные работы в нужном направлении, что очень удобно.
   Укладка ламинированного паркета имеет некоторые особенности. Панели паркета укладывают на влагозащитную подложку (обычно это полиэтиленовая пленка с фольгой). Кроме пленки с гидроизолирующими свойствами под панели укладывают утеплительную пленку, которая продается в наборе с паркетом. Панели укладывают без всякой клеевой основы. Между собой их скрепляют шпунтами на клее, промазывая пазы тонким слоем (рис. 103). Таким образом добиваются сплошного плавающего ковра из ламинированных плит.

Рис. 103. Нанесение клея в пазы панели: 1 – тюбик с клеем; 2 – выдавливание клея в паз; 3 – заполняемые клеем пазы

Пазы проклеивают особенно тщательно, чтобы в них не могла проникнуть влага при уборке полов. После того как доска подогнана, выступающий клей убирают мокрой ветошью, так как застывший клей убрать очень трудно. Между стеной и ламинатом предусматривают зазор шириной 10 мм, который фиксируется клиньями (рис. 104). Зазор необходим потому, что ламинат после укладки раздвигается по периметру примерно на 8 мм. Поэтому плинтусы должны жестко фиксироваться только к стене (рис. 105). Все последующие ряды панелей укладывают так, чтобы их торцы в соседних рядах были смещены относительно друг друга примерно на 30?50 см (рис. 106). Это необходимо для того, чтобы оптимально распределить нагрузку на стыкующиеся панели. Все панели подгоняются друг к другу плотно, без малейших зазоров как в продольной, так и в поперечной кромке (рис. 107).

Рис. 104. Фиксация клиньями зазора между стеной и примыкающими панелями: 1 – клинья; 2 – стены; 3 – панели ламината

Рис. 105. При установки плинтусов крепление осуществляется только к стене: 1 – плинтус; 2 – стена; 3 – ламинат

На российском рынке появились системы бесклеевой сборки, которые пользуются большей популярностью, нежели покрытия, монтируемые клеевым способом. Остановимся на особенностях монтажа бельгийской коллекции QUICK-STEP UNICLIC, соединение панелей которой осуществляется простым защелкиванием (рис. 108). Возможность исключить использование клея в процессе укладки появилась благодаря оригинальной конструкции шпунтового соединения, обеспечивающего без дополнительных механических приспособлений плотное прилегание и практически невидимые стыковочные швы. Их прочность такова, что после стыковки панели способны выдержать разрывающее усилие, по меньшей мере, 450 кг на погонный метр как вдоль, так и поперек кромок. Благодаря небольшой толщине панелей (8?9,5 мм) напольную систему QUICK-STEP можно устанавливать на имеющееся старое покрытие, не «подгоняя» порогов и не меняя дверей.

Рис. 106. Смещение торцов соседних рядов ламината (размеры в см): 1 – панели ламината; 2 – торцы панелей; 3 – величина смещения торцов

Рис. 107. Подгонка панелей ламината: 1 – подгоняемая укороченная панель; 2 – панель, соединяемая торцевой и продольной частью; 3 – точки, где обязательно уплотняется панель (а, б, в); 4 – составная (из двух

Существенное преимущество ламината QUICK-STEP – готовность пола к эксплуатации и производству отделочных работ сразу после укладки, а также возможность демонтажа системы и ее пригодность для повторного использования на новом месте, причем без дополнительных сложностей. Как известно, идеальные эстетические качества и прекрасные функциональные возможности напольного покрытия могут быть обеспечены лишь в случае комплексного подхода к решению проблем обустройства полов. Поэтому система QUICK-STEP UNICLIC, помимо инструментов и вспомогательных материалов, включает большой набор специально разработанных профилей и плинтусов, а также ряд других видов изделий, позволяющих придать напольному покрытию законченный вид.

   Рис. 108. Шпунтовое соединение, исключающее клеевую сборку панелей

   UNICLIC – новейшая система укладки ламинированного напольного покрытия без использования клея. Для соединения панелей используются шпунт (шип) и паз оригинальной формы. Преимущества бесклеевого способа укладки UNICLIC уже стали очевидными:
   – идеально ровный и прочный стык;
   – экономия до 50 % времени;
   – никаких следов от клея;
   – возможность демонтажа;
   – возможность эксплуатации сразу после укладки.

   Справедливости ради следует отметить, что данная система бесклеевого соединения ламинатных панелей является далеко не единственной. Многие производители стали уходить от клеевого соединения, изобретая свои оригинальные замки. Сюда можно отнести кликовые замковые системы «Kronotex Fussbodeu», «Perstop Flooring», «Kronofixflooring» (рис. 109).

   Рис. 109. Кликовые замковые системы:
   А – «Kronotex Fussboden; Б – «Perstop Flooring; В – «Kronofixflooring»

   На российском рынке появились ламинатные полы со встроенными отопительными системами, позволяющие быстро, дешево и просто получить новый красивый пол с подогревом. Отличие монтажа таких панелей заключается только в том, что сначала нужно соединить между собой нагревательные элементы, встроенные в панели ламината, а затем уже защелкнуть бесклеевую систему соединения. Таким образом, монтаж теплого пола происходит намного быстрее, чем раздельный монтаж системы теплого пола и напольного покрытия. Кроме того, приобретение ламината с отопительной системой обойдется гораздо дешевле, чем раздельная покупка системы обогрева пола и напольного покрытия. А если учесть, что кабельная система подогрева пола должна укладываться только квалифицированным специалистом, то экономическая выгода приобретения ламината с подогревом становится очевидной.
   Нет смысла спорить, что лучше – ламинированный паркет или обычный, слишком разные это вещи. Но бесспорным и главным преимуществом ламината являются его декоративные качества. Кроме того, между панелями ламинированного паркета не появляются щели, в то время как между планками обычного они образуются при усыхании. Да и с эксплуатационной точки зрения нагревательные элементы, встроенные непосредственно в напольное покрытие, расположены ближе к поверхности и нагреют пол гораздо быстрее, чем кабели, уложенные под напольным покрытием. А это значит, что расход электроэнергии на обогрев квартиры будет на 25?30 % меньшим. В комплект подогреваемого пола обычно включен термостат, поэтому его не придется приобретать отдельно, как это происходит в кабельных системах подогрева. Возможен вариант приобретения ламинатного пола в такой комплектации, которая позволяет комбинировать подогреваемые и не обогреваемые участки пола. В зависимости от площади приобретенного напольного покрытия поставляются все необходимые для монтажа аксессуары.
   Ламированный паркет имеет и недостатки. Чтобы тонкое покрытие не ходило волнами под ногами, основание должно быть жестким и ровным. Слабым местом ламинированного паркета являются его кромки. И если при изготовлении паркета технологические требования были нарушены, то кромки могут крошиться. Поэтому приобретать ламинированный паркет нужно у солидных фирм с хорошей репутацией. Кроме того, как ни плотно прилегают панели друг к другу, но влагостойкими эти стыки не будут никогда. Если основа не защищена по кромкам, то влага, проникая внутрь, может вызвать коробление пола. Для повышения влагостойкости покрытия некоторые фирмы стали лакировать или пропитывать кромки материала воском. И еще любой стойкости верхнего слоя может прийти конец, и рано или поздно оно износится. Если не беречь пол, то покрытие вряд ли долго выдержит «натиск» российской грязи в течение гарантированного срока службы. Отциклевать изношенное покрытие невозможно и его приходится менять. Зато смену покрытия можно выполнять даже не вынося мебель из комнаты, а передвигая ее на свежеуложенный участок. Тем не менее, в России ламинированное покрытие надежно утвердилось благодаря своим декоративным качествам. А использовать ли его при ремонте, решать уже владельцу квартиры.

Глава 8
Эластичные покрытия пола

Под эластичными покрытиями европейские стандарты подразумевают линолеумы, ПВХ и каучуковые покрытия, а также кварцевиниловые плитки. Основную группу эластичных покрытий пола составляют линолеумы, которые в российской строительной практике ошибочно называют поливинилхлоридными материалами. На самом же деле, основой для получения этого материала служит не поливинилхлорид (как это принято называть), а льняное масло. Достоинства искусственных эластичных покрытий для пола очевидны. Они достаточно легки, гигиеничны и, самое главное, обладают высокими декоративными качествами. Особое место в этой группе покрытий занимают линолеумы, которые уступают каменным и деревянным полам по прочности, но превосходят по этому качеству ковровые покрытия. Работать с такими материалами просто и не обязательно приглашать дорогостоящих специалистов. Линолеумы легко поддаются уборке, а поэтому редко какая кухня или прихожая обходятся без этого дешевого и красивого покрытия.

Материалы

//-- Линолеум --//
   Линолеум, хорошо известный российскому потребителю как прочный, эластичный, устойчивый к влаге, жирам и кислотам материал, является одним из самых распространенных покрытий, представленных на строительном рынке. Линолеум – это классика напольных покрытий и существует он уже более 100 лет. Линолеум был любимым материалом многих знаменитых зодчих, так как помогал подчеркнуть «емкость» помещений. Современный линолеум – это уникальное в экологическом отношении напольное покрытие из натуральных и природно-возобновляемых компонентов. Линолеум таит в себе теплоту, прекрасные потребительские качества, высокую прочность и долговечность. Преимущества и недостатки линолеумных покрытий очевидны. Полы из линолеума красивы, гигиеничны и практичны. Однако портят это покрытие запахи и появляющаяся со временем желтизна. Поэтому полы из линолеума рекомендуют стелить в нежилых комнатах и в помещениях, которые хорошо проветриваются. Для влажных помещений следует выбирать линолеум без основы, иначе он быстро может расслоиться и влага, приникающая к подоснове, может вызвать гнилостные процессы.
   Линолеум дольше сохранится, если к покрытию относиться бережно. Не следует ставить на покрытие горячие вещи (утюг, кастрюлю с плиты, горячую сковородку и т. д.), передвигать по покрытию мебель, ножки которой могут оставить царапины. Мыть линолеум лучше теплой водой, но не кипятком.
   Линолеум легко моется и имеет достаточно высокие декоративные качества. Он может быть бесподосновным (одно– и многослойным) и на уплотняющей (тканевой, пергаминовой) или теплозвукоизоляционной подоснове. Изготовляется он однотонным и многоцветным (в том числе с различным рисунком). В России выпускают линолеум, как правило, в рулонах, которые свернуты внутрь лицевой стороной, длиной 12 м и более. Причем, рулоны могут состоять из нескольких кусков, но длина каждого куска должна быть не менее 3 м. Ширина рулонов может быть различной, от 1,5 до 4 м.
   Производство линолеума заключается в подготовке линолеумной массы, в нанесении ее на основу, в качестве которой служит крупноячеистая джутовая ткань. После этого материал обрабатывают каландрами, дают созреть и облагораживают. Облагораживание линолеума заключается в покрытии рабочей поверхности акрилатной дисперсией, затем сушкой в поле инфракрасного излучения. Благодаря современным технологиям натуральный линолеум обладает целым рядом достоинств и отличительных особенностей. Основные свойства и преимущества современных линолеумных материалов:
   – состоят из натуральных природно-возобновляемых материалов;
   – гигиеничность, легкость чистки;
   – антимикробны по своей природе;
   – светостойкость;
   – антистатичность;
   – относительная устойчивость к действию кислот и растворителей;
   – устойчивость к истиранию;
   – шумопоглощающие свойства (особенно ярко выражены в сочетании с пробковой подложкой).
   Натуральный линолеум имеет очень широкую сферу применения. Он одинаково хорош как для общественных помещений, так и для частных квартир и домов. Область применения современных линолеумных материалов:
   – жилые помещения;
   – офисы;
   – служебные помещения, магазины;
   – учреждения культурно-просветительного назначения;
   – производственные помещения (цеха, склады);
   – детские сады, школы, университеты;
   – общественные здания (банки, страховые компании).
   Благодаря превосходной стойкости цвета и стабильности габаритных размеров покрытия линолеум по свои характеристикам замечательно подходит для магазинов и спортивных залов, больниц и кинозалов. Кроме того, линолеум часто выбирают для кухонь, столовых и прихожих. Для детских комнат некоторые производители линолеума разработали специальные рисунки, мотивами для них служат животные и сказочные персонажи.
   Линолеум на поливинилхлоридной основе является единственным рулонным материалом данной группы. Кроме рулонного линолеума, для настилки полов выпускаются также поливинилхлоридные плитки различных цветов и оттенков.
   Алкидный линолеум выпускают с использованием растительных масел (хлопкового, льняного, подсолнечного и т. д.) на тканевой подоснове. Он наиболее стоек к истиранию, обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Выпускается однотонным и многоцветным в рулонах длиной обычно от 15 до 30 м, шириной 200 см и толщиной 2,5; 3; 4 и 5 мм. Многослойный линолеум (релин) изготавливается на основе синтетических каучуков и характеризуется повышенной эластичностью.
   На основе коллекций линолеумов некоторые производители разработали фризы с рисунками самых различных типов и стилей. Фризы поступают в продажу размерами 100 × 15 см и 100 × 10 см, а также в виде угловых элементов размерами 15 × 15 см и 10 × 10 см. Фризы поступают в продажу в упаковках по 5 штук и могут быть использованы в качестве бордюров или для оптического выделения отдельных участков.
//-- Акустические покрытия --//
   Это специальный вид покрытий, предназначенный для помещений с повышенными требованиями к шумоизоляции. Данный вид покрытия способен задерживать до 19 дБ звука. Для этого мировые лидеры производят покрытия со вспененной подложкой, которая повышает комфортность пользования полом. Коллекции акустических покрытий обладают рядом достоинств по сравнению с другими коммерческими напольными покрытиями. Они рассчитаны на применение в общественных помещениях с высоким уровнем прохода людских масс. К достоинствам акустических покрытий можно отнести:
   – толщину износостойкого слоя, которая колеблется от 0,67 до 1 мм;
   – дополнительную подложку из плотной химической пены, которая значительно увеличивает звукопоглощающие свойства покрытия;
   – дополнительный полиуретановый слой, который защищает покрытие от загрязнения.
//-- Антискользящие покрытия --//
   Эти покрытия включают в себя корундовую или кварцевую крошку, значительно увеличивающую коэффициент трения скольжения. Такие покрытия включены в ассортимент продукции многих фирм-производителей и предназначены для участков, на которых существует угроза травматизма. Большей частью такие покрытия предназначены для помещения с влажной средой (ванные комнаты, туалеты, раздевалки при бассейнах и т. п.) и не рекомендуются для обычных помещений. В ряде стран законом регламентируются участки, на которых возможна укладка только антискользящих покрытий, В основном это транспорт, наклонные пандусы, телескопические трапы в аэропортах, кухни баров и ресторанов, где на полу могут быть пролиты масло и жир.
   В большинстве своем антискользящие покрытия не только выполняют защитную функцию от падения, но и участвуют в эстетическом оформлении помещения. А равномерно рассыпанная по поверхности покрытия корундовая крошка волшебно переливается в преломлении света. Кроме того, некоторые антискользящие покрытия имеют рельефные выпуклости, которые дополнительно защищают от скольжения и одновременно выполняют эстетическую функцию. Многие производители обрабатывают поверхность покрытия раствором, препятствующим размножению бактерий.
//-- Антистатические покрытия --//
   Используются при устройстве антистатических и токопроводящих полов. Антистатические полы рекомендованы для помещений, в которых работает чувствительное к помехам электронное оборудование. Это офисы с крупномасштабным электронным оборудованием, компьютерные залы, лаборатории, телефонные станции, где необходимо отсутствие статического напряжения на поверхности пола. Напольное покрытие считается антистатическим, если накапливаемый им заряд не превышает 2 кВ. Такие покрытия обычно содержат в своем составе кондуктивные добавки для рассеивания статического электричества и не требуют специальной технологии настилки.
//-- ПВХ-покрытия --//
   Основным компонентом этих покрытий является поливинилхлорид. Благодаря своим физико-механическим, эстетическим, гигиеническим и эксплуатационным качествам ПВХ-покрытия широко используются при настилке полов в жилых помещениях, офисах, учебных и лечебных заведениях. Классифицируют ПВХ-покрытия по нескольким признакам: по структуре, по наличию основы и т. п. По структуре ПВХ-покрытия разделяют на гомогенные и гетерогенные.
   Гомогенные ПВХ-покрытия – это монолит прочного и одновременно эластичного полимера (поливинилхлорида) толщиной 1,5–2,0 мм, окрашенного на всю глубину. Этот вид искусственного покрытия считается самым долговечным и используется там, где полы подвергаются интенсивному воздействию приложенных сил. Это могут быть колеса погрузчиков, больничных каталок и другого оборудования, которые вызывают интенсивный износ напольного покрытия. Такие покрытия хорошо зарекомендовали себя в зонах ожидания аэропортов, в торговых залах крупных супермаркетов, в складских помещениях и т. п. Структура гомогенного покрытия показана на рис. 110. Из рисунка видно, что гомогенное покрытие – это однородный по всей толщине материал, рисунок которого пронизывает всю его толщину. Благодаря такой структуре даже при значительном местном износе внешний вид материала не меняется.

   Рис. 110. Гомогенные ПВХ-покрытия: А – без основы; Б – на основе из вспененного ПВХ, армированного нетканным стекловолокном; 1 – полимер; 2 – вспененный армированный ПВХ

   Спортивные покрытия – это особый вид гомогенных покрытий, которые обладают упругостью и обеспечивают не только устойчивость к истиранию, но и позволяют правильно определить отскок мяча. Трение спортивной обуви не оставляет следов на покрытии, а если и оставляет, то эти следы легко убираются.
   Гетерогенные ПВХ-покрытия имеют более сложную структуру, чем гомогенные (рис. 111). В основе гетерогенного покрытия (как правило, в самой его середине) находится слой стеклохолста, на который впоследствии крепятся все остальные слои. Производство гетерогенного покрытия можно условно разбить на несколько этапов.
   На первом этапе производства выполняется пропитка стеклохолста ПВХпастой, которая заполняет поры. После этого на стеклохолст наносят вспенивающийся слой ПВХ, который служит для печати на нем декоративного рисунка. Кроме того, после окончательной обработки этот слой вместе с тыльным (нижним) слоем будет служить тепло– и звукоизоляционным барьером.

   Рис. 111. Гетерогенное ПВХ-покрытие: 1 – подложка; 2 – стеклохолст; 3 – вспененный холст ПВХ; 4 – декоративный рисунок; 5 – защитный слой

   Рисунок наносится при помощи специальных печатных цилиндров до 6 разных красок. После этого наносят рабочий слой (слой износа), который состоит из чистого ПВХ и обладает высокой износостойкостью. В связи с высокой стоимостью ПВХ, его доля в общей стоимости материалов велика. Термообработка покрытия выполняется в специальной печи, где происходит вспенивание слоев ПВХ-покрытия. Для получения объемного рисунка в некоторые краски при печати добавляют специальные вещества – ингибиторы, сдерживающие расширение ПВХ в печи. Поэтому паста в некоторых местах расширяется очень слабо, в результате чего образуется объемный рисунок.
   Подложку наносят либо химическим, либо механическим путем. В качестве подложки используют вспененный ПВХ, джут, войлок, полиэстр и т. п. При химическом способе нанесения подложки структура ячеек получается замкнутой, а при механическом – сообщающейся (вроде губки).
   На первый взгляд гомогенные и гетерогенные покрытия должны иметь различную износостойкость. Рисунок гомогенных покрытий проходит через всю толщу материала и поэтому теоретически этот материал должен иметь более длительный срок службы. Но практика показала, что эти два материала имеют приблизительно одинаковую износостойкость, так как защитный слой гетерогенного покрытия состоит из чистого ПВХ, который имеет чрезвычайно высокую прочность.
   Кроме того, некоторые производители сегодня предлагают нанесение на гомогенные и гетерогенные покрытия дополнительного защитного слоя из полиуретана или полиакриала. Для этого в процессе производства на верхний слой напольного покрытия наносят защитный слой, который придает поверхности новые эксплуатационные свойства. В результате нанесения защитного слоя на поверхности материала ликвидируются микропоры, микровпадины и другие неровности, в которые попадает грязь, от чего начинается интенсивное загрязнение покрытия. Некоторые производители обрабатывают защитный слой ультрафиолетом, что еще больше повышает долговечность покрытия.
//-- Ковровые покрытия --//
   Они относятся к особому виду эластичных покрытий, которые в последние годы стали в нашей стране очень популярными. Свободно лежащими коврами украшали полы тысячи лет назад, но лишь в последние десятилетия стали распространенными ковровые покрытия от стены до стены. Полы из синтетических ковровых материалов обладают хорошими эксплуатационными, тепло– и звукоизоляционными качествами, эластичны, придают интерьеру квартиры красоту и уют. Этот вид покрытий может заменить паркет, линолеум и другие материалы. На ворсистой поверхности коврового покрытия невозможно поскользнуться, снижается нагрузка на позвоночник и суставы, походка человека делается более легкой и упругой. Не случайно на рынке представлено такое разнообразие товаров этой категории, разобраться в котором неискушенному потребителю очень трудно. Ворс в значительной степени определяет внешний вид покрытия, влияет на комфортность, удобство уборки, долговечность, шумопоглощение и другие свойства изделия.
   На современном рынке отделочных материалов существует множество ковровых покрытий: ворсовые, петлевые, на вспененной латексной подоснове и т. д. Ковровые покрытия различают по способу изготовления, виду ворса и по структуре.
   По способу изготовления ковровые покрытия могут быть тканными, тафтинговыми, иглопробивными или флокированными.
   Тканные ковровые покрытия научились изготавливать в глубокой древности. При данном способе изготовления ворс образуется путем переплетения однотонной или разнотонной пряжи и завязывания узлов на особо прочной основе. Концы ворсовых узлов выносят на лицевую сторону и равномерно подстригают. По технологии производства к тканным покрытиям наиболее близки плетенные ковровые изделия.
   При тафтинговом способе изготовления игла с нитью прокалывает основу и оставляет с лицевой стороны петли заранее заданной высоты. Далее их прямо на станке разрезают для образования ворса, после чего переплетения с изнанки основы закрепляют латексом. Этим способом изготавливают до 75 % всех ковровых покрытий.
   Иглопробивной способ подразумевает множественное прокалывание волокнистой основы иглами со специальными зазубринами. Иглы захватывают отдельные волокна, которые причудливо перепутываются. Такое изделие скорее похоже на войлочное, чем на ворсовое. Этот способ предусматривает приклеивание с изнанки слоя вторичной основы.
   При способе флокирования ворс формируется из миллионов тонких ворсинок длиной 3 мм, выстроенных строго вертикально с приложением электростатического поля и торчащих из пористой полихлорвиниловой основы.
   По структуре ковровые покрытия разделяют на следующие группы.
   Петельные одноуровневые – состоящие из петель одной высоты. В основном это офисные покрытия с высокой износостойкостью. Петля хорошо держит форму, на покрытии не остается протоптанных дорожек и следов от мебели. Пыли и грязи сложнее проникнуть внутрь петли, поэтому такое покрытие легко чистить.
   Петельные многоуровневые – состоящие из петель разной высоты. Это покрытия широкого назначения, которые можно настилать как в офисе, так и дома. Рисунки на многоуровневых коврах выглядят выпукло, объемно, грязь практически незаметна, износоустойчивость высокая.
   Разрезные – полученные при срезе петли. Чаще всего это домашние ковры с различной высотой ворса, а также покрытия для казино, баров и т. п.
   Петельно-разрезные – состоящие из петель разрезанного ворса. Ворс придает ковру мягкость, а высокая плотность покрытия и специальная структура устраняют такой недостаток, как сминаемость. Ворс заключен в жесткую «коробочку» из петель, которая не дает ему примяться. Гарантия, что на таком покрытии не появятся «дорожки», составляет 5-10 лет.

Основания для эластичных покрытий

Основанием для эластичных покрытий могут служить полы из различных материалов – древесины, бетона, древесностружечных и древесноволокнистых плит и т. д. К основанию предъявляют повышенные требования, так как покрытия в большинстве своем очень эластичны и принимают форму поверхности. Поэтому все дефекты основания проявляются на лицевой стороне покрытия. Согласно существующим нормам отклонения в толщине оснований не должны превышать 2–3 мм. Дощатые и паркетные полы перед настилкой эластичного покрытия нужно отремонтировать, исправить дефекты древесины шпаклеванием. Укладывать покрытие на деревянное основание можно только в том случае, если оно прочно и доски при ходьбе не прогибаются. Прогибающиеся полы перестилают. Если поверхность пола не очень чистая, ее олифят, замазывают полумасляной шпаклевкой и после просушки зачищают шлифовальной шкуркой. Вмятины над шляпками гвоздей замазывают заподлицо с основанием, причем эту операцию обычно выполняют 2–3 раза, с тем чтобы после зачистки шпаклевка была строго на одном уровне с деревянным основанием.
Если бетонные полы, предназначенные для настилки эластичного покрытия, ровные, то устраняют только локальные дефекты. Бугры срубают, а выбоины заполняют цементно-песчаным раствором, хорошо разглаживая его по поверхности. В принципе подготовка основания под эластичные покрытия

Технология укладки

   Настилку эластичных покрытий выполняют после тщательной уборки помещения. Температура воздуха в помещении при наклеивании эластичных покрытий должна быть не ниже 15 °C, а влажность оснований – не более 5 %. Если рулонный материал по своим размерам меньше размеров комнаты, то его настилают при помощи различных клеев или мастик. Целый кусок можно укладывать насухо, закрепив его по периметру плинтусом. Такая методика укладки покрытия больше подходит к материалам с подложкой. Бесподосновные полотнища наклеивают, что придаст полу более монолитную конструкцию.
   Технологии укладки эластичных покрытий очень схожи, поэтому рассмотрим их на примере настилки линолеума, как наиболее распространенного материала. Особенностью настилки натурального линолеума является тот факт, что клеи могут размягчать материал и тем самым менять его геометрические размеры. Поэтому для приклеивания линолеумов следует пользоваться клеями, которые застывают настолько быстро, что их действие не успеет сказаться на физическом состоянии покрытия. Для уменьшения усадки линолеума его следует первоначально скатать джутом вверх, а потом раскатать. Не следует забывать, что линолеумы легко повреждаются при небрежном отношении, обращаться с ними следует бережно.
   Так как линолеумы всех видов при низких температурах становятся хрупкими, то перед укладкой покрытие, побывавшее на морозе, выдерживают в теплом помещении несколько суток. Покрытие может изменять свои размеры после настилки. Так, поливинилхлоридные линолеумы очень чувствительны к изменению температуры: при повышенной температуре они дают усадку. Новый алкидный линолеум со временем уменьшается по длине и увеличивается по ширине. Поэтому для стабилизации размеров линолеум перед настилкой выдерживают в теплом помещении 2–3 недели. Рулоны хранят в вертикальном положении, плитки укладывают стопками на ровном основании.
   Рулонный материал нарезают полотнищами (по размеру, с запасом на усадку) и укладывают на пол. Раскрой полотнищ ведут на месте с учетом размеров и конфигурации помещения. Помещение желательно настилать одним полотнищем, чтобы не было стыков. Кромки раскатанных полотнищ прирезают по контуру помещения. Если это условие выполнить невозможно, то поперечные стыки смежных полотнищ желательно располагать вразбежку. Инструменты, необходимые для подготовки и укладки полотнищ, показаны на рис. 112. Для получения ровной линии реза нож или резак перемещают вдоль линейки, плотно прижатой к линолеуму. Под стыки полотнищ подкладывают фанеру, чтобы лезвие ножа не тупилось о цементную стяжку. Резку полотнищ под прямым углом выполняют по угольнику с длиной стороны не менее 1 м. Линолеумный ковер в помещениях с выступающими участками стен прирезают после предварительной разметки, после чего ножом по металлической линейке отрезают лишние части полотнищ.

   Рис. 112. Инструменты для укладки полотнищ (размеры в мм):
   А – ножи; Б – зубчатый шпатель; В – валик; Г – каток

   При длине полотнища до 6 м рекомендуется оставлять запас 20 мм, при длине до 10 м – 30–40 мм. Полотнища, раскроенные по размеру помещения, раскладывают насухо. Их смежные кромки укладывают внахлестку, чтобы одно полотнище находило на другое на 10–15 см. Разостланные на полу полотнища должны пролежать не менее 3-х суток, в течение которых полотнища ничем пригружать нельзя. Когда полотнища полностью выровняются, можно приступать к настилке покрытия. При раскрое полотнищ следует учитывать их положение в помещении. Одноцветный линолеум и линолеум с рисунком под мрамор следует укладывать вдоль направления света, то есть перпендикулярно к стене с окном. В этом случае швы будут менее заметны и пол кажется монолитным. Линолеум с печатным рисунком располагают вдоль помещения, при этом рисунки на полотнах должны совпадать. На дощатых основаниях линолеум укладывают вдоль досок так, чтобы стыки полотнищ находились по возможности на середине доски (рис. 113).
   Линолеумные покрытия, уложенные в смежных помещениях, стыкуют в дверном проеме. В местах стыка укладывают поливинилхлоридный порожек, который прирезают по размеру проема. При этом необходимо следить за тем, чтобы верхняя полка порожка примыкала к четвертям коробки, а четверти, вырезанные в нижней полке, прилегали к выступам проема. Кромки смежных полотнищ укладывают внахлестку и на верхнем полотнище карандашом отмечают ось порога. После этого кромки обоих полотнищ отрезают по линиям, отстоящим от оси порога на 2,5 мм. Кромки сопрягающихся полотнищ отгибают, промазывают клеем или мастикой и прижимают по месту порожком.

Рис. 113. Расположение стыка полотнищ на дощатой основе: 1 – доски настила; 2 – полотнища линолеума; 3 – доска, на которой проходит стык полотнищ; 4 – линия стыка

   Рис. 114. Прирезка полотнищ линолеума: 1, 2 – прирезаемые полотнища; 3 – линия реза

   Кромки полотнищ должны плотно примыкать друг к другу. Неровные (обломанные) кромки необходимо предварительно по линейке обрезать острым ножом. Прирезку кромок полотнищ лучше всего делать так, как показано на рис. 114. Для этого полотнища раскладывают так, чтобы они заходили кромками друг на друга на 1?3 см и отрезают от них узкую полоску одновременно на двух полотнищах. При этом нож должен располагаться строго под углом 90° к линолеуму. Для ПВХ-покрытий используют холодную или горячую сварку стыков.
   Холодная сварка выполняется путем заполнения шва специальным клеем (одного с покрытием цвета). Клей для холодной сварки бывает двух типов: один подходит для сварки швов «свежеуложенного» покрытия, а другой – для заделки швов на материале, который уже лежит какое-то время, и швы, возможно, немного разошлись. Клеи отличаются по консистенции. Клей для укладки нового покрытия фактически расплавляет края материала, как бы сваривая края полотнищ. Клей для ремонта заливается между старыми полотнами, скрепляя их и одновременно заполняя образовавшуюся щель.
   Для горячей сварки используют специальный шнур одного цвета с покрытием. В некоторых случаях из дизайнерских соображений цвет шнура подбирают контрастный к основному полотнищу. На всю длину шва прорезают канавку округлой или трапециевидной формы, в которую вставляют шнур и вваривают его при помощи строительного фена с насадкой нужного размера. Температура сварки должна указываться на бобине шнура. Излишки шнура удаляют с помощью специального ножа в два этапа. Вначале, сразу после сварки, удаляют основную часть шнура. При этом под нож подкладывают специальную пластину. После того как место сварки остынет, ножом удаляют оставшуюся часть шнура. Сразу весь шнур срезать нельзя, так как после остывания шнур втянется и на месте сварки образуется выемка.
   Прибивку на гвоздях выполняют по деревянному основанию. Для этого кромки прижимают вплотную друг к другу, полотнища к полу прижимают плинтусами, а кромки стыков прибивают гвоздями длиной 15–20 мм на расстоянии 15–20 мм от края. Гвозди располагают через каждые 5 см.
   Наклеивание линолеума с помощью мастик и клеев гораздо надежнее, чем прибивание. Перед настилкой основание и тыльную сторону полотнищ рекомендуется загрунтовать, а затем просушить (1–2 суток). Грунтовку наносят кистью равномерным слоем. После этого намазывают мастикой (клеем) основание и тыльную сторону подготовленного полотнища. Полотнище укладывают по месту, хорошо прокатывают (приглаживают) сначала руками, а затем мешком с песком. Чтобы случайно просыпавшийся песок не поцарапал лицевую сторону линолеума, под мешок надо подстелить сложенную в несколько раз мягкую ткань, коврик и т. п. Прикатку выполняют от центра полотнища к краям, а выдавленную при этом мастику удаляют.
   Чтобы в местах стыковки полотнищ не образовались щели из-за усадки материала после наклейки, обычно используют другой способ. Для этого полотнище кладут на подготовленное основание, отгибают на половину его длины (диаметр перегиба должен быть не менее 20 см) и грунтуют основание и тыльную сторону линолеума. После высыхания грунтовки наносят мастику, которая не должна доходить до кромок на ширину полосы 20–25 см. Наклеив одну половину полотнища, аналогичным образом поступают со второй половиной. После приглаживания линолеума наклеивают следующее полотно, кромки которого тоже оставляют непромазанными. Полотна укладывают так, чтобы они заходили кромками друг на друга. Наклеенный линолеум выдерживают несколько суток и только после этого прирезают.
   Обрезав кромки, края отгибают, наносят на них мастику и укладывают на место. Шов приглаживают, удаляют излишки мастики и пригружают доской. Если на поверхности наклеенного линолеума образуются воздушные пузыри, полотнище повторно прикатывают и пригружают, положив на это место мешок с песком. Если это не даст желаемого эффекта, то вздутие следует проколоть тонким шилом, чтобы выпустить с него воздух. Через отверстие в полость пузыря можно вводить растворитель, на котором готовилась мастика. От растворителя мастика размягчается, после этого полотнище следует прокатать повторно и пригрузить.

Настилка плиточных покрытий

Плиточное покрытие, в отличие от рулонного, имеет много швов, что при неправильной настилке скажется на его внешнем виде и санитарно-гигиенических свойствах. К достоинствах плиточных покрытий следует отнести возможность замены отдельных плиток при их повреждении. Рисунки полов, которые настилают из цветных поливинилхлоридных плиток, определяют в проекте. Плитки укладывают рядами, параллельными стенкам (рис. 115) или диагональной раскладкой (рис. 116).
Обязательным условием разбивки покрытия является закрепление шнуров продольной оси (одного или двух), проходящих через середину коротких сторон помещения. Затем определяют центр продольной оси и шнуром (или шнурами) закрепляют поперечную ось, проходящую под прямым углом через середину продольной оси. Точность разбивки проверяют, укладывая насухо маячные ряды по натянутым шнурам, фиксирующим продольную и поперечную оси. На рис. 117 показана схема раскладки покрытия из шестигранных плиток.

Рис. 115. Укладка плиток параллельными рядами: 1 – шнуры поперечной оси; 2 – шнуры продольной оси

Рис. 116. Порядок укладки плитки по диагонали: 1, 2 – фризовые ряды; 3 – треугольные плитки; 4 – шнур

В местах примыкания к стенам могут не помещаться целые плитки. Тогда смещают первоначальное положение разбивочных осей, чтобы уложить на концах маячных полос полномерные плитки. Если и после сдвижки осей у стен не укладываются целые плитки, то оси смещают так, чтобы ширина плиток у стен была не менее 1/2, так как более узкие элементы ухудшают декоративность покрытия. В небольших помещениях разметку пола начинают с раскладки двух пересекающихся рядов плитки, проходящих через центр помещения (рис. 118). Если у стен остаются зазоры менее половины плитки, то предварительно разложенные ряды сдвигают в одну сторону.

   Рис. 117. Подготовка пола к покрытию шестигранными плитками: 1 – фризовый ряд; 2 – заделочный ряд; 3 – четырехгранные половинки; 4 – пятигранные половинки; 5 – шестигранные плитки; 6 – шнуры-причалки; 7 – маячные ряды

   Укладку покрытия начинают с наклеивания маячных полос. Затем по торцу этой полосы наклеивают ряд плиток, контролируя при этом величину зазоров. Рядом с наклеиваемыми размещают ряд плиток насухо, чтобы контролировать возможные смещения укладываемого ряда (рис. 119). Наклейку выполняют на мастиках, которые наносят на основание и тыльную сторону плиток. Нужно отметить, что слишком большой слой мастики приведет к ее выдавливанию и загрязнению лицевого слоя покрытия. Поэтому слой нанесенной мастики не должен превышать 0,5 мм. Кроме всего прочего, толстый слой мастики долго сохнет, что может привести к короблению покрытия в кромках углов.
   В зависимости от вида применяемой мастики плитки укладывают способом «на себя», когда облицовщики, двигаясь по направлению к выходу, находятся на непокрытом основании. Метод облицовки «от себя» заключается в том, что облицовщик, передвигаясь вперед, находится на уложенной плитке. Этот метод возможен только тогда, когда пользуются клеем быстрого отвердения. В противном случае облицовщик, находясь на свежеуложенном покрытии, может сдвинуть плитки, повредив рисунок напольного покрытия.

Рис. 118. Разметка пола в небольших помещениях: 1 – центр помещения

   Рис. 119. Укладка плиток по маячной полосе (ряду): 1 – маячная полоса (ряд); 2 – мастика; 3 – укладываемая плитка второго ряда; 4 – плитки третьего ряда, уложенные насухо

   Диагональный рисунок раскладки плитки обрамляют по периметру фризом. Такие полы устраивают в залах и больших помещениях общественных и административных зданий. Лучше всего настилать плитки двух цветов, например, светлые и темные. Для разбивки покрытия определяют местонахождения продольной и поперечной осей, пересекающихся в центре помещения. Положение осей обозначают шнурами и находят диагональную линию, проходящую через геометрический центр пола под углом 45° к стенам помещения.
   Разметку начинают с раскладывания плиток насухо диагоналями вдоль осей. При этом на оси не всегда размещается целое число плиток. Для того чтобы на оси разместилось целое число плиток, меняют в ту или иную сторону ширину фриза. В любом случае размеры фриза должны быть такими, чтобы по периметру основного поля укладывались треугольные половинки плиток одинакового цвета.
   Настилку плиток начинают от центра помещения. Работу ведут так же, как и при укладке прямыми рядами, только маячные и последующие ряды укладывают по диагональным линиям. В зависимости от применяемого вида мастики приклеивание ведут «на себя» или «от себя».
   Пристенные плитки фриза настилают после укладки основной части покрытия и основных фризовых плиток. Их предварительно размечают и тщательно подгоняют к стенам, трубам и выступам. Отверстия для пропуска труб в плитках пристенного ряда вырезают ножом. К наличникам дверных проемов плитку подгоняют и подрезают по шаблону.

Настилка ковровых покрытий

   Настилка коврового покрытия пола имеет свои особенности. В помещениях площадью менее 25 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

применяют метод свободного расстилания: ковер закрепляется только по периметру и вдоль стыков двусторонней клейкой лентой. В больших помещениях, особенно с повышенной нагрузкой (мебель на колесиках, большие потоки людей и др.), ковер следует приклеивать по всей поверхности. Настилают ковровые покрытия в помещениях, где полностью закончены все строительные работы, включая сверление гнезд под дюбели для закрепления плинтусов.
   Ковровые покрытия хранят на строительной площадке упакованными в рулоны на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов. Рулоны шириной до 2 м хранят в строго вертикальном положении в один ряд по высоте. Рулоны шириной более 2 м хранят в горизонтальном положении не более чем в два ряда по высоте. Перед укладкой коврового покрытия пол следует выровнять. Для более длительного поддержания хорошего вида коврового покрытия рекомендуется применять так называемую «подложку», которая увеличивает эластичность ковровых покрытий. Кроме того, подложка сама по себе является хорошим тепло– и звукоизолятором, что повышает комфортность. В качестве подложки используют войлок, пенополиуретан, пенополиэтилен и другие подобные материалы. Оптимальная толщина подложки составляет 0,65-1,0 см.
   При укладке коврового покрытия очень важно соблюдать температурный интервал от 15 до 25 °C. При других условиях необходимо строго придерживаться рекомендаций производителя. Для помещений с обогреваемым полом единственно возможным способом является полное наклеивание. Для этого за 24 часа перед настилом необходимо полностью отключить нагрев, а новое включение должно произойти не раннее чем через 48 часов после завершения укладки.
   Распределение покрытий в помещениях квартиры – очень ответственная задача, так как ошибки приводят к преждевременному износу покрытий с последующей их заменой. Знатоки утверждают, что во всех местах, где предусматривается большое перекрестное движение, нужно применять тонкие, но жесткие ткани. Все ворсистые, толстые и пушистые ковры нужно расстилать в местах с малым движением, зонах отдыха и т. д. Поэтому при выборе коврового покрытия нужно учитывать функциональное назначение помещения.
   Гостиная. По утверждению специалистов, наилучшим вариантом для мягкого пола здесь может стать ковер с 80 %-ным содержанием шерсти и 20 %-ным содержанием нейлона. Хорошо для гостиной подходит тафтинговое ковровое покрытие с одно– или разноуровневым петельным или стриженным ворсом.
   Столовая (кухня) мало подходит для коврового покрытия. В лучшем случае здесь можно использовать небольшой коврик на нескользкой подкладке. Но если стелить в этих помещениях ковровое покрытие, то здесь лучше подходит изделие с одноуровневым петельным ворсом или же иглопробивное, но в любом случае с пестрым рисунком.
   Холл (прихожая) является помещением с интенсивным движением, поэтому половое покрытие должно обладать высокой износоустойчивостью. Ковровое покрытие в холле должно быть высокого качества и стойким к истиранию.
   Спальня является местом отдыха и движение здесь малоинтенсивное. Поэтому ковровое покрытие может иметь высокий пушистый ворс, на который приятно наступать босыми ногами. Хорошо в этих помещениях подходит покрытие с высоким стриженным ворсом.
   В детскую чаще всего стелят покрытие с одноуровневым стриженным или петельным ворсом. При этом многие отдают предпочтение шерсти.
   Лестница – ковровые покрытия украшают лестничный марш, снижают уровень шума и значительно повышают коэффициент трения между обувью и поверхностью. Последнее обстоятельство снижает опасность поскользнуться на лестнице, что на гладких ступенях случается довольно часто. Именно это обстоятельство оказывает влияние на тот факт, что для покрытия лестничных маршей применяют не все ковровые изделия, а только специально для этого предназначенные. Маркировку «для лестниц» имеют покрытия с большой износоустойчивостью и высоким коэффициентом трения. Но даже при этом условии лестничный марш должен быть приспособлен для ковровых покрытий. Чтобы покрытие меньше вытиралось на углах передних кромок ступеней, их следует закруглять радиусом не менее 10 мм.
   При устройстве покрытий из синтетических ковровых материалов выполняют следующие технологические операции. Нераспакованные полотнища выдерживают в теплом помещении в течение двух суток. Основание очищают, проверяют его ровность и горизонтальность, после чего рулоны ковровых покрытий раскатывают, дают им вылежать двое суток и только после этого выполняют раскрой по размерам помещения. Затем полотнища наклеивают на основание, прирезают в стыках и у дверных проемов, приклеивают стыки и устанавливают плинтусы.
   При раскрое и укладке ковровых покрытий полотнища необходимо подбирать по цвету, рисунку, направлению ворса. Ворс всех полотнищ в каждом помещении должен быть направлен в одну сторону. Определить направление ворса очень просто. На ковер ставят вертикально легкий молоток ручкой вверх и дают ему возможность произвольно упасть. Молоток упадет таким образом, что его ручка ляжет в сторону направления ворса.
   Укладка ковровых покрытий имеет свои особенности. Ковровые покрытия могут быть кусковыми и рулонными. Первое покрытие более удобно, но менее эксклюзивно. Покрытия настилают либо прямо на предварительно подготовленное основание (на пол), либо на промежуточную подложку.
   Чем меньше швов будет на покрытии, тем лучше. Номенклатура ковровых изделий, представленная на современном рынке, позволяет подобрать полотнище практически под любой размер комнаты. Иногда, правда, не удается избежать разрезания покрытия на куски, чтобы уложить его в нишах. Но это должно быть исключением и применяться в малозаметных и малонагруженных местах. Такому правилу нужно следовать не только из эстетических соображений. Участки стыков покрытия наиболее уязвимы: со временем края покрытия отслаиваются, приподнимаются, об отогнувшийся край начинают спотыкаться – чем чаще, тем сильнее, поскольку край отгибается все больше и больше. В конце концов это может привести к неприятным падениям. Поэтому перед покупкой нужно внимательно промерить комнату, чтобы в магазине купить покрытие нужных размеров. Покупка под размер имеет еще одно явное преимущество, так как в услугу магазина входит оверложка (обмётка) краев покрытия, что в домашних условиях сделать трудно.
   Покрытие с размерами от стены до стены можно просто разложить по полу и закрепить по периметру комнаты плинтусом. В местах стыка и по периметру комнаты покрытие можно закрепить флизом – специальной прокладной сеткой с двусторонним клеевым покрытием. Клеящая сетка снабжена защитной пленкой – поэтому можно спокойно раскладывать полотна, а когда подготовительный этап закончится, пленку снимают.
   Материал покрытия настилают двумя способами: непосредственно на пол и на промежуточную подложку. При первом способе ворс изнашивается гораздо быстрее, поскольку постоянно испытывает повышенное истирающее воздействие, находясь между жестким полом и обувью. Этот способ вполне подходит, если предполагается периодически, через каждые 3–4 года, менять покрытие. Во втором случае срок службы материала может достигать до 10 лет. Причем, можно создать эффект утопания ноги в толстом мягком ворсе даже при тонком и недорогом материале. Эффект длинного мягкого ворса создаст упругая подложка толщиной 6-15 мм. В данном случае покрытие либо просто стелют на предварительно приклеенную к основанию пола подложку, либо дополнительно крепят флизом по периметру комнаты.
   Подложка чаще всего изготавливается из пористой резины, которая обладает очень хорошей упругостью. Кроме того, резиновая подложка не гниет во влажной среде и долго сохраняет свои свойства. Но главное достоинство подложки – ее звуко– и теплоизоляционные качества, превосходящие по своим параметрам многие материалы, о которых мы рассказывали ранее.
   Специалисты утверждают, что применение коврового покрытия на высокой основе из вспененного ПВХ с успехом заменяет подложку, позволяя экономить средства при практически одинаковом эффекте.
   Если клей не используют, крепление материала к полу можно осуществить механически с помощью гриппера – деревянной рейки, из которой под определенным углом торчат гвозди. Ее предварительно фиксируют на полу по периметру помещения. Край коврового покрытия надевают на гриппер, используя специальную «лапу» со штырями – кикер. Именно таким образом настилают покрытия типа broadloom (от стены до стены). Практичные американцы и канадцы укладывают подложку прямо на ровную бетонную стяжку или на деревянный пол, что позволяет без всяких хлопот периодически менять покрытие.

Глава 9
Теплые полы

Преимущества теплых полов

   Там, где царствуют традиционные системы отопления (батареи, камины, обогреватели и т. п.), поневоле приходит на ум одна из любимых поговорок Суворова: «Держи ноги в тепле, голову в холоде…?». При традиционных способах отопления из-за разницы температур (в помещении у пола она обычно градусов на пять-шесть ниже, чем у потолка), нагретый воздух, верный законам физики, поднимается вверх, затем, охлаждаясь, снова перемещается вниз, создавая т. н. конвекционные потоки. При этом нарушаются другие законы – законы нашего биологического здоровья – ноги зябнут, голова – задыхается.
   Особенно трудно создать комфортное тепло в наших домах потому, что существующие системы отопления мало приспособлены к капризам природы. Обычно (и в трескучий мороз, и в оттепель) центральное отопление работает с завидным постоянством.
   Вот и возникла идея о том, что неплохо бы сделать так, чтобы тепло шло не сбоку, а снизу, равномерно распределяясь по всей площади. Справедливости ради, следует отметить, что эта идея далеко не нова. Археологические раскопки свидетельствуют, что еще в глубокой древности полы подогревали дымовыми газами от печей или каминов. Для этого под полом устраивали системы дымовых каналов, обогревая одним отопительным прибором сразу несколько помещений, находящихся на различных высотных уровнях. Достаточно вспомнить, что еще древние римляне обогревали общественные бани-термы горячим воздухом, который проходил в каналах под полом. Да и в русских церквях печь издавна устанавливалась в подвале, а дымоход – под полом и в стенах.
   Архитекторами многих стран Западной Европы этот прием отопления домов применяется уже длительное время, но в нашу страну технологии отапливаемых полов пришли сравнительно недавно. К достоинствам теплых полов следует отнести сравнительно небольшую циркуляцию воздуха, что значительно снижает количество переносимой воздушными потоками пыли. Отапливаемые полы снижают количество простудных заболеваний, особенно у детей, которые любят возиться на полу. При традиционных источниках тепла (печи, радиаторы, конвекторы и т. д.) тепловые потоки устремляются вверх, создавая самую высокую температуру у потолка. Отапливаемые полы меняют направление конвекционных потоков, и пол становится самым теплым местом в квартире (рис. 120).

Рис. 120. Направление воздушных потоков при традиционной (А) и нетрадиционной (Б) системах отопления

По мере удаления от пола температура воздуха равномерно снижается. Таким образом в доме с теплыми полами создается близкое к идеальному распределение тепла. Ноги, наиболее чувствительная к холоду часть тела, находятся в комфортной (теплой) среде. Благодаря таким условиям без ущерба комфортности можно смело понизить среднюю температуру в помещении на 2–3 °C, что может дать значительную экономию затрат на отопление дома. Теплые полы могут быть как основным, так и дополнительным источником тепла в доме. Существует два метода устройства теплых полов: водоциркуляционный и электрический.

Водоциркуляционный метод подогрева полов

Водоциркуляционный обогрев пола заключается в прокладке в его массе водяных регистров (рис. 121). В качестве источника тепла могут служить централизованные или индивидуальные системы горячего водоснабжения. Циркуляционный контур выполняют из полипропиленовых, металлополимерных труб, изготавливаемых как отечественной, так и зарубежной промышленностью. В последние годы стали популярными трубы из сшитого полиэтилена (РЕХ). Трубы соединяют между собой латунными муфтами с накидной гайкой или методом обжима специальными муфтами.

   Рис. 121. Схемы укладки водяных регистров

   Структура теплого пола с водяным обогревом такова. На основание пола укладывается теплоизоляция, которая выполняется в виде плиток или рулона. Нередко для большей эффективности теплоизоляция комбинируется с экранирующей пленкой или выполняющей эту роль металлической сеткой. Для непосредственной укладки труб используются специальные направляющие или «системные плиты», представляющие собой поверхность с крупными пупырышками, между которыми укладываются трубы. Далее, как и в случае с электрическим обогревом пола, идет слой бетона, выполняющий те же самые функции.
   Регулировка температуры пола осуществляется с помощью специальной автоматики, в состав которой входят датчики температуры пола или воздуха, а также термостат. Кроме того, в комплект входит смеситель, с помощью которого изменяется температура циркулирующей в системе воды.
   Диаметр труб и температуру теплоносителя определяют в зависимости от типа полового покрытия, тепловых потерь помещения и необходимой температуры в помещении. Количество тепла, которое необходимо пропускать по трубам, рассчитывают по формуле

   G = Q/F,

   где Q (Вт) – тепловые потери помещения; F (м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

) – площадь пола. Температуру теплоносителя выбирают по табл. 12 и 13, но в любом случае она не должна быть более 55 °C.

   Таблица 12
   Напольное покрытие из керамической плитки, камня, бетона и т. д. – RW = 0,02 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

К/Вт

   Примечание: t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

– средняя температура воды в трубах; t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

– температура поверхности пола; b – шаг спирали; G – тепловая эффективность пола; T – температура воздуха в помещении; R -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

– тепловое сопротивление покрытия.

   По приведенным таблицам выбирают tcр? среднюю температуру теплоносителя и температуру воздуха в квартире. Исходя из этого определяют необходимое количество тепла, подаваемого теплоносителем. В зависимости от этих параметров устанавливают шаг раскладки труб, при котором требуемое количество выделяемого тепла будет близко к тепловой эффективности пола. Необходимый расход воды определяют по формуле
   P = 1,1 × Q: 4190 (t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

– t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

),

   где (t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

– t -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

) – разница температуры прямой и обратной воды.
   Эффективность работы системы напольного обогрева во многом зависит от качественного устройства тепловой изоляции пола. При низкой эффективности тепловой изоляции значительное количество тепла будет затрачено на обогрев потолка нижнего помещения и боковых стен дома. Покрытия с высокими теплоизоляционными свойствами (толстые ковровые покрытия, доски большой толщины и т. д.) тоже снижают эффективность обогрева помещения.

   Таблица 13
   Напольное покрытие: паркет, ковер средней толщины – Rw = 0,1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

К/Вт

Электрический подогрев пола

   Основным элементом системы электрического обогрева пола является многослойный нагревательный электропровод, температура которого регулируется с помощью термостата (рис. 122). Как правило, она не превышает 50 °C, что полностью исключает опасность пожара и позволяет использовать любое покрытие пола. Провод змейкой закладывается в обыкновенную бетонную стяжку (рис. 123), толщина которой зависит от ряда условий. Если провод укладывается в новый пол, то бетон заливается слоем в 5?8 см, если же система устанавливается на старом полу, то используется специальная мастика. В этом случае пол поднимается всего на 2–3 см, что практически незаметно. При такой схеме слой бетона играет роль аккумулятора тепла. В ряде стран, где ночной тариф на электроэнергию намного ниже дневного, пол нагревают с ночи. В течение дня он постепенно остывает, отдавая свое тепло воздуху. За счет этого достигается значительная экономия средств.
   Установка для кабельного обогрева пола должна включать в себя достаточно надежный, распределенный по всей площади нагреватель, системы питания и управления этим нагревателем. При этом нагреватель должен легко монтироваться на полу любого типа, быть электробезопасным, влагозащитным, стойким к прямым солнечным лучам, механически прочным и ремонтноспособным. К основным составным частям любой системы кабельного обогрева относятся (рис. 124):
   – греющая часть, состоящая из нагревательных кабелей и аксессуаров для их крепления на основании;

Рис. 122. Схема монтажа напольного кабельного обогрева: 1 – выключатель; 2 – дверь; 3 – ввод питания (220 в); 4 – регулятор; 5 – распаячная коробка; 6 – соединительные муфты; 7 – монтажная лента; 8 – термостат; 9 – нагревательная секция

Рис. 123. Закладка нагревательного кабеля в бетонную стяжку: 1 – перекрытие; 2 – теплоизоляция; 3 – датчик температуры; 4 – нагревательный кабель; 5 – бетонная стяжка; 6 – напольное покрытие; 7 – несущая стена

   Рис. 124. Основные составные части системы кабельного обогрева: 1 – соединительная муфта; 2 – нагревательный кабель; 3 – датчик температуры пола; 4 – шкаф управления с терморегулятором, пусковой и защитной аппаратурой

   – распределительная и информационная сеть, обеспечивающая питание всех элементов системы и проведение информационных сигналов от датчиков до щита. В состав системы входят силовые и информационные кабели и крепежные элементы;
   – система управления, содержащая шкаф, специальные терморегуляторы, датчики температуры, пускорегулирующую и защитную аппаратуру, которая соответствует мощности системы и классу исполнения шкафа управления.
   В конструкцию кабельных систем отопления закладывается надежная изоляция, которая позволяет использовать их в любых помещениях, в том числе и в ванной комнате (рис. 125). К примеру, отечественный двужильный экранированный кабель марки DTIP-18, с изоляцией из сшитого полиэтилена, отличается большой стабильностью изоляционной системы и долговечностью. Срок эксплуатации отопительой системы соизмерим с периодами между капитальными ремонтами дома, т. е. около 50 лет. Электрические нагревательные кабели производства фирмы DE-VI (Дания) могут применяться не только для отопления пола, но в теплицах, на крышах здания и т. д.
   Эффективность электрического обогрева пола значительно повысится, если перед укладкой кабелей выполнить тепловую изоляцию пола (по аналогии с водоциркуляционными системами). В качестве изолирующих материалов применяют керамзитобетон, пенопластовые прослойки, минеральную вату и другие материалы, о которых мы рассказывали выше. Нагревательный кабель укладывают зигзагообразно линиями, параллельными друг другу и с интервалом, кратным 2,5, 10, 12,5 см.
   Для закрепления кабеля используется специальная монтажная лента, в некоторых системах – монтажные направляющие. Есть системы, в которых кабель заранее крепится на специальную рогожку, она просто стелится на основание пола. Для того чтобы тепло не уходило вниз, под кабелем располагают слой теплоизоляции, а в ряде случаев и тепловой экран из алюминиевой фольги.

   Рис. 125. Схема устройства теплого пола в ванной комнате: 1 – кабель; 2 – датчик температуры пола; 3 – соединительная муфта; 4 – терморегулятор

   Греющие кабели являются токопроводящими элементами, поэтому их укладка должна выполняться в соответствии с требованиями ПУЭ, в том числе по сопротивлению изоляции всех ветвей. Греющие кабели должны в обязательном порядке иметь двухслойную изоляцию, металлический экран в виде оплетки или обмотки фольгой, оболочку, стойкую к солнечной радиации и атмосферным осадкам (рис. 126). Кроме того, изоляция греющих кабелей должна обладать достаточной механической прочностью. Среди всех видов кабелей повышенный практический интерес вызывают резистивные и саморегулирующиеся. Дадим их краткую характеристику.
   Резистивные кабели (рис. 127) отличаются постоянным электрическим сопротивлением по всей длине. В качестве тепловыделяющего элемента здесь служит металлическая жила, которая при прохождении электрического тока нагревается. Основными поставщиками таких кабелей на российский рынок являются фирмы: NOKIA (Финляндия), DE-VI (Дания), ALCATEL (Норвегия), ССТ (Россия). Резистивные кабели бывают одножильные и двужильные. Двужильные кабели более удобны в укладке, так как они подключаются к питающей сети из одной точки. Однако стоимость их несколько больше стоимости одножильных кабелей. К недостаткам резистивных кабелей можно отнести и тот факт, что секции кабеля одной конструкции имеют практически одну и ту же длину. Кроме того, условия эксплуатации отдельных участков кабеля могут быть совершенно различными. Достоинством резистивных кабелей является их относительная дешевизна по сравнению с саморегулирующимися кабелями.

Рис. 126. Кабели для электрического отопления пола: А – кабель ТЛЭ; Б – саморегулирующиеся кабели FSLe (1) и FSS (2); В – двужильный резист-кабель; Г – двухпроводниковый бронированный кабель; Д – однопроводниковый бронированный кабель; Е – кабель ЕСО; 1 – оболочка; 2 – оплетка из медной проволоки; 3 – изоляция (термостойкий полимер); 4 – второй слой изоляции; 5 – токонесущие жилы; 6 – матрица токонесущих жил; 7 – оболочка из фторполимера

Рис. 127. Кабели резистивные: А – одножильный кабель; Б – двужильный кабель; 1 – наружная оболочка; 2 – экранирующая обмотка; 3 – изоляция; 4 – обычная токопроводящая жила; 5 – вольфрамовая жила

Саморегулирующиеся кабели (рис. 128) имеют две токопроводящие жилы, между которыми расположена матрица. Именно эта полупроводниковая матрица является тепловыделяющим элементом. Отличительной особенностью саморегулируемого кабеля является его свойство изменять входную мощность в зависимости от температуры окружающей среды. Причем, сопротивление, а следовательно, и тепловыделение каждого участка матрицы изменяются в зависимости от фактических потерь тепла. Другими словами, можно сказать, что каждый участок кабеля приспосабливается к окружающим условиям.

   Рис. 128. Кабель саморегулирующийся: 1 – наружная оболочка; 2 – защитная оболочка; 3 – внутренняя оболочка; 4 – полупроводниковая саморегулирующаяся матрица; 5 – токопроводящие жилы

   Все резистивные кабели можно условно разделить на несколько групп. К первой группе следует отнести отечественную продукцию и наиболее дешевые кабели для теплых полов в квартире европейских производителей. Их использование сопряжено с определенным риском. Вторая группа – самая многочисленная, европейские и североамериканские производители активных теплых полов, такие как DE-VI, ENSTO, NEXANS, KIMA и другие. Обычно каждый из этих производителей наделяет свою продукцию какой-то особенностью конструкции и при рекламировании на нее делает упор. Надежность кабелей относящихся ко второй груп пе теплых полов, достаточно высокая. Третью группу составляют кабели так называемого премиум-класса. Среди них необходимо выделить компанию Thorin&Thorin (Швеция), производящую кабели для электрических теплых полов марки T2Green. Разработчики T2Green максимально приблизили конструкцию кабеля для теплых полов к теоретической модели, идеальной с точки зрения безопасности, надёжности и долговечности. Предложенные ими технические решения позволили компании Thorin&Thorin установить самую большую в Европе заводскую гарантию на свою продукцию. Для кабеля T2Green она составляет 12 лет.
   В большинстве случаев кабель экранируют, то есть помещают в защитную плетенку, чаще всего выполненную из стали. Прежде всего, экран служит целям безопасности. В случае повреждения кабеля или попадания воды, экран выполняет роль «громоотвода» и предотвращает возгорание строительных материалов. Вторая цель – уменьшение создаваемого кабелем электромагнитного излучения, хотя оно и так ничтожно мало даже по сравнению с телевизором. Впрочем, для особо осторожных можно рекомендовать двужильный кабель, который вообще не создает излучений.
   Температура кабеля и, соответственно, условия в помещении регулируются с помощью специальной автоматики. Для этого терморегулятор снабжен датчиком, измеряющим температуру пола или воздуха. При этом рекомендуется придерживаться следующего правила. В ванной комнате, прихожей, спальне и туалете (а также в случаях, когда теплые полы – вспомогательное отопление) следует использовать датчик температуры пола. А в гостиной, детской, в коридоре, а также в офисных и подвальных помещениях необходим датчик температуры воздуха. В ряде случаев терморегулятор может программироваться на срок от 1 до 7 дней.
   Интеллектуальная система подогрева пола – «теплый пол» поставляется на российский рынок компанией Thorin&Thorin.
   В отличие от других производителей, для теплых деревянных полов компания Thorin&Thorin предлагает и саморегулирующийся нагревательный кабель марки T2RED. Монтаж теплых полов сводится к укладке листов T2REFLECTA (рис. 129) по обогреваемой деревянной поверхности. Сразу после монтажа кабеля можно приступать к укладке плитки. Плиточный клей T2-REFLECTA-lim входит в комплект поставки. При этом стяжка для теплого пола не требуется.

   Рис. 129. Лист T2 REFLEKTA: 1 – нагревательные секции; 2 – кабельные разводки

   Паркетную доску с замковым креплением, линолеум или ковролин можно укладывать без клеевого слоя. Простота, удобство и скорость монтажа позволяют производить его собственными силами. Экономия на стоимости регулятора, отсутствие цементной стяжки, клей, входящий в комплект, делают установку T2-REFLECTA сравнимой по стоимости или даже более экономически выгодной, чем традиционные теплые полы, даже без учета экономии электроэнергии. Укладка плитки или любого другого покрытия непосредственно на алюминиевые секции (рис. 130) позволяет сократить время прогрева пола с 5?7 часов до 15 минут. В этом случае актуальным становится вопрос о применении программируемого таймера. Он включает подогрев пола за 15 минут до пробуждения хозяев, отключает после ухода из дома и снова включает вечером. Таким образом можно сэкономить до 80 % электроэнергии!
   Системы сверхтонких теплых полов основаны на применении специальных матов, в которых смонтированы нагревательные элементы (рис. 131).

Рис. 130. Монтажная схема листа T2 REFLEKTA: 1 – основа (черновой пол); 2 – клей; 3 – нагревательные кабели; 4 – секции листа T2 REFLEKTA; 5 – покрытие (керамическое)

   Рис. 131. Секция растилаемых нагревательных матов: 1 – армирующие полосы; 2 – нагревательные кабели

   Сверхтонкий теплый пол – идеальное решение для подогрева пола в помещениях:
   – с низкими потолками;
   – где цементно-песчаная стяжка уже сделана или нет возможности ее сделать.
   Маты нагревательные представляют собой готовую конструкцию, что значительно упрощает монтаж, так как исключает процедуру равномерной укладки и крепления нагревательного кабеля.
   В комплект «Сверхтонкий теплый пол» входят:
   – маты нагревательные;
   – современный термостат;
   – гофрированная трубка для датчика температуры;
   – подробная инструкция по установке системы.
   Нагревательный мат представляет собой тонкий (диаметром 3 мм) нагревательный кабель, закрепленный на несущей стеклосетке шириной около 50 см, с постоянным шагом 5 см. На концах кабель через плоские муфты соединяется с монтажными «холодными концами», необходимыми для подключения мата к термостату. Особенности нагревательных матов:
   – сплошная фольгированная экранирующая оболочка является 100 % гарантией электробезопасности и отсутствия электромагнитного излучения;
   – миниатюрный диаметр кабеля (3 мм) позволяет минимизировать высоту поднятия пола; таким образом, высота потолков существенно не меняется; – несколько слоев изоляции надежно защищают нагревательную жилу;
   – теплостойкая фторопластовая изоляция выдерживает температуру до +180 °C, что дает дополнительную защиту от перегрева;
   – благодаря двухжильной конструкции кабеля процесс монтажа, в том числе и подключения к сети, значительно облегчается.
   В стандартный комплект входит термостат с ручной регулировкой режима нагрева пола. По заказу может быть поставлен программируемый термостат, позволяющий задать суточную и недельную программу поддержания температуры пола. Нагревательные маты можно легко разрезать на отдельные фрагменты (не нарушая целостности нагревательного кабеля), что позволяет разложить его на обогреваемой площади любой формы.

   Рис. 132. Последовательность укладки сверхтонкого теплого пола: А, Б, В, Г – очередность операций; 1 – нанесенный грунтовый слой; 2 – старая плитка; 3 – основа пола; 4 – нагревательный мат; 5 – раствор для крепления плитки (наносится на нагревательный мат); 6 – новое плиточное покрытие

   Последовательность укладки сверхтонкого теплого пола показана на рис.
   1. Для этого:
   2. Наносят клей на основу пола или старую плитку.
   3. На нанесенный клеевой слой накладывают нагревательный мат, который можно подогнать по форме к обогреваемой поверхности.
   4. Сверху на нагревательный мат наносят слой раствора так, чтобы мат был полностью покрыт раствором.
   5. На свежий раствор укладывают плитку в соответствии с выбранным дизайном.
   Преимущество отопительной системы в виде мата заключается в исключении появления «тепловой зебры», в сокращении сроков монтажа и снижении трудоемкости. Кроме того, в матах используется кабель гораздо меньшего сечения, что играет существенную роль, когда нежелательно поднятие пола на большую высоту.

Отопительная система «Heat life» – тепло и безопасно

   Отопительная система, основанная на применении инфракрасной отопительной пленки «Heat Life» (MADE IN KOREA) – отличный вариант электрического теплого пола, который возможно использовать дополнительно к основному отоплению или вместо него. Вы можете почувствовать тепло, когда Вам это необходимо, а не когда это будет возможно. Кроме того, эта пленка совершенно безвредна для человека и даже полезна. А срок ее службы весьма велик – свыше 30 лет!
   Принцип работы инфракрасной отопительной пленки «Heat Life» – прямая передача тепла от источника к объекту посредством излучения. Как солнечные лучи нагревают, прежде всего, поверхность земли, предметы и человека, так и инфракрасная отопительная пленка греет исходящими от нее лучами не воздух, а человека и предметы, а уже те, в свою очередь, – помещение. Энергия расходуется не впустую, а целенаправленно, т. е. экономично и эффективно, быстро давая результат. И это главное преимущество перед конвекционным обогревом, который осуществляется посредством радиаторов.
   Преимущества перед другими альтернативными отопительными система ми (в том числе пленочными и кабельными):
   1. Практически моментальный нагрев (в течение 3 5 минут), нет необходимости постоянного включения (соответственно – экономия расходов на электроэнергию). Зайдя в дом, квартиру или любое помещение, где установлена отопительная система «Heat Life», Вы нажимаете на кнопку терморегулятора, снимаете верхнюю одежду и сразу оказываетесь в тепле, потому что эта пленка выделяет тепло моментально и равномерно. А уходя из дома, просто оставьте минимальную поддерживающую температуру или выключите отопление совсем.
   Другие альтернативные системы отопления должны поработать до 2-х часов и более, прежде чем человек согреется, потому что принцип обогрева по техническим и физическим свойствам другой – это неравномерное распределение нагревательных элементов и конвективный обогрев воздуха (по законам физики, нагретый теплый воздух поднимается вверх), а теперь представьте, сколько воздуха сначала нужно нагреть и сколько времени это займет, чтобы тепло опустилось вниз к Вам, особенно если в помещении высокие потолки.
   2. Экономия электроэнергии (энергоемкость). Как и у каждой аналогичной системы, у отопительной системы «Heat Life» есть рабочий режим температуры нагрева от +0 -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

C до +60 -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

C. Человеку для комфортных условий необходима установка температуры отопительной пленки где-то от +18 -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

С до +40 -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

С, соответственно расход электроэнергии составит от 10 до 60 Ватт/час (0,01 0,06 кВт/ч) на 1 м -------
| Библиотека iknigi.net
|-------
|
-------

(паспортная мощность пленки 240 Ватт/час). Сократить расход электричества можно, разумно распределив тепло по помещению (если вы находитесь в одной комнате, зачем Вам греть другую комнату – просто снизьте нагрев или выключите отопление там, где Вас нет, так как не стоит забывать, что при обратном включении, тепло вы почувствуете моментально). Установка терморегулятора (автоматическое включение и отключение системы при заданной температуре) даст дополнительную экономию около 30 % электроэнергии.
   3. Надежность и стойкость к механическим повреждениям. В жизни всё бывает: нечаянно уронили что-то острое на пол или ребенок повредил какой-то участок пола-пленки, ничего страшного ни с человеком, ни с отопительной системой «Heat Life» не произойдет. Она будет продолжать работать, в том числе и поврежденный участок, в установленном режиме без ущерба для здоровья (не ударит током, не произойдет возгорания), потому что структура пленки «Heat Life» состоит из многочисленных технологических слоев. Два слоя нетканого материала, пропитанного карбоновой мастикой (углеродом) сплошным и равномерным слоем по всей поверхности, между которыми как бы «влита» медная токопроводящая шина, исключают любую деформацию, отторжение и т. п. Остальные слои выполняют следующие функции: защита от возгорания, обеспечение электробезопасности, гидроизоляция, сопротивление давлению, разрыву и деформации. При монтаже подсоединение проводов производится только методом припайки (вживления), поэтому при эксплуатации исключены расшатывания, деформации, искрения и отсоединения (как при клипсовании или прикручивании).
   Пленка "Heat Life" является одновременно прочным и достаточно гибким материалом. Для удобства и простоты транспортировки и хранения ее легко можно свернуть в плотный рулон. Не нужно беспокоиться, что она помнется или произойдет нарушение контакта между рабочей поверхностью (карбоном) и медной шиной. Даже после длительного хранения в свернутом состоянии пленка легко укладывается на поверхность. Безусловно, все эти свойства способствуют увеличению срока службы пленки "Heat Life".
   4. Экологичность и комфорт. Обратите внимание, что ощущение тепла от обычных обогревательных элементов и инфракрасных обогревателей разное. При обычном отоплении в теплом помещении воздух нагрет, и чем теплее помещение, тем тяжелее дышать, воздух сушится и чувствуется дискомфорт. При инфракрасном обогреве воздух может оставаться прохладным, но мы все равно чувствуем тепло и комфорт. Система не сушит воздух, она обогревает предметы (живые и неодушевленные), а предметы нагреваясь, согревают пространство, поэтому и людям, и животным в помещении тепло. Отсутствует ощущение, что болит голова, что душно, чем-то пахнет или сыро в комнате и т. п. Система не сжигает кислород, а, наоборот, устраняет запахи (табака, животных и т. д.), «убивает» плесень и предотвращает образование грибка в помещении.
   5. Универсальность. Использование инфракрасной пленки «Heat Life» в качестве теплого пола – это лишь один из способов применения системы инфракрасного обогрева. В действительности пленку «Heat Life» можно применять на любых плоских и не только поверхностях в качестве основной отопительной системы, экономичной и надежной, в городской квартире, в частных загородных домах, в офисных или производственных помещениях, в медицинских или детских учреждениях, на дачах, для обустройства зимних садов, балконов и лоджий, а также в сельском хозяйстве.

   Краткая инструкция по монтажу отопительной пленки «Heat Life».
   1. Настилаем теплоотражающую подложку, соединяя стыки скотчем, по всей площади помещения.
   2. Нарезаем пленку согласно схеме (рис. 134) и стелим ее поверх подложки, отступив от стен не менее 10 см и оставляя между полосами 2–3 см (под мебель пленку стелить не обязательно). Изолируем места разреза специальной лентой.
   3. Припаиваем провода согласно схеме (рис. 135), не допуская перекрещивания проводов, и тщательно изолируем место припайки специальной лентой.
   4. Присоединяем терморегулятор согласно схеме (рис. 136). При этом датчики размещаются между пленкой и подложкой в местах скопления тепла.
   5. Настилаем напольное покрытие, предварительно проверив работоспособность пленки.
   Меры предосторожности при укладке и эксплуатации: а) запрещено подключать систему к сети, не проведя изоляцию контактов и линий отреза пленки; б) перед укладкой напольного покрытия необходимо протестировать систему обогрева; в) если в процессе монтажа или эксплуатации произошло повреждение рабочей поверхности пленки острым предметом (разрез, прокол и т. п.), необходимо дополнительно изолировать поврежденную область или удалить ее.

Рис. 133. Примеры устройства теплого пола с использованием пленки «Heat Life»: 1 – кафель (керамика); 2 – армированная сетка; 3 – гидроизоляционный материал; 4 – отопительная пленка «Heat Life»; 5 — теплоотражающая подложка; 6 – ламинат, ковролин, линолеум, паркет

Рис. 134. Схема укладки отопительной пленки:
1 – теплоотражающая подложка; 2 – пленка "Heat Life"

Рис. 135. Схема подключения проводов

Рис. 136. Схема подсоединения терморегулятора

Глава 10
Полы из керамической плитки

Керамическая плитка, несмотря на появление многих современных материалов, была и остается вне конкуренции. С ее помощью легче всего сделать полы красивыми, с легко чистящейся, износостойкой и водоотталкивающей поверхностью. Мировая практика ремонта ориентирована на широкое использование полов из керамических плиток всевозможных типов, природного и искусственного камня или мозаики. Превосходные эстетические качества и практичность этих материалов открывают неограниченные возможности для фантазии и поиска. Керамические поверхности легко очищаются от загрязнений при мытье и влажной уборке, имеют красивый вид и надежно защищают полы от внешних воздействий. Именно поэтому керамическая плитка является неизменным атрибутом кухонь, туалетов, ванных и душевых.
В мире существует немало облицовочных материалов, но конкурировать с керамической плиткой достаточно трудно, ведь практически никакой другой материал не объединяет в себе столько достоинств. Название "керамика" произошло от греческого слова "Keramos", что означает "глина". И действительно, сырьем для производства любых керамических изделий, в т. ч. и керамических плиток, служит именно глина. Как и все керамические изделия, плитки отличает повышенная жесткость (они не деформируются и не гнутся, так как и являются хрупким материалом). Они гигиеничны, не горючи, а также устойчивы к воздействию химических агентов. Все эти свойства вытекают из самой природы керамических материалов.

Керамические материалы

   Кафель (от немецкого «Kachel») – так в России с легкой руки Петра I и по сей день называют покрытые глазурью керамические плитки. А вообще-то их родословная берет начало от построек древнего Египта и Междуречья. Глиняным прямоугольникам, обожженным огнем и способным облагородить практически любую строительную поверхность, время оказалось неподвластно. Согласно прогрессу и новым технологиям керамические плитки плавно переместились вместе с нами в XXI век, заняв в ряду самых современных отделочных материалов далеко не последнее место. Причин такому долгожительству несколько:
   – прочность керамической плитки в 10 20 раз превышает возможности железобетона;
   – жесткость обеспечивает отсутствие деформации даже при очень высоких нагрузках на разрыв;
   – огнестойкость и огнеупорность дают возможность применять керамическую плитку в виде изразцов при облицовке печей и каминов;
   – экологичность (при нагревании не выделяет ядовитых паров);
   – стойкость ко всем химическим веществам за исключением фтористо-водородной кислоты;
   – гигиеничность. На прекрасно моющемся кафеле микробы и бактерии не задерживаются;
   – влагостойкость;
   – не накапливает электростатического заряда;
   – устойчивость цвета к воздействию солнечных лучей.
   Все перечисленные технические достоинства керамической плитки, умноженные на практически неограниченные возможности декоративности, и обеспечили ей не только неослабевающий, но и постоянно усиливающийся интерес современников к отделке интерьеров и фасадов зданий натуральным, а не синтетическим материалом. В последние годы разнообразие отечественных, а особенно зарубежных облицовочных материалов, в частности, керамической плитки, с одной стороны, существенно расширяет возможности для фантазии при оформлении интерьеров, а с другой – требует повышенной бдительности и внимания при выборе нужного материала.
   Существующий на сегодняшнем рынке выбор керамической плитки так велик, что специалисты советуют составить для себя простенькую методику, которой следует руководствоваться при покупке.
   Первое: в каких климатических условиях будет применяться понравившаяся керамическая плитка. Если речь идет о наружных поверхностях, то решающим моментом при выборе является параметр морозостойкости.
   Морозостойкость напрямую зависит от влагостойкости плитки. Изначально пористая керамика должна быть очень хорошо защищена от проникновения в нее воды, которая во время морозов имеет обыкновение превращаться в лед и просто разрывать этот красивый отделочный материал. Предназначенная для наружных работ плитка на этикетке упаковки или в сопроводительной документации должна иметь соответствующий указатель, обозначенный маркировкой либо АI, либо ВI. Кроме того, морозостойкость может быть подтверждена еще пиктограммой снежинки. Керамическая плитка с маркировкой АII или ВII тоже годится для наружных работ, правда, ее способность отталкивать влагу несколько ниже, а значит, для бассейнов она не подходит. А вот обозначения АIII или ВIII прямо указывают на возможность использования плитки только для внутренних работ. Буквы А и В определяют способ изготовления плитки.
   А – современный западный метод экструдирования, то есть протягивания сырого теста будущей керамической плитки через специальное устройство, а потом компьютеризированной нарезки полученной ленты на геометрически выверенные прямоугольники, похожие друг на друга, как близнецы-братья.
   В – несколько устаревший метод прессования, более проблемный по отношению к точности размеров готовых изделий. Цены у них, естественно, ниже. Второй пункт методики выбора плитки должен отвечать на вопрос: где конкретно ее будут укладывать. Это важный момент, потому что половая плитка и плитка для стен отличаются между собой степенью износостойкости. Плитка, предназначенная для укладки на пол, имеет на упаковке значок в виде ступни на черном фоне. Если фон картинки светлый или заштрихованный, а ступня, наоборот, черная, то это означает, что плитка отличается повышенной износостойкостью. Изображение руки на этикетке указывает на необходимость применения такого вида кафеля только для стен, и класть его на пол нельзя.
   Вся производимая керамическая половая плитка по европейским и международным стандартам делится на 5 групп в зависимости от способности сопротивляться истиранию. Обозначаются они: PEI–I, PEI–II, PEI–III, PEI–IV и PEI–V. Первая группа наименее устойчива к истиранию, пятая – самая устойчивая.

   Основные параметры керамической плитки:
   1. Водопоглощение и морозостойкость. Водопоглощение – это относительное увеличение массы керамической плитки (в процентах к сухому материалу) после набора плиткой максимально возможного количества воды. Чаще всего именно данная характеристика определяет многие технические и эксплуатационные качества плитки, такие как морозостойкость и предельная прочность (способность плитки сопротивляться нагрузкам). Морозостойкость – это способность керамических изделий, насыщенных водой, выдерживать многократное попеременное замораживание и размораживание в воздушной среде без признаков разрушения и без значительного снижения прочности. Иными словами, морозостойкость – это количество замораживаний (оттаиваний), которые выдерживает плитка, не разрушаясь. Плитка с водопоглощением меньше 3 % считается морозостойкой. Если плитку укладывают в помещении, эту характеристику можно игнорировать.
   2. Механические характеристики (сопротивление изгибу и предел прочности) определяются сопротивляемостью при различных нагрузках. Сопротивление изгибу тем выше, чем ниже водопоглощаемость. Предел прочности на изгиб зависит также от толщины плитки: чем больше толщина, тем выше предел. Однако при любых механических характеристиках плитки важно чтобы при укладке напольной плитки не было пустот, т. е. цементно-клеевая основа должна занять все пространство между полом и плиткой. Также важно помнить, что пол, покрытый керамической плиткой, не обладает противоударной вязкостью (плитка может треснуть при ударах).
   3. Поверхностная твердость измеряется сопротивляемостью на порезы и появление царапин. Она определяется по шкале Мооса путем воздействия на плитку природными материалами. Чем выше твердость плитки по шкале Мооса, тем меньше царапин будет оставлять песок (это важно для напольной плитки). Царапины менее заметны на матовой поверхности плитки, чем на блестящей.
   4. Износоустойчивость определяется сопротивляемостью на стирание. Она измеряется в условных единицах от 1 до 5 степени по шкале PEI. Каждая последующая степень означает увеличение срока службы на одну треть. Износостойкость – основная характеристика для напольной плитки. От нее зависит, как долго покрытие будет сохранять без изменений свой вид. Срок службы плитки напрямую зависит от того, где она используется. Это значит, что для пола в разных помещениях нужно подбирать плитку определенной группы износостойкости:
   a) класс U – данная плитка не может использоваться как напольная;
   b) класс 1 – плитка для покрытия полов, не подвергающихся сильному абразивному загрязнению (для хождения босиком или в мягкой обуви);
   c) класс 2 – плитка для покрытия полов в помещениях, служащих для хождения в нормальной обуви;
   d) класс 3 – то же, что и класс 2, но с более экстремальными условиями абразивности. Например, коммерческие кухонные помещения, любые помещения жилого сектора (холл, коридор, лестница) и общественные помещения с невысокой интенсивностью движения (небольшие рестораны, магазины);
   e) класс 5 – плитка для покрытия полов в помещениях, служащих для регулярного хождения на протяжении длительного периода времени. Подходит для мест большого скопления народа – рестораны, супермаркеты, аэропорты, пешеходные зоны и т. д.
   5. Химические характеристики определяют сопротивляемость агрессивному или механическому воздействию веществ, которые могут войти в соприкосновение с поверхностью плитки (бытовая химия, соли, кислоты и т. п.). Согласно норме ЕН?122, после испытаний плитке присваивается класс устойчивости к агрессивным средам, исходя из характеристики повреждений.
   6. Коэффициент трения. Этот параметр важен для напольной плитки – определяет степень скольжения поверхности керамической плитки (R). Согласно нормативам существуют четыре категории:
   a) 0 0,19 – опасно;
   b) 0,2 0,39 – на грани опасного;
   c) 0,4 0,74 – удовлетворительно;
   d) выше 0,75 – отлично.
   Таким образом, основные технические характеристики, на которые нужно обращать внимание при выборе плитки:
   1. Пол вестибюля в частной квартире – износоустойчивость.
   2. Пол и облицовка стен ванной комнаты – сопротивляемость химическим веществам.
   3. Пол и облицовка стен кухни – поверхностные механические и химические характеристики.
   4. Пол в общественном помещении – повышенный уровень твердости, износоустойчивости, сопротивляемости химическому воздействию и загрязнителям.
   На вид сложно определить, какая плитка для чего предназначена, а для непрофессионала – это практически невозможно. Так что, если принято решение приобрести качественный материал, лучше проконсультироваться со специалистами. Практика показывает, что продукция некоторых фирм, пройдя испытание временем, заслуживает доверия. Чаще всего это итальянские и немецкие фирмы, которые дорожат российским рынком сбыта и поставляют качественную продукцию. К таким производителям относят Ceramiche Atlas Concorde, Italgranit Impronta Industrie Ceramiche, Bisazza и некоторые другие фирмы. Коллекции этих фирм ежегодно обновляются на 25 30 %, каждая из них имеет свой стиль, цветовую гамму и различные аксессуары. Кроме всего прочего, фирменная плитка имеет строго заданные геометрические размеры, что является залогом ровных швов. Плитка отечественного производства не всегда соответствует нужным требованиям. Часто такие плитки страдают от деформаций в процессе отжига. Деформированную плитку уложить ровными рядами практически невозможно.
   Существуют десятки нюансов, от которых зависит выбор материала для облицовки пола в помещении. Чаще всего перед выполнением таких работ возникает дилемма: что же лучше использовать – керамическую плитку или керамогранит?
   С керамической плиткой знакомы многие, а вот что такое керамогранит и чем он отличается от простой керамической плитки – известно далеко не всем. Начнем с того, что керамогранит – не единственное название этого материала. Зачастую его называют плиткой из искусственного камня или плиткой грес. Фундаментальные отличия керамогранита от керамической плитки обусловлены различиями в технологии их изготовления, а вот визуально их можно отличить по боковому срезу: керамогранит на срезе обладает тем же рисунком, что и на поверхности.
   Стоит рассмотреть причины, по которым многие отдают предпочтение облицовке именно керамогранитом, а также узнать о возможностях, открывающихся при его использовании. В первую очередь, – это физические свойства материала. Помимо высокой морозоустойчивости (что в помещениях не играет особой роли), он обладает устойчивостью к воздействию различных химических элементов, в том числе и концентрированных кислот и щелочей. Но самой важной характеристикой является его необычайная прочность и износоустойчивость. Однако необходимо помнить, что у каждой медали есть и обратная сторона. В данном случае это повышенная хрупкость материала. Такой нюанс стоит учитывать при укладке и транспортировке керамогранита.
   Чтобы не купить лишней плитки, ее расход определяют так: измеряют площадь поверхности, которая будет облицована, и делят ее на площадь одной плитки. Получается количество штук, к которому надо прибавить 10 процентов на возможный бой, отходы, обрезки и просто про запас.

Клеи для плитки

   Традиционно плитку клали на цементный раствор (одна часть цемента, тричетыре – песка). В зависимости от неровности пола, толщина слоя раствора могла колебаться от 5 до 20 и более миллиметров. Этим способом пользуются до сих пор, хотя современные плиточники отдают предпочтение полимерцементным клеям, которые дают лучшую адгезию, а потому и прочность плиточного покрытия. При этом толщина клеевого слоя значительно меньше, чем у обычного раствора, – 3–8 миллиметров.
   Более 40 производителей клея для плитки конкурируют за покупателя на московском рынке. При этом каждая компания производит минимум по 3–4 модификации клея. Как же при таком количестве вариантов выбрать клей и не запутаться?
   Все клеи для плитки бывают либо жидкими, готовыми к употреблению, либо сухими (их надо смешать с водой).
   Первые называются органическими мастиками. Мастика, вообще говоря – это смесь разных веществ для склеивания. Она высыхает за счет испарения растворителей, входящих в ее состав.
   Вторые представляют собой сухую смесь из цемента и разных добавок, которые надо развести водой перед укладкой
   Для того чтобы приготовить обычный или полимерцементный раствор, сначала следует удостовериться, что все ингредиенты (сухие или влажные) имеют нормальную комнатную температуру. Вода должна быть достаточно чистой, желательно питьевой, и все ведра и другие емкости для смешивания хорошо очищены. Никогда не следует смешивать новую дозу клея в емкости, где имеются незастывшие остатки предыдущей порции смеси, так как это может стать причиной преждевременного схватывания клеящего раствора.
   Смешивание цементного раствора вручную – процесс несложный, но требует тщательности.
   1. Сначала наливают жидкость, а затем постепенно добавляют в нее сухую смесь, тщательно перемешивая все ингредиенты.
   2. После такого смешивания обычно разбивается примерно 90 % всех комков и необходимо время, чтобы сухая смесь полностью увлажнилась; следует дать раствору постоять в течение примерно 10 минут, чтобы жидкость смочила оставшиеся комки, и их можно будет легко разбить.
   3. Еще раз перемешивают клей, избавляясь от оставшихся комочков.
   4. После этого клей готов к нанесению.
   Готовый к использованию цементный раствор должен быть достаточно влажным, чтобы его можно было легко распределить по поверхности плитки и основания, но не слишком влажным, иначе с ним будет трудно работать. Чтобы проверить, имеет ли клей нужную консистенцию, проводят очень простой тест. Нужно зачерпнуть кельмой раствор из ведра и затем перевернуть ее вниз. Если раствор легко отделяется от кельмы и падает вниз, значит он слишком рыхлый. В этом случае необходимо добавить сухой смеси и перемешать раствор. Если раствор удерживается достаточно долгое время на кельме, не провисая, он готов к использованию.
   В отличие от тонкослойных цементных клеящих растворов, органические мастики не надо специально готовить или смешивать. Существуют определенные меры предосторожности, которые следует соблюдать при работе с этими клеями. Мастики, сделанные на основе органических растворителей, требуют особой осторожности при работе с ними. Их испарения потенциально взрывоопасны и при вдыхании могут быть вредными для человека. Перед тем как открыть банку или ведро, нужно надеть маску с угольными фильтрами, проверить, нет ли поблизости открытого пламени (включая запальные огни плиты) и удостовериться, что рабочее место хорошо проветривается. Хотя считается, что мастики на водной основе безопаснее мастик на основе органических растворителей, лучше не рисковать и соблюдать все меры предосторожности.
   Когда открывается новая банка, можно обнаружить на поверхности мастики небольшое количество отслоившейся маслянистой жидкости или просто водянистый слой (в зависимости от ее основы). Этот слой образуется в результате отделения и всплывания наверх более легких ингредиентов мастики. Поэтому перед применением следует перемешать мастику палочкой. Если и после перемешивания мастика остается неоднородной, то причиной может быть слишком долгое хранение мастики на полках в магазине. В таком случае банку с мастикой следует заменить.

Укладка керамической плитки на пол

Последовательность процессов, которые выполняются при настилке керамических полов, приведена на рис. 137. При укладке керамической плитки обязательно соблюдение нескольких принципов, которые могут освоить даже начинающие плиточники. Основание под плитку должно быть прочным и ровным. Прикладывая рейку длиной 2 м, проверяют все отклонения пола от горизонтали. Отклонения от рейки более 5 мм должны быть заделаны.

   Рис. 137. Основные этапы укладки керамической плитки:
   1 – подготовка и разметка пола; 2 – резка плитки; 3 – нанесение клея; 4 – укладка плитки

   Вначале решается способ укладки плитки – на цементном растворе или на клеевой смеси. Затем выбирается рисунок, помещение измеряется и производится подсчет необходимого количества плиток. На лист бумаги (лучше всего клетчатой) переносится выбранный рисунок пола, считая каждую клеточку – плиткой, этот рисунок раскрашивается. После проверки горизонтальности и влажности основания его поверхность грунтуется водонепроницаемой жидкостью и дается время на высыхание до начала укладки плиток. Бетонные полы представляют собой прекрасную основу для работы, если они имеют гидроизоляционную прослойку. Если ее нет, необходимо позаботиться о том, чтобы положить гидроизоляционную прослойку, и лишь тогда приступать к укладке плитки. Любые неровности в бетонном полу должны быть залиты специальным выравнивающим раствором.
   Первый этап работы по укладке керамической плитки заключается в подготовке необходимых материалов и замеров облицовочных площадей. Для этого подойдет обыкновенная рулетка, с помощью которой по вертикальной и по горизонтальной осям высчитываются размеры пола и углы помещения. Чтобы правильно определить размеры помещения, нужно измерить диагонали. Следующий этап заключается в разработке схемы укладки керамической плитки и плана поверхностей, подлежащих облицовке. Дальше проверяют все проемы, оборудование и конструкции, после чего выбирается вид облицовки. На этом этапе необходимо рассчитать размеры керамических плиток. Затем делают чертежи расположения керамических плиток, положение бордюров и фризов, чтобы впоследствии не было узких полос кафеля.
   Плитки пола могут настилаться по прямой или по диагонали, с фризом или без него.
   При настилке полов с фризом по выполненной обычным способом стяжке проводят разметку: находят центр пола, для чего из угла в угол натягивают намеленный шнур, размечают им две диагональные линии – точка их пересечения и является центром помещения. Через центр проводят вертикальную и горизонтальную оси, отбивают линию фриза по длине и ширине помещения.
   Первую плитку, или первый маяк, устанавливают на цементном растворе в центре, на всех осях также устанавливают плитки-маяки. После подготовки приступают к укладке плиток фона, то есть средней его части до размеченных линий фриза. Настелив фон, переходят к укладке фризовых рядов и в последнюю очередь – к укладке пристенных плиток.

   Рис. 138. Основные варианты укладки плиток: 1 – по диагонали; 2 – «шов в шов»; 3 – вразбежку

   Впрочем, настилку с фризом можно выполнять и в иной последовательности: после разметки уложить плитки фриза, затем плитки фона и пристенные ряды.
   Подготовка плитки. До начала облицовочных работ керамическую плитку необходимо отсортировать по цвету, оттенку, форме, размеру и качеству лицевой поверхности. Бракованные экземпляры откладывают на заготовку неполномерных плиток для укладки в углах, вокруг труб и сантехнических приборов. Отличающиеся по тону плитки предназначают для облицовки участков, не бросающихся в глаза. Незадолго до начала облицовочных работ плитку примерно на 30 минут замачивают в воде. Для этого ее складывают в нержавеющий сосуд и заливают водой. Впитавшая в себя воду керамическая плитка легче режется и меньше забирает влагу из цементно-песчаного раствора, на который вы ее будете укладывать.
   Нанесение клея на основание плиточного пола является важным моментом в процессе настилки пола. Идеальной температурой для работы с любым клеем на рабочей площадке является промежуток между 18–24 °C. Можно успешно наклеить плитку и при 10 °C и при 35 °C, но чем температура ближе к среднему значению, тем меньше проблем. Например, при температуре от 2 °C до 10 °C клей будет схватываться значительно дольше (от 4 до 8 часов и более), а в морозную погоду вода в клеящем растворе превращается в лед, и клей становится непригодным. Когда термометр поднимается до 32 °C, независимо от того, подвергается ли клей прямому воздействию солнца или нет, все клеи обычно «спекаются», то есть влага испаряется из них слишком быстро, прежде чем они успевают достаточно схватиться. Может показаться, что клей просто быстро схватился, но в конечном итоге его удерживающая способность вскоре начнет резко уменьшаться.
   Количество клея, необходимое для покрытия данного участка, может значительно варьироваться от одной работы к другой и зависит не только от различных физических свойств клея, но также и от выбора основания и плитки, усилий, применяемых для распределения клея и от погодных условий. Например, относительно пористое основание из цементного раствора поглощает больше клея, чем бетонная плита, а пористая неглазурованная плитка впитывает клея больше, чем глазурованная. Жаркая погода способствует более сильному испарению жидкости из цементного раствора или мастики. Поэтому при жаре на основание требуется наносить большее количество клея, чем потребовалось бы при нормальной комнатной температуре. Из-за такой зависимости от различных условий невозможно составить достоверную таблицу для расчета необходимого количества клея. Поэтому лучше всего посмотреть инструкции по применению конкретного клея.
   Все клеи, независимо от того, готовые ли это к применению мастики или готовящиеся на месте цементные растворы, наносятся примерно одним и тем же способом. Сначала на небольшой участок подготовленного основания (который будет облицован примерно за 10 минут) наносят при помощи прямого шпателя клей слоем 2,5 5 мм и равномерно распределяют его на поверхности, держа шпатель под углом около 30 градусов к основанию и надавливая на его край, что помогает заполнить клеем все поры и мелкие выбоины. Затем слой клея "причесывают " гребенчатым шпателем с V-, Uобразными или квадратной формы зубцами.
   Важно правильно подобрать размер зубцов в соответствии с размером плитки. Высокие гребни, которые получаются при использовании шпателя с большими зубцами, хорошо покрывают обратную сторону плиток больших размеров и плиток с выступами, но если укладывать на них маленькие плитки, то лишний раствор будет просачиваться в швы между плитками. И, наоборот, при использовании шпателя с маленькими зубцами получаются гребни, которые подходят для маленьких плиток, но они будут недостаточной высоты, чтобы полностью покрыть заднюю сторону больших плиток или плиток с выступами. Обычно для тонких плиток надо использовать гребенки с зубцами V-образной формы размером 3 5 мм.
   Укладка плитки на основание пола требует аккуратности и внимательности. После того как раствор будет распределен, надо сразу укладывать плитки, чтобы сила сцепления была максимальной. Между плитками оставляют промежутки 2 3 мм, чтобы получились ровные межплиточные швы (для этого используют специальные пластмассовые крестики). Если опыт укладчика плитки небольшой, будет легче начинать укладку с целых плиток, даже в маленьких помещениях. А на второй день, когда клей высохнет, можно приготовить все необходимые срезы, смешать свежую порцию цементного клеящего раствора и уложить резаные плитки. Это займет больше времени, но укладчик сможет не торопиться и более тщательно выполнить работу.
   Независимо от того, в каком порядке будет действовать укладчик, не следует укладывать плитку на раствор, который начал схватываться, так как это ослабит сцепление между плиткой и основанием. Если схватывание начало происходить, следует удалить старый и нанести свежий раствор.
   Сетка из разметочных линий помогает делать укладку равномерно, с постоянной скоростью. При этом надо стараться не выходить за линии. Очень важно распределять и "причесывать" раствор прямо по линиям, тогда все края плиток будут лежать на слое раствора. Если случайно закрылась линия раствором, не нужно тратить время на его соскабливание. Вместо этого совмещают правило с видимой частью линии и используют его край вместо линии.
   Еще удобнее пользоваться лазерным уровнем в качестве разметочных линий. В этом случае укладчику не придется беспокоиться о том, чтобы клей не попадал на разметочные линии.
   После того как плитки уложены, очень важно удалить излишки клея с лицевой стороны плиток и затирочных швов. Оставшийся в швах клей может вызвать проблемы при затирке швов. Во-первых, затирка, нанесенная поверх неочищенных швов, может со временем треснуть. Во-вторых, кромки клея, выступающие через затирку, выглядят неприглядно. И в-третьих, если используется цветная затирка для шва, который забит остатками клея, в этом месте слой будет более тонким и менее прочным.
   Резка керамической плитки – сложная задача и требует осторожности. Инструментов для резки плитки довольно много, но в них легко разобраться.
   Стеклорез держится рукой и режет плитку там, куда поведет рука. Его хорошо применять, когда нужно быстро отрезать плитку, объем работ невелик и не хочется тратить деньги на плиткорезы.
   Ручной плиткорез – самое простое и удобное устройство, позволяющее разрезать плитку на части. Плитка закрепляется внутри устройства, разрезается колесиком и разламывается на части.
   Электрический плиткорез с алмазным диском – серьезная машина. Он делает совершенно прямые срезы с гладкими и слегка закругленными краями, в отличие от острых краев, получающихся от ручного плиткореза.
   Болгарка также может использоваться для прямых резок, серии параллельных пропилов и фигурных срезов. Но так как это ручной инструмент, то он режет с меньшей аккуратностью, чем электроплиткорез и оставляет зубчатые края.
   Кольцевая пила с карбидным наконечником(рис. 139) используется для резки круглых отверстий в плитке, камне, цементной плите и др., и необходима при укладке плитки вокруг водопроводных кранов и труб, а также для обрезки плитки, укладываемой вокруг углов раковины.
   Иногда круглые отверстия в плитке вырезают «балеринкой»(рис. 140). Положительный момент данной технологии заключается в том, что размер отверстия, которое предстоит вырезать, может быть произвольным – резцы подстраиваются вручную. Однако срезы от «балеринки» получаются неровными и кривыми, а отцентровать «балеринку» после работы сложно.

Рис. 139. Кольцевая пила для резки плитки

   Рис. 140. «Балеринка»

   Затирка швов является завершающим этапом укладки керамической плитки. Хорошо сделанная затирка может замаскировать дефекты укладки, в то время как плохая затирка может разрушить впечатление от безупречной укладки.
   Предварительно проверяют полностью ли высох клей, на который укладывали плитку, и тщательно очищают швы от мусора и грязи, удаляют все оставшиеся после укладки разделители (крестики) между плитками. Если работа производилась с глазурованной плиткой, то можно сразу приступать к затирке швов. Если укладывали неглазурованную плитку, то сначала надо увлажнить верхнюю и боковую поверхности каждой плитки, чтобы предупредить слишком сильное отсасывание влаги из затирки.
   Существует два основных типа затирочных материалов: смесь на основе цемента и смесь на основе эпоксидной смолы.
   Затирки на цементной основе представляют собой сухую смесь, которая разводится водой или жидким латексом. Продаются и готовые затирки, но обычно они стоят намного дороже.
   Эпоксидная затирка содержит эпоксидную смолу и отвердитель, которые делают швы ударопрочными и устойчивыми к разным химическим веществам. Этот вид затирки наиболее дорогой, и поэтому в основном используется в производственных и торговых помещениях.
   Ширина затирочного шва отчасти зависит от личного предпочтения владельца помещения. Слишком широкие швы визуально как бы подавляют плитку. Квадратная плитка размерами 10, 15, 20, 25, 30 и даже 60 см будет аккуратно выглядеть со швами размером 3 мм. Неправильная форма плитки менее заметна с более широкими швами, но не следует их делать шириной свыше 12 мм.
   Процесс затирки швов включает в себя несколько этапов:
   – смешивание затирки;
   – выдерживание раствора для лучшего смачивания;
   – повторное перемешивание затирки;
   – распределение раствора;
   – очистка излишков затирки.
   Cначала выкладывают горку затирки на поверхность плиток (можно просто вылить раствор из ведра). Чтобы распределить затирку, больше подходит затирочная терка, чем стальная гладилка. Держат терку под углом 30 градусов к плитке и наносят затирку на поверхность плитки по диагонали (рис. 141).

Рис. 141. Затирка швов

   Рис. 142. Удаление излишков затирки

   Проходят теркой по всей поверхности два или три раза. При этом не просто покрывают швы раствором, а стараются втереть, вдавить его с усилием в шов, чтобы он был плотно заполнен затирочным раствором. Чем сильнее сопротивление, тем плотнее заполнен шов и тем прочнее он будет. Главная идея состоит в том, чтобы заполнить затиркой доверху все уголки и пустоты вокруг плиток, которые остались после нанесения клея. В процессе затирки жидкость будет уходить из затирочного раствора, и швы окажутся заполненными частицами песка и цемента, – можно сказать, что вместо жидкого цементного теста получится твердое тело.
   Когда все швы заполнены, для удаления лишней затирки используют терку, которую держат почти под прямым углом к поверхности плиток (рис. 142). При этом необходимо двигать терку по диагонали относительно швов, иначе край инструмента может попасть в шов и удалить из него часть затирки. (Если это случилось, просто следует добавить немного затирки в шов и выровнять поверхность шва краем терки). Как только излишки будут удалены, необходимо дать возможность затирке схватиться перед началом очистки.
   После сухой очистки краем затирочной терки (которая удаляет основную массу лишней затирки с поверхности плиток) выполняют влажную очистку.
   На скорость испарения жидкости из затирки влияют погодные условия, типы основания, клея и плитки.

Уход за напольной плиткой

   Долговечность поверхности, облицованной керамической плиткой, зависит во многом от того, как она эксплуатируется и как за ней ухаживают.
   Для обычной чистки керамической плитки нужно применять соответствующие моющие средства. Следует избегать сильных и агрессивных средств на кислотной основе – они разрушают не столько плитку, сколько могут повредить швы, заделанные материалами на основе цемента. Следует помнить, что отличной сопротивляемостью химическим воздействиям обладают лишь швы, заделанные эпоксидными материалами (герметиками).
   При уборке керамических поверхностей следует максимально ограничить применение абразивных средств (например, металлических щёток), особенно в том случае, если плитки имеют глянцевую поверхность. Лучше пользоваться пылесосом, щёткой с натуральной мягкой щетиной или чистой тряпкой. Некоторые виды загрязнений (песок, пыль, порошок) значительно ускоряют истирание плиточных полов. Поэтому надо стараться содержать пол в чистоте и не допускать присутствия веществ, которые заносятся с улицы.
   Глазурованные керамические плитки можно эффективно мыть специальными средствами, избегая применения порошков и паст.
   Для защиты неглазурованных керамических плиток (керамогранит, клинкер) следует применять специальную жидкость, предохраняющую пол от возникновения пятен на поверхности и на швах.
   Повышенное внимание следует обратить на керамические плитки с насечкой, полированные и нескользящие.

Документация и литература

   1. Альбом организационной оснастки рабочих мест для строительных работ. М.: Стройиздат, 1982
   2. СНиП 2.09.02–85*. Производственные здания.
   3. СНиП 2.09.04–87*. Административные и бытовые здания.
   4. СНиП 2.08.01–89*. Жилые здания.
   5. СНиП 2.08.02–89*. Общественные здания и сооружения.
   6. СП 55-102-2001. Свод правил по проектированию и строительству. Конструкции с применением гипсокартонных листов.
   7. Агаянц Л.М., Масютин В.М. и др. Жилой дом для индивидуального застройщика. М.: 1991
   8. Григорьев М.А. Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков.? М.: Высшая школа, 1990
   9. Крейдлин Л.Н. Плотничные работы. М.: 1985
   10. Крейдлин Л.Н. Столярные, плотничные, стекольные и паркетные работы. М.: 1999
   11. Михайличенко А.Л., Сметанин И.С. Древесиноведение и лесное товароведение. М.: Лесная промышленность, 1990
   12. Нифонтов А.И. и др. Краткий справочник строителя. Киев: Будівельник, 1987
   13. Шепелев А.М. Как построить сельский дом. М.: Россельхозиздат, 1985.

Вкладка

Деревянные полы и утепление

Балки пола

Устройство черного пола по черепным брускам

Утепление и гидро-пароизоляция пола

Дощатые полы

Настилка чистового покрытия из половой доски и сплачивание досок при помощи деревянных клиньев и металлической скобы и деревянного клина

Шлифовка чистового пола при помощи барабанной шлифовальной машины и ручной угло-шлифовальной машины (болгарки) – в труднодоступных местах

Покрытие пола из хвойных пород дерева бесцветным лаком на водной основе

Нанесение тонированного защитного

Хвойный пол, тонированный пропиткой покрытия цвета “Сосна”

Пол из ценных пород дерева, покрытый матовым бесцветным лаком

Хвойный пол, тонированный пропиткой цвета “Калужница”

Ремонт стяжки и наливные полы

Очистка стяжки от загрязнений

Ремонт старой стяжки

Заливка новой стяжки. Выравнивание раствора правилом по маячным рейкам

Устройство наливного пола по новой стяжке

Наливные полы практичны и зачастую достаточно красивы

Ламинат и паркетная доска

Конструкция ламинированного паркета

Конструкция паркетной доски

Использование влагостойкого ламинированного паркета на кухне

Для жилых помещений лучше подойдет пол покрытый паркетной доской

Настилка ламинированных панелей

Укладка специальной подкладочной пленки

Фиксация зазора клиньями и укладка первого ряда

Вариант крепления досок на клею

Сплачивание досок с помощью молотка и специальной скобы

Разметка концевой доски

Распиловка доски электролобзиком

Оформление трубы

Заделка зазоров герметиком

Оформление угла

Установка плинтуса

Полы из штучного паркета

Штучный паркет. Укладка паркета способом

Укладка планок “вразбежку” “развернутый квадрат”

Укладка штучного паркета “елочкой”

“Палубный” способ укладки

Художественный паркет

Укладка щитового паркета

Предварительная раскладка щитов

Грунтовка стяжки клеем ПВА

Нанесение паркетного клея

Укладка и сплачивание щитов

Установка раскладок между щитами

Проверка горизонтальности поверхности

Укладка щитового паркета

Распиловка щита

Фиксация зазора клиньями

Циклевание готового пола

Шпаклевание трещин и неровностей

Шлифование пола ручной шлифмашиной

Нанесение паркетного лака

Линолеум, мягкие плитки, ковролин, пробка

Подготовка пола (нанесение клея на старое покрытие) под настилку линолеума

Укладка мягких плиток ПВХ или линолеума

Подрезка излишков покрытия в местах прилегания к стенам

Крепление плинтуса шурупом

Укладка пробковых листов

Настилка коврового покрытия и крепление его на скотч

Подготовка основания под плиточный пол по деревянному

Настилка гидроизоляции на деревянное основание под плиточное покрытие

Крепление пергамина при помощи строительного степлера

Укладка листов ацеита (плоского шифера), служащих основой для плиточного пола

Разрезание листов ацеита при помощи углошлифовальной машины (болгарки)

Оформление труб

Устройство теплого пола с водяным подогревом в ванной комнате

Плиточные полы

Нанесение плиточного клея на старое покрытие и укладка первой плитки

Нанесение клея на плитку

Установка и проверка горизонтальности плиток

Выравнивание при помощи резинового молотка

Часть готового пола с «маячными» крестиками

Разрезание плитки с помощью стеклореза

Разрезание плитки с помощью плиткореза

Подгонка детали фриза с помощью небольшого станка

Изготовление отверстий в плитке с использованием твердосплавного сверла

Удаление излишков плоскогубцами

Затирка швов специальной смесью

Установка пластикового плинтуса

Теплые полы с инфракрасной отопительной пленкой Heat Life [1 - Принцип работы пленки – прямая передача тепла от источника к объекту посредством излучения (подробную статью об отопительной системе Heat Life вы найдете на стр. 198 )]

Укладка теплоотражающей подложки

Укладка инфракрасной отопительной пленки Heat Life и подрезка излишков

Изоляция краев пленки

Припаивание проводов

Настилка коврового покрытия поверх пленки Heat Life

Пленки Heat Life могут быть использованы в самых различных целях

Heat Life теплый пол и отопление

Heat Life авто 12 и 24 В

Heat Life сауна и подложка DH HiLon

Полы Авторы-составители: Самойлов В.С., Левадный В.С

Введение

Глава 1 Общие сведения о полах

Конструкции полов

Характеристики полов

Гидроизоляция пола

Теплоизоляция пола

Глава 2 Материалы

Древесина

Древесноволокнистые плиты (двп)

Звукопоглощающие материалы

Материалы для укладки керамических полов

Полимерные материалы для полов

Материалы для подготовки основания пола

Глава 3 Стяжки

Тонкослойные полимерные композиции

Сборные стяжки

Требования при производстве работ

Глава 4 Дощатые полы

Общая характеристика

Конструктивные особенности дощатых полов

Полы по регулируемым лагам

Фальшполы

Крепление плинтусов и галтелей

Ремонт деревянных полов

Борьба с грибковыми заболеваниями

Глава 5 Отделка деревянных полов

Виды отделки и материалы

Подготовка поверхности пола к отделке

Финишная отделка деревянных полов

Глава 6 Паркетные полы

Виды паркетных полов

Характеристики существующих паркетных покрытий

Подготовка к настилке штучного паркета

Материалы для крепления паркета

Настилка штучного паркета в «елку» без фриза

Настилка штучного паркета в «елку» с фризом

Настилка штучного паркета квадратами и другими видами рисунков

Настилка штучного паркета из разноразмерных планок

Укладка паркета плавающим методом

Мозаичный (наборный) паркет

Полы из паркетных досок

Полы из паркетных щитов

Глава 7 Ламинатные полы

Характеристика видов покрытий

Виды ламинатных полов

Укладка ламината

Глава 8 Эластичные покрытия пола

Материалы

Основания для эластичных покрытий

Технология укладки

Настилка плиточных покрытий

Настилка ковровых покрытий

Глава 9 Теплые полы

Преимущества теплых полов

Водоциркуляционный метод подогрева полов

Электрический подогрев пола

Отопительная система «Heat life» – тепло и безопасно

Глава 10 Полы из керамической плитки

Керамические материалы

Клеи для плитки

Укладка керамической плитки на пол

Уход за напольной плиткой

Документация и литература

Вкладка

Деревянные полы и утепление

Дощатые полы

Ремонт стяжки и наливные полы

Ламинат и паркетная доска

Настилка ламинированных панелей

Полы из штучного паркета

Художественный паркет

Укладка щитового паркета

Укладка щитового паркета

Линолеум, мягкие плитки, ковролин, пробка

Подготовка основания под плиточный пол по деревянному

Плиточные полы

Полы
Авторы-составители: Самойлов В.С., Левадный В.С

Глава 1
Общие сведения о полах

Глава 2
Материалы

Глава 3
Стяжки

Глава 4
Дощатые полы

Глава 5
Отделка деревянных полов

Глава 6
Паркетные полы

Глава 7
Ламинатные полы

Глава 8
Эластичные покрытия пола

Глава 9
Теплые полы

Глава 10
Полы из керамической плитки