Текст книги "Инновационные решения конструкций двадцативалковых станов"

С. В. Паршин
Инновационные решения конструкций двадцативалковых станов

ВВЕДЕНИЕ

Из теории и практики известны преимущества валков малого диаметра при холодной прокатке металлов. Основными из них являются снижение давления по сравнению с валками большого диаметра в станах кварто или дуо и возможность получить ленту или полосу минимальной толщины.

Многовалковые станы получили свое развитие, с одной стороны, благодаря преимуществу валков малого диаметра и, с другой – повышенному спросу на тонкую и тончайшую ленту из высокоуглеродистых, нержавеющих и специальных сталей повышенной точности, так как прокатка лент на обыкновенных станах усложнена большим количеством пропусков полосы через стан и большим количеством промежуточных термических обработок, а часто практически и вовсе исключается возможность получения такой ленты на обыкновенных станах. Применение многовалковых станов, помимо уменьшения массы прокатного оборудования, экономии металла и удешевления стоимости оборудования, может значительно уменьшить капитальные затраты при строительстве цеха для холодной прокатки. Во время обслуживания многовалковых станов для смены валков нет необходимости в кранах большой грузоподъемности, как это имеет место в случае эксплуатации четырех– или шестивалковых станов при смене опорных валков. Значительно меньшая высота многовалковых станов по сравнению с четырехвалковыми и меньшая грузоподъемность кранов, применяемых при обслуживании многовалковых станов, позволяют уменьшить высоту здания цеха, облегчить подкрановые пути и колонны здания цеха.

Кроме того, опытом эксплуатации многовалковых станов с небольшими диаметрами рабочих валков выявлено очень важное преимущество этих станов – возможность получения полосы высокой точности по поперечному сечению.

На всех современных станах холодной прокатки с четырехвалковыми клетями для уменьшения поперечной разнотолщинности и улучшения планшетности ленты применяются различные устройства, с помощью которых производится регулирование профиля валков.

Регулирование профиля валков производится путем нагрева бочки валков, дифференцированной подачи охлаждающей жидкости по длине бочки валков, противоизгиба рабочих и опорных валков, а также дифференцированной подачи технологической смазки по ширине ленты в очаг деформации.

Тепловые способы регулирования профиля валков позволяют менять профиль валка в значительном диапазоне, но обладают большей инерцией, процесс изменения профиля протекает очень медленно.

Изменением количества подаваемой смазки по ширине ленты можно быстро менять профиль полосы, но трудно добиться стабильной формы полосы особенно при высокоскоростной прокатке.

Последнее время наиболее широкое применение находят комбинированные способы – противоизгиб в сочетании с дифференцированной подачей охлаждающей жидкости.

Толщина крайних точек незначительно отличается от толщины в середине полосы. В сочетании с высокой жесткостью рабочей клети на валках небольшого диаметра значительно легче получить полосу с очень жесткими допусками по толщине на всю длину рулона.

Достаточно указать, что на многовалковых станах получают полосу шириной 1220 мм и толщиной 0,125 мм с допуском на толщину ±3 % при длине полосы в рулоне до 10 000 м. Основные преимущества многовалковых станов послужили причиной широкого распространения многовалковых станов в последние годы во многих странах.

Первое время эти станы применялись для прокатки главным образом труднодеформируемых металлов и сплавов, нержавеющей и трансформаторной стали, узкой полосы.

Последние годы сортамент прокатываемых полос на многовалковых станах расширился как по ширине и толщине полос, так и по прокатываемым материалам. Прокатывают полосы шириной до 2000 мм и планируется изготовление станов для прокатки полосы шириной более 3000 мм.

Возможность получения тонкой полосы толщиной ОД мм при ширине 1000 мм ставит совершенно по-другому вопрос о выборе оборудования для лентопрокатных цехов. В тех случаях, когда заготовка для лентопрокатных цехов будет поступать большой ширины, прокатывать ее на многовалковом стане будут без предварительной продольной резки, как это имеет место в настоящее время. Возможная ширина прокатки полосы в зависимости от конструкции рабочей клети представлена в таблицах.

На рис. 1 и 2 показаны схемы двадцативалковых клетей. На схемах показаны расположение валков и способы определения сил, действующих на валки станов. Здесь величина и направление сил определяются без учета сил трения, возникающих между валками при их перекатывании. Эти силы учитываются при определении момента, необходимого для перекатывания валков при выявлении требуемой мощности стана.

Двенадцативалковые станы применяются при прокатке главным образом менее прочных металлов и сплавов, а двадцативалковые – более прочных и труднодеформируемых металлов.

В имеющейся литературе рассмотрены, в основном, устройство рабочей клети и привод таких станов. Вместе с тем, достоинства станов со всей полнотой могут быть использованы лишь при наличии вспомогательных механизмов, обеспечивающих полную механизацию и автоматизацию процесса прокатки, без них невозможно получение полосы высокого качества и обеспечение необходимой производительности. В данном учебном пособии рассмотрен весь комплекс механизмов 20-валковых станов, необходимых для ведения процесса прокатки.

1. Принципы действия двадцативалковых станов

Двадцативалковые станы холодной прокатки в настоящее время получили широкое распространение в нашей стране для прокатки тонких и тончайших лент из специальных сталей (нержавеющей, легированной, трансформаторной и др.) в рулонах.

Исходной заготовкой для прокатки является как горячекатаный, так и холоднокатаный металл после отжига в рулонах. Прокатка полосы производится за несколько пропусков в зависимости от выбранной схемы калибровки для данной полосы. Наибольшее распространение в отрасли получили станы отечественного производства, а также станы зарубежных фирм.

На рис. 1 и рис. 2 представлены станы конструкции ВНИИметмаша и СКМЗ, а также фирмы «Sendzimir-Innocenti», предназначенные для холодной прокатки полосы из нержавеющей и легированной сталей в рулонах массой до 15 т. Начальная толщина полосы (подката) 3,5 мм, а конечная 0,15 мм, максимальная ширина 1050–1550 мм соответственно.

Подготовленные для прокатки рулоны подаются на цепной транспортер 1 (рис. 1) или приемный стеллаж 15 (рис. 3) при помощи мостового крана или автопогрузчика. С транспортера или приемного стеллажа рулоны поступают на тележку разматывателя 2 (см. рис. 1), 1 (рис. 2), при помощи которой рулон задают на разматыватель 3 (см. рис. 1), 2 (см. рис. 2) барабанного типа, приводимый в действие от электродвигателей постоянного тока для поворота барабана и создания натяжения полосы при первом пропуске.

На барабане разматывателя рулон центрируется по оси стана специальным механизмом (передвижным упором) или гидравлическими регуляторами положения полосы автоматической системы «Аскания», затем барабан разматывателя с помощью силового гидравлического цилиндра разжимается, закрепляя на себе рулон.

Рис. 1. Стан 20‑валковый конструкции ВНИИметмаша и СКМЗ

Рис. 2. Стан 20‑валковый фирмы «Sendzimir – Innocenti»

Поворотом двигателя барабана разматывателя рулон устанавливается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы; прижимной ролик 4, 3 (см. рис. 1, 2) прижимается к рулону при помощи пневматического или гидравлического цилиндра, после чего скребком отгибателя 5 (см. рис. 1), 4 (см. рис. 2) отгибается передний конец полосы, который через ролики 10 (см. рис. 1, 2) подается по направляющим к тянущим роликам правильной машины.

После задачи полосы в тянущие ролики машины прижимной ролик и скребок отгибателя отводятся в исходное положение. Правильная машина 6 (см. рис. 1), 5 (см. рис. 2) правит полосу перед прокаткой и по столу 7 (см. рис. 1), 6 (см. рис. 2) на заправочной скорости (0,5 м/сек) задает ее в валки рабочей клети 8 (см. рис. 1), 7 (см. рис. 2). При помощи гидравлического нажимного устройства и двигателя следящей системы, служащего для установки необходимого зазора в валках рабочей клети, устанавливается заданный раствор валков. Полоса проходит между рабочими валками клети и закрепляется на барабане передней моталки; устанавливается необходимое переднее натяжение полосы, что ускоряет стан до рабочей скорости (6 м/сек), но не превышающей скорости разматывателя. Полоса подается в стан с разматывателя только в период первого пропуска. Все последующие проходы полосы задаются в стан с моталок 9, 8 (см. рис. 1, 2).

В первом пропуске заднее натяжение создается разматывателем (и не должно превышать 60 кн (6 т), правильной машиной, прижимным столом или пресс-проводкой.

Перед выходом заднего конца полосы из разматывателя стан переводится на заправочную скорость, на которой прокатывают задний конец. Затем стан останавливают, все механизмы стана включают на реверсивную работу, заправляют задний конец полосы на заправочной скорости в барабан задней моталки; устанавливают необходимое обжатие и натяжение полосы и начинают второй пропуск (в обратную сторону), ускоряя скорость стана до заданной рабочей скорости.

Всеми механизмами стана управляют операторы с двух пультов (постов), расположенных в головной и центральной части стана. Скорость механизмов, обеспечивающих процесс прокатки (разматыватель, рабочая клеть, моталки), изменяется одновременно, что обеспечивается электрической схемой управления.

Установка раствора рабочих валков и необходимого давления, а также изменение направления прокатки производится только при наличии металла в валках. Прокатка ведется до тех пор, пока не получится заданная толщина полосы. Замедление и остановка стана перед его реверсированием или по окончании прокатки производится автоматически при помощи счетчика витков полосы, это избавляет оператора от преждевременного перевода стана на заправочную скорость прокатки, а также значительно облегчает его работу.

По окончании процесса прокатки полосы валки стана разводят во избежание повреждения их необжатым задним концом, на рулон опускают прижимной ролик, полоса сматывается передней моталкой, ее барабан складывается (сжимается) в диаметре, и с помощью тележки 12, 9 (см. рис. 1, 2) с подъемным столом-снимателем (сталкивателем) намотанный рулон снимается с барабана моталки и краном убирается на стеллажи, или тележка с рулоном перемещается к приемному стеллажу 11 (см. рис. 1), рулон опрокидывается при помощи опрокидывателя в наклонное приемное устройство, откуда убирается краном.

2. Устройства для подачи листовой заготовки

2.1. Приемные стеллажи загрузочных устройств

Служат для создания запаса рулонов и обеспечения бесперебойной работы стана. Приемный стеллаж загрузочного устройства 1 (см. рис. 3) состоит из собственно стеллажа

15 для приема рулонов, передвижных настилов 5, 6, загрузочной тележки 2 с подъемным столом 3 и гидравлического привода 4 передвижения тележки.

2.2. Загрузочная тележка

Предназначена для снятия рулона с приемного стеллажа, поворачивания рулона в положение, удобное для начала разматывания, транспортировки его к разматывателю и одевания рулона на барабан разматывателя.

Загрузочная тележка 2 (см. рис. 3) состоит из массивного сварного корпуса 27 (рис. 4), перемещающегося на четырех скатах 28 при помощи гидравлического цилиндра 4 (см. рис. 3) по направляющим 7 двутавровой балки 8. Внутри корпуса 27 (см. рис. 4) встроенный сварной подъемный стол 34 с гидроцилиндром 35, при помощи которого подъемный стол перемещается в вертикальной плоскости по направляющим 31, 32. На верхней части подъемного стола 34 закреплена болтами плитовина 33 с опорными роликами 29, 30, один из которых приводной и служит для подмотки и удержания конца полосы при развязке или увязке рулона.

Подвод рабочей жидкости к полостям гидроцилиндра 35 подъемного стола осуществляется с помощью гибких шлангов.

Рис. 3. Приемный стеллаж и загрузочная тележка

Рис. 4. Подъемный стол тележки

Вращение приводного ролика 30 (рис. 5) осуществляется от мотор-редуктора 45, через зубчатую муфту 46 и цилиндрический редуктор 47 с передаточным числом 2,141.

Подвижный и убирающийся настилы 5, 6 (см. рис. 3) своими передними концами закреплены на корпусе тележки 2 при помощи кронштейна 9 и зажима 12. Задние концы настилов при передвижении тележки в одну и другую стороны через ролики 10, 13 опираются на направляющие 11, 14 и закрывают приямок, когда тележка находится под разматывателем или приемным стеллажом. Подвижный настил обеспечивает безопасное обслуживание приемного стеллажа, загрузочных и разгрузочных тележек разматывателей и моталок. Конструкции загрузочных и разгрузочных тележек разматывателей и моталок идентичны.

Валы редуктора, опорные ролики стола, скаты тележки и ролики подвижных настилов установлены на подшипники качения. Смазка зубчатых зацеплений редуктора приводного ролика подъемного стола – жидкая, заливная (цилиндровое 24).

Смазка подшипников качения скатов тележки, роликов, подвижных настилов, роликов стола, зубчатой муфты – густая, закладная (ИП-1, МСБ-1); направляющих подъемного стола – дисульфид-молибденовая.

Транспортеры (рис. 6) за последнее время не нашли широкого применения в современных загрузочных устройствах и сохранились только на некоторых ранее изготовленных станах. Транспортеры, применяемые в загрузочных устройствах, представляют собой непрерывную замкнутую цепь 1, состоящую из тележек 2, на оси которых посажены ролики 3, шарнирно соединенные между собой звеньями 4. Цепь надета на зубья спаренных звездочек, одна из которых приводная 5, другая – неприводная 6. Тележки верхней и нижней ветви цепи перемещаются на роликах по направляющим 8, 9, лежащим на поперечных балках 7, 10, которые установлены на фундаменте.

Привод транспортера осуществляется от электродвигателя 11, через муфту 12, цилиндрический редуктор 13, зубчатую муфту 14, на вал 15 приводной звездочки.

Уложенные на тележки транспортера рулоны (не более 3) подаются поочередно на плиту 16 подъемного стола 23 тележки разматывателя. После подачи одного рулона транспортер автоматически отключается с помощью командоаппарата 18.

Рис. 5. Привод опорного ролика стола

Рис. 6. Цепной транспортер

Подача следующего рулона производится включением двигателя с пульта управления, при этом цепь транспортера перемещается только на один шаг, равный 1920 мм.

Тележка разматывателя (см. рис. 6) отличается от загрузочной тележки 2 (см. рис. 3) тем, что подъемный стол 22 установлен в цилиндрической расточке корпуса тележки 17, в котором запрессованы направляющие втулки 19, 20. В этих втулках перемещается полая гильза 21 подъемного стола. Подъем и опускание стола 22 осуществляются при помощи гидравлического цилиндра, встроенного внутри полой гильзы.

Смазка узлов трения транспортера – густая от централизованной системы смазки; роликов и втулок подъемного стола – индивидуальная густая, закладная; редуктора – жидкая, заливная.

2.3. Разматыватель

Разматыватель предназначен для приема и разматывания рулонов, создания натяжения полосе между разматывателем и рабочей клетью при первом пропуске. Максимальное натяжение, создаваемое разматывателем вместе с правильной машиной, – 5 т.

Плавающий консольный разматыватель (рис. 7) состоит из узла плавающей тележки 1, на которой смонтированы узлы разматывателя, включающие редуктор 2, барабан 3, привод 4 и механизм прижимного ролика 5.

В расточках цилиндрического редуктора 2 на подшипниках качения 6, 7 смонтирован полый вал 8, составляющий одно целое с валом редуктора, на консоли которого закреплен клиновый четырехсегментный барабан 3. Изменение диаметра барабана (сжатие и расжатие) осуществляется осевым перемещением штанги 9, расположенной в направляющих втулках 10, и полого вала 8 от силового гидроцилиндра 12 двухстороннего действия. Передний конец штанги 9 посредством гайки 28 (рис. 8) клина 29, болтов 30 крепится к клиновым втулкам 31, связанным между собой сегментами 32, которые при осевом перемещении штанги перемещаются в Т-образных наклонных пазах втулок 31 в радиальном направлении, увеличивая или уменьшая диаметр барабана.

Рис. 7. Плавающий консольный разматыватель

Подача рабочей жидкости к силовому гидроцилиндру осуществляется через вертлюг 13 (см. рис. 7). Крепление сегментов от осевых перемещений производится при помощи кольца 33 (рис. 8).

Вращение барабана разматывателя производится от электродвигателя 4 (см. рис. 7) через зубчатые муфты 14, 15, промежуточный вал 16 и зубчатую передачу редуктора.

Перемещение (плавание) разматывателя перпендикулярно оси стана в одну и другую сторону (вперед, назад) осуществляется тележкой (см. рис. 7), перемещающейся на бегунках 17 по направляющим 18 от гидравлического привода 19 следящей системы.

Центрирование полосы по оси стана в процессе разматывания производится автоматически при помощи системы «Аскания» фотоэлектрическим датчиком, установленным на станине правильной машины. Прижимной ролик 20 (см. рис. 7) барабана разматывателя служит для прижатия конца полосы, подмотки распушенных витков рулона и задачи его в правильную машину. Прижатие ролика к рулону производится от гидроцилиндра 21, вращение ролика – от фланцевого электродвигателя 22 через червячный редуктор 23, звездочки 24, цепь 25, вал 26 и звездочки 27.

Рис. 8. Узлы разматывателя

Смазка подшипников качения зубчатых зацеплений редуктора разматывателя – жидкая циркуляционная; зубчатых муфт привода барабана – густая закладная (МСБ-1 или ИП-1); червячного редуктора – жидкая заливная.

Смазка поверхностей трения барабана (втулки по полому валу, сегментов по втулкам, шпонок по валу) – густая закладная (дисульфидмолибденовая) или ИП-1 через масленки смазочных устройств.

2.4. Установка отгибателя

Отгибатель предназначен для отгибания переднего конца рулона и подачи его в тянущие ролики правильной машины. Отгибатель конца рулонов (рис. 9) представляет собой качающуюся раму 1, смонтированную на корпусах 2 подшипников скольжения сварных стоек 3, 4. Качающаяся рама состоит из двух литых стоек 5, несущих механизм привода ролика 13 и устройство прижимного ролика 20, бронзовых направляющих 6, 7, по которым при помощи гидроцилиндра 19 перемещается подвижная рама 8 с роликами 9, 11 и скребком 10.

После установки рулона на барабан разматывателя и поворота рулона в положение, удобное для отгибания переднего конца рулона (против скребка отгибателя), включением гидравлического цилиндра 16 рама 1 устанавливается в исходное положение и через опорный ролик 17 опирается на рулон.

Опорный ролик 17 выполнен регулируемым для тех случаев, когда диаметры рулонов различны. Качающаяся рама должна занимать вполне определенное положение, обеспечивающее движение скребка по касательной к рулону. Установив раму 1 в исходное положение, пневматическим цилиндром 18 поджимают прижимной ролик 20 к рулону, включается гидравлический цилиндр 19, передвигающий раму 8 со скребком по касательной к рулону. Носок скребка при подъеме отгибает конец полосы рулона.

Отогнутый конец полосы проходит между подъемным 9 и приводным 13 роликами. Когда подъемный ролик достигает своего крайнего положения (700 мм) и прижимает отогнутую полосу к приводному ролику, включаются одновременно двигатель разматывателя и двигатель приводного ролика.

Рис. 9. Отгибатель конца рулонов

Вращение приводного ролика осуществляется от электродвигателя 14 через червячный редуктор 15 и обгонную муфту, вмонтированную внутрь приводного ролика. Полоса по проводкам поступает в тянущие ролики правильной машины.

После задачи полосы в рабочие валки клети подъемный ролик 9 со скребком 10 опускается в нижнее исходное положение, качающаяся рама также отводится от рулона в свое исходное положение. Смазка узлов отгибателя осуществляется от централизованной системы густой смазки.

3. Листоправильная машина

Предназначена для предварительной правки концов полосы и, в исключительных случаях, правки всей полосы при разматывании рулона. Правильная машина (рис. 10) состоит из двух литых станин 1, установленных на плите 2, соединенных между собой стяжками 3, траверсой 4 и проводками 5; на верхней части станин размещен электродвигатель 6, червячные редукторы 7 нажимных устройств 9 верхних правильных роликов 8.

Рис. 10. Листоправильная машина

Раскрытие тянущих роликов 11 осуществляется от гидравлического цилиндра 10. Тянущие ролики предназначены для задачи полосы в рабочие ролики машины.

Привод тянущих и рабочих роликов – общий и осуществляется от электродвигателя 12 через зубчатую муфту 13, комбинированный редуктор 14, шестеренные клети и универсальные шпиндели 18. Рабочие и тянущие ролики смонтированы в подшипниках качения.

Изменение скорости роликов машины происходит за счет изменения скорости электродвигателя.

Верхние рабочие ролики при помощи нажимных устройств имеют возможность перемещаться в вертикальной плоскости при настройке машины на заданную толщину полосы. Уравновешивание верхних рабочих роликов производится при помощи пружин 16.

Зазор между верхними и нижними роликами во время настройки устанавливается по показанию указателя раствора валков, циферблат которого закреплен на крышке станины. Ограничение крайних положений рабочих роликов (верхних) производится при помощи конечных выключателей. Смазка узлов машины осуществляется от централизованной системы густой смазки, редукторов – жидкая заливная.

Листоправильная машина с отгибателем рулонов и промежуточным столом (рис. 11, 12) по конструкции отличается от вышеописанной компактностью узлов и новизной примененного отгибателя полосы.

Рис. 11. Привод тянущих и рабочих роликов листоправильной машины.

Привод (см. рис. 11) тянущих и рабочих роликов осуществляется от электродвигателя 1 через зубчатую муфту 3, редуктор 4, электромагнитную муфту 5 (Stromag), шестеренную клеть 6 и шпиндельное соединение 7. Электромагнитная муфта 5 служит для отключения электродвигателя, когда при разматывании производится правка всей полосы. Правильная машина (см. рис. 12) состоит из скребкового отгибателя 12, двух тянущих роликов 13, пяти правильных роликов 14 и откидного промежуточного (стола) рольганга 15.

Рис. 12. Листоправильная машина с отгибателем (скребковым)

Со стороны входа полосы в правильную машину смонтирован отгибатель 12 полосы с бронзовым скребком 16 и направляющим роликом 17. Направляющий ролик и скребок смонтированы на раме 18, качающейся на неподвижной оси 19 от двух гидравлических цилиндров 20. Откидной стол 21 вместе со скребком 16 имеет возможность изменять свое положение относительно оси 34 направляющего ролика в процессе отгибания и задачи конца полосы в тянущие ролики 13, возвращаться в исходное положение посредством спиральных пружин 22. При задаче полосы в правильную машину тянущие и правильные ролики должны быть раскрыты. После перехода полосы через ось тянущих роликов нижние ролики правильной машины поднимаются, а верхний тянущий опускается и полоса подается по направлению клети.

Нижний тянущий ролик 13 и нижние правильные ролики 14 смонтированы на столе 43, перемещающемся в вертикальной плоскости от гидравлического цилиндра 23.

Верхний тянущий ролик поднимается и опускается гидравлическим цилиндром 31. Каждый из двух верхних правильных роликов может опускаться и подниматься от отдельного нажимного устройства (рис. 13), регулирующего зазоры между правильными роликами в зависимости от толщины выправляемой полосы.

Привод винтов 50 (см. рис. 13) нажимных устройств осуществляется от гидромотора 44 (Vickers) через упругую муфту 45, цепную передачу 46, муфту 47, синхронизирующий вал 48 и червячную передачу 49 с передаточным отношением 1:30.

Откидной промежуточный стол 15 (см. рис. 12) с роликами 35 смонтирован за правильной машиной и служит для поддержания и задачи полосы в рабочую клеть стана. Поднимание и опускание стола производится двумя гидравлическими цилиндрами 26, причем стол в момент выхода полосы из машины должен находиться в несколько приподнятом положении для компенсации высоты падения конца полосы. При выходе полосы из машины и подачи ее по роликам стола к клети стана – откидной стол должен быть полностью опущен.

После того, как передний конец полосы зажат в зеве барабана моталки за станом, верхний ролик поднимается – создается натяжение полосы между разматывателем и моталкой.

Нижние и верхние правильные ролики остаются в сжатом положении только тогда, когда проводится правка полосы. В случаях, исключающих правку полосы, они должны быть в расжатом положении.

Рис. 13. Привод винтов нажимных устройств

При окончании прокатки первого прохода, когда задний конец полосы должен освободиться от барабана разматывателя, тянущие ролики машины должны быть зажаты для выпрямления конца полосы, который будет введен в барабан моталки, установленной перед клетью. По окончании указанной операции откидной стол поднимается в крайнее верхнее положение и фиксируется специальной защелкой 27, приводимой в действие гидроцилиндром 28.

Центрирование полосы по оси машины осуществляют гидравлические регуляторы положения полосы автоматической системы «Аскания». Для чего каретку 8 (см. рис. 11) с фотоэлектрическим датчиком при помощи ручного привода 9 устанавливают так, чтобы кромка полосы находилась между лампочкой и фотосопротивлением датчика системы «Аскания». После отрегулирования положения датчика на заданную ширину полосы каретка включается в автоматический режим работы. При смещении каретки гидроцилиндром 10 на 150 мм в сторону оси стана положение кромки полосы все время контролируется лампочкой и фотосопротивлением датчика, следящая система которых удерживает разматыватель и полосу по оси стана, способствуя четкой работе механизмов задачи полосы в рабочую клеть стана.

Система центрирования полосы «Аскания» не может работать в автоматическом режиме при опущенном (прижатом) верхнем тянущем ролике и откидном столе отгибателя.

Смазка зубчатых зацеплений шестеренной клети, редукторов – жидкая заливная (МС-14 или М20) с вязкостью 16° – 20°Е при t = 50 °C). Смазка подшипников тянущих и правильных роликов – густая, от (СРГ) с применением масла МСВ-1 или ИП-1; нажимных устройств – гипоидная.

Рис. 14. Шпиндельное соединение

Смазка втулок шарнирных соединений отгибателя и откидного стола, а также элементов трения шпинделей правильной машины – густая, через масленки маслом МСВ-1, ИП-1 соответственно (рис. 14).