Текст книги "Универсальный справочник строителя"

Несмотря на многообразие отделочных материалов, применяемых в настоящее время при строительстве домов и других сооружений, оштукатуривание остается одним из наиболее распространенных видов отделочных работ, особенно для сооружений из кирпича. Наносимый на поверхность штукатурный раствор после затвердевания образует твердый слой штукатурки, которая необходима для того, чтобы утеплить построенное здание, улучшить звукоизоляцию, обеспечить полную или частичную несгораемость здания и предохранить его деревянные части от гниения. По точности, функциональному назначению и чистоте выполнения штукатурки бывают обыкновенными, декоративными и торкретными. В свою очередь, обыкновенные штукатурки по своим качественным показателям подразделяются на следующие виды: простые, улучшенные и высококачественные. Кроме того, к категории обыкновенных штукатурок относят специальные – гидроизоляционные, газоизоляционные, звукопоглощающие, термостойкие и рентгенозащитные. К декоративным штукатуркам относятся известково-песчаные цветные, терразитовые и каменные. Такие штукатурки обычно выполняют из предварительно окрашенных растворов. Торкретные штукатурки предназначены для создания защитного гидроизоляционного слоя.

Простая штукатурка состоит из 2 слоев – обрызга и грунта, улучшенная и высококачественная – из 3 – обрызга, грунта и накрывки.

Обрызг – первый слой штукатурного намета. Толщина его при нанесении вручную от 3 до 5 мм, растворонасосами на деревянные поверхности – не более 9 мм, на каменные, бетонные и кирпичные – не более 5 мм. Для обрызга используют жидкий раствор. До нанесения обрызга каменные и бетонные поверхности в теплое время смачивают водой.

Грунт – второй слой штукатурного намета. Раствор для грунта приготовляют несколько гуще, чем для обрызга. Грунт – основной (по объему) слой штукатурного намета. Он образует необходимую толщину штукатурки и выравнивает поверхность. Толщина слоя штукатурного грунта составляет не более 7 мм при известковых и известково-гипсовых растворах, 5 мм – при цементных растворах.

Накрывка – третий слой штукатурки, имеет толщину не более 12 мм. Раствор для накрывки приготовляют на мелком песке, просеивая его через сито с размерами ячеек 1,5 × 1,5 мм. Раствор накрывки наносят на поверхность вручную или специальными машинами по окрепшему (схватившемуся) обрызгу, тщательно разравнивая. Штукатурные слои наносят на поверхность разными приемами – набрасыванием и намазыванием. Раствор обрызга и первого слоя грунта набрасывают для того, чтобы он лучше проник во все шероховатости и прочнее сцепился с поверхностью. Второй и следующие слои грунта обычно намазывают. Накрывку набрасывают или намазывают. Раствор после нанесения его на поверхность разравнивают, применяя сокол или полутерку, а затем затирают, используя терку. Затирку выполняют терками вкруговую и вразгонку. Затирка вразгонку дает более чистую поверхность высококачественной штукатурке. При затирке вкруговую оставляемые теркой кругообразные следы должны иметь одинаковые размеры, без натасков раствора, нерастертых мест, пропусков, раковин, протирок (до самой поверхности стены), бугорков. После затирки вразгонку на поверхности штукатурки не должно быть царапин, раковин, протирин, бугров и других дефектов. Чем чище затерта поверхность штукатурки, тем меньше она требует исправлений во время выполнения малярных работ. После нанесения накрывки выполняют заглаживание, которое производят двумя способами, используя гладилки. В первом случае, нанесенную накрывку сначала разравнивают деревянной полутеркой, а затем заглаживают гладилкой в одном или в двух направлениях. При этом силу нажима гладилки регулируют так, чтобы после ее прохода по накрывке не оставалось никаких следов. На стенах накрывку сначала закрашивают в вертикальном направлении – от пола к потолку, а затем в горизонтальном (по длине или ширине пола). На потолках заглаживание выполняют сначала поперек лучей света, идущих окон, а затем по их направлению. Во втором случае одновременно намазывают и разравнивают накрывочный раствор, а затем заглаживают его, используя гладилки. При заглаживании работу лучше выполнять вдвоем – один наносит раствор и разравнивает его, а другой – заглаживает. При заглаживании гладилкой, обитой резиной, поверхности имеют вид мелкопесчаных фактур. Такую поверхность лучше окрашивать клеевыми красками. При заглаживании металлическими гладилками поверхность штукатурки становится как бы металлической. Ее лучше окрашивать масляными красками. Поскольку накрывку наносят тонким слоем, то на ее поверхности не должно быть раковин, выбоин или других дефектов. Качественно затертая накрывка имеет мелкозернистую гладкую фактуру, не требующую шпатлевания при простой покраске. Это способствует снижению затрат на малярные или отделочные работы разных видов.

Работы по дереву включают в себя целый комплекс плотничных и столярных работ. К плотничным работам относятся следующие операции, выполняемые в процессе строительства жилого дома или сооружений (гаража, бани, бассейнов, саун и т. д.):

1) устройство опалубки, монтаж или изготовление лесов и подмостей;

2) устройство деревянных стен, перекрытий покрытий, ферм, стропил и обрешетки по ним, перегородок, настилка полов, сборка щитовых домов;

3) устройство эстакад и др.

Материалами для выполнения плотничных работ и изделий служат различные породы дерева (чаще всего хвойные и твердые породы) в виде бревен, брусьев, пластин, досок, горбылей, фанеры, древесноволокнистых и древесно-стружечных плит и др.

Столярные работы, в свою очередь, подразделяются на белодеревные и краснодеревные. К первым относится изготовление оконных переплетов, подоконных досок, фрамуг, дверей, монтаж оконных и дверных блоков (с последующим остеклением окон и межкомнатных дверей в некоторых случаях), установка погонажных и других изделий, а ко вторым – изготовление мебели и столярных изделий под лак и полировку. Столярные изделия отличаются от плотничных более тщательным выполнением заготовок, точностью прирезки и сопряжения элементов, большим разнообразием изделий и конструкций. В настоящее время очень большой ассортимент плотничных и столярных изделий производится на больших и малых деревообрабатывающих предприятиях (штапики, плинтуса, поручни на перила и балясины и т. д.). Действующими ГОСТами установлены следующие категории элементов деревянных конструкций зданий и сооружений:

1) растянутые элементы, растянутая зона составных балок, растянутая зона (не менее 0,17 высоты) поперечного сечения от кромки клееных балок высотой более 50 см;

2) сжатые и изгибаемые элементы, сжатая зона (не менее 0,17 высоты) и растянутая зона (от 0,17 до 0,34 высоты) поперечного сечения от кромки клееных балок высотой более 50 см, сжатая и растянутая зоны (не менее 0,17 высоты поперечного сечения, но не менее двух досок от кромки) клееных балок высотой менее 50 см изгибаемых, сжатоизгибаемых и сжатых клееных элементов;

3) средняя по высоте зона поперечного сечения клееных изгибаемых, сжатоизгибаемых и сжатых элементов, настилы, обрешетка под кровлю и неответственные элементы, повреждение которых не нарушает целостности несущих конструкций. По этим же ГОСТам и СНиПам предусмотрено изготовление деревянных конструкций и изделий только из круглых и пиленых лесоматериалов в целях обеспечения достаточной безопасности от разрушения в процессе эксплуатации сооружений, в которых они установлены. Элементы деревянных конструкций первой категории должны изготавливаться (предприятиями любого вида) из круглых лесоматериалов только I и II сортов или пиломатериалов I сорта.

Элементы деревянных конструкций второй категории – из круглых лесоматериалов не ниже II–III сортов или пиломатериалов не ниже II сорта. Элементы деревянных конструкций третьей категории – из круглых лесоматериалов не ниже III и IV сортов или из пиломатериалов не ниже III сорта. Столярные изделия должны изготавливаться из пиломатериалов только I и II сортов. Влажность древесины, из которой изготовляются деревянные конструкции и изделия, должна приниматься во избежание коробления и последующего разрушения в зависимости от температурно-влажностных условий их эксплуатации (дом, баня, сауна, подвал, погреб, сарай и пр.).

Влажность древесины:

1) для деталей окон и дверей (фрамуг, створок, полотен и коробок внутренних дверей) от 6 до 12 %; брусков обвязок, обкладок и заполнения щитовых дверей – от 6 до 10 %; коробок окон, балконных и наружных дверей – от 6 до 18 %;

2) для наличников плинтусов, галтелей, раскладок и поручней – до 15 %;

3) для досок под выполнение чистых плотничных полов – до 12 %;

4) для готовых изделий паркетных изделий – не более 5 % (±2);

5) для нагелей. Пробок и планок для заделок в деталях (после высверливания сучков, вырезки пороков древесины) окон, дверей, дощатых чистых полов – на 2–3 % меньше нормированной влажности соответствующих деталей.

Влажностью древесины называют отношение массы влаги, находящейся в данном объеме древесины, к массе абсолютно сухой древесины, выраженное в процентах. Влажность влияет на прочность, плотность, теплопроводность и другие свойства древесины (в частности, на устойчивость к короблению, что очень важно). ГОСТ 16483-7 устанавливает два метода определения абсолютной влажности: с погрешностями не более 0,1 % и с погрешностью не более 1 % для определения влажности древесины, используемой для изготовления строительных деталей изделий и конструкций. Влажность образца древесины W в процентах с погрешностью не более 0,1 % определяют по формуле:

где м₁ – масса бюксы с крышкой, в граммах;

м₂ – масса бюксы с крышкой и образцом древесины до высушивания, в граммах;

м₃ – масса бюксы с крышкой и образцом древесины после высушивания, в граммах.

Для определения влажности по вышеуказанной формуле берут образец древесины размером 20 × 20 × 30 мм, помещают в бюксы с крышкой, взвешивают на технических весах с погрешностью взвешивания не более 0,01 г и записывают показания. Затем бюксы с образцами помещают в сушильный шкаф, обеспечивающий высушивание древесины при температуре +105 °C. Высушивание проверяют повторными (±2 °C) взвешиваниями через 2 ч. Первое взвешивание при высушивании мягких пород проводят не ранее чем через 6 ч, а при высушивании твердых пород – не ранее чем через 10 ч. Образцы из смолистой древесины хвойных пород сушат в сушильном шкафу не более 20 ч. После окончания высушивания взвешивают бюксы с крышкой и образцами. Но этот метод трудоемкий и затратный. Поэтому в условиях специализированного производства деревянных изделий и деталей применяют электровлагомер (прибор) марки ЦНШМОД-2, получающий питание от сети переменного тока напряжением 220 В, или электровлагомер марки ЦНШМОД-3, который может работать не только от электросети, но и от вмонтированного в прибор генератора переменного тока М-110. Электровлагомерами измеряют влажность в пределах от 7 до 30 % с погрешностью не более ±1,5 %.

Приведем требования, которые должны быть соблюдены при изготовлении деталей сборных деревянных конструкций (при возведении жилых домов, других построек) непосредственно на стройплощадке:

1) на бревнах должен быть сохранен естественный сбег (удаляется только кора и места с червоточинами);

2) загнившие и табачные сучки (табачные похожи на табак-махорку и указывают на наличие в древесине ядровой гнили) должны быть тщательно высверлены и удалены из изделий, а места эти необходимо обработать антисептическим раствором (например, крепким раствором технической борной кислоты – 10 г на 0,5 л воды). Затем в образовавшиеся отверстия плотно загоняют деревянные пробки из древесины (которые также пропитывают маслянистым антисептиком или применяют клей «жидкие гвозди»), в готовых элементах деревянных конструкций не допускаются пропилы и подрубки. Неплотность в стыках составных элементов несущих деревянных конструкций не должна превышать 1 мм.

Правильное сопряжение отдельных элементов в деревянных конструкциях имеет большое значение для надлежащего распределения усилий в сооружении под действием нагрузки.

Способы сопряжения элементов в деревянных конструкциях при выполнении строительных работ:

1) сращивание по длине двух горизонтальных элементов, имеющих общую ось;

2) наращивание сопряжения по длине двух вертикальных элементов, имеющих общую ось, сплачиванием – сопряжением боковыми поверхностями двух деревянных элементов, имеющих параллельные оси, пересечением – сопряжением пересекающихся элементов, примыканием – сопряжением в виде неполного пересечения, когда один элемент прерывается у места сопряжения образованием углов (частный случай примыкания, когда оба элемента прерываются в месте сопряжения). Сопряжения на врубках применяются в плотничных работах главным образом при соединении бревен и брусьев. Передача усилий в отдельных сопрягаемых деревянных элементах при строительных работах осуществляется следующим образом: через врубки, т. е. прилегающие одна к другой обработанные плоскости сопрягаемых элементов, стянутых металлическими болтами, хомутами или скобами; через шпонки, шайбы и нагели, т. е. специальные деревянные и металлические вкладыши; а также через соединения на клею типа «жидкие гвозди» (клеевой шов). Сопряжения на шпонках и шайбах применяются для передачи усилия от одного элемента к другому во всех сопряжениях (при сращивании, наращивании, сплачивании, примыкании, образовании углов).

Перечислим материалы для изготовления шпонок:

1) древесина – дуб, бук, сосна;

2) металл – сталь, чугун.

Форма шпонок может быть призматической, дисковой, тарельчатой, кольцевой и зубчато-кольцевой. В соединениях на шайбах элементы скрепляются болтом, усилия от которого передаются древесине через когти шайб или клеевой шов (в этом случае применяется клей «жидкие гвозди»), при этом отверстия под болты рассверливаются сверлом диаметром на 2 мм меньшим диаметра болта. Углубление под кольцо шайбы рассверливается на небольшую глубину сверлом с диаметром, равным диаметру кольца шайбы.

Сопряжения на нагелях делаются также для передачи усилий от одного деревянного элемента к другому. Нагели – специальные вкладыши, работающие на смятие, изгиб и срез. Нагели бывают деревянными и металлическими, а по форме – цилиндрическими, трубчатыми, гвоздевыми, в виде шурупов и глухарей и пластинчатые с закругленными углами. Деревянные нагели, изготавливаемые обычно из дуба, забивают в заранее просверленные или выдолбленные стамесками в соединяемых деревянных элементах отверстия. Гвоздевые нагели диаметром до 0,5 см забивают в дерево без предварительной рассверловки отверстий (но не близко к краям – это может привести к расколу в сопрягаемой части деревянных элементов). Нагельные соединения наиболее часто применяются при выполнении работ по дереву. Деревянные элементы соединений деталей конструкций, а также различных изделий из древесины (нагели, шпонки, накладки и опорные подушки) должны изготовляться из здоровой, прямослойной, без сучков, плотной древесины твердых лиственных пород влажностью не более 15 %. Некоторые народные умельцы вместо рассверливания под нагели (шурупы, гвозди, болты) небольших диаметров применяют раскаленную твердую стальную проволоку (с заостренным концом) или толстое шило (нагревается только его рабочая часть). Такой способ предохраняет сопрягаемые деревянные элементы от раскола и способствует надежному соединению, отверстия под нагели рассверливаются или поджигаются раскаленной проволокой (шилом) сразу через все сопрягаемые деревянные элементы.

Приведем условия, которые должны быть соблюдены при выполнении гвоздевых соединений сопрягаемых элементов:

1) гвозди при встречной забивке не должны пробиваться через все соединяемые элементы насквозь;

2) концы гвоздей должны загибаться поперек волокон с натяжением, если сквозная пробивка необходима;

3) предварительно просверленные отверстия для гвоздевых соединений деревянных элементов из древесины лиственных пород должны быть на 0,1 меньше диаметра 6 мм, а длина гвоздя должна быть не менее 0,6 глубины его забивки;

4) гвозди диаметром от 2 до 2,5 мм при соединении элементов, выполненных из лиственницы, должны забиваться на расстоянии не менее 40 мм от кромок и торцов в предварительно просверленные или проделанные раскаленным шилом, проволокой гнезда;

5) отверстия для гвоздей диаметром более 3,5 мм должны просверливаться сверлом с диаметром равным 0,9 диаметра гвоздя на всю глубину забивки гвоздей или прожигаться раскаленным шилом, проволокой.

При выполнении столярных работ (по дереву) одновременно производятся стекольные работы с использованием стеклорезов и других необходимых инструментов. Дверные блоки (межкомнатные) перед остеклением должны быть прошпатлеваны и окрашены за 1 раз.

Их фальцы (опорные части блоков для стекол) должны быть очищены, проолифены и просушены. Стекло должно перекрывать фальрины. Между кромкой стекла и бортом фальца оставляется зазор не менее 2 мм. Слой замазки между стеклом и фальцем должен иметь толщину от 2 до 3 мм и накладываться равномерно, без разрывов. Стыкование стекол, а также установка стекол с дефектами (трещинами, выколами на краях более 10 мм, с инородными включениями и жировыми пятнами) при остеклении жилых домов и объектов гражданского строительства не допускаются.

Малярные работы являются одним из видов отделочных работ. Малярной отделке подвергают (при выполнении строительства жилых домов и других сооружений) как наружные, так и внутренние поверхности строительных конструкций. Окрасочные составы наносят на различные основания (деревянные, каменные, оштукатуренные, бетонные, асбоцементные, металлические и др.), причем используют самый широкий ассортимент окрашивающих составов, отличающихся по цвету, структуре, способам подготовки основания, применяемым инструментам и средствам малой механизации, технологическим режимам, количеству операций и т. п.

В строительстве наиболее распространена классификация, объединяющая окрашивающие составы по видам связующих основ в области применения с указанием ряда технологических признаков (температуры, влажности основания и др.) и ряда специальных признаков (токсичности, огне– и взрывоопасности). В зависимости от свойств и назначения материалы для малярных работ и приготовления малярных составов разделяют на пигменты и наполнители, разбавители и растворители, готовые краски и лаки, вспомогательные материалы и др.

Перед началом малярных работ шероховатости на поверхностях, подлежащих окраске, должны быть сглажены, а допустимые трещины расшиты и заделаны шпатлевкой (клеевой или масляной на олифе) на глубину не менее 2 мм. Качество поверхностей бетонных, железобетонных, гипсобетонных и других сборных конструкций заводского изготовления, предназначенных под окраску, не должно вызывать необходимости шпатлевания их перед окраской. При производстве малярных работ должен соблюдаться технологический перерыв между вспомогательными и основными операциями, вызванный необходимостью просушки мокрых покрытий. Каждое последующее покрытие может наноситься только после того, как просохло и отвердело предыдущее.

Подготовка и окраска поверхностей состоит из нескольких технологических операций (см. табл. 1, 2, 3).

Работы, которые должны быть выполнены перед окраской фасадов домов и других сооружений:

1) устройство кровли и карнизных свесов козырьков над входами в здания, балконов, лоджий и их ограждений, полов и гидроизоляции, отмостков вокруг жилого дома, в других подобных сооружениях;

2) покрытие оцинкованным железом или алюминиевым листами сливов оконных проемов и выступающих архитектурных элементов (деталей);

3) заделка стыков и швов стеновых блоков (панелей);

4) исправление всех повреждений на поверхности;

5) установка пожарных лестниц и водосточных труб.

Недопустимо окрашивать фасады домов и других сооружений:

1) клеевыми составами;

2) в сухую и жаркую погоду при температуре воздуха в тени +27 °C и выше;

Таблица 1. Технологические операции при подготовке и окраске наружных поверхностей

3) при прямом воздействии солнечных лучей;

4) во время дождя или по сырому фасаду после дождя;

5) при ветре скоростью выше 10 м/сек;

6) по наледи (во время гололедных явлений);

7) известковыми составами при температуре воздуха ниже +5 °C. Влажность оштукатуренных, бетонных и гипсолитовых поверхностей не должна превышать 8 %, деревянных – 12 % (влажность определяется специальным прибором – электровлагомером ЦНИШМОД-3, который может получить питание от вмонтированного в прибор генератора переменного тока М-1101).

Нельзя применять асфальтобитумные лаки для окраски санитарно-технических устройств и других металлических и неметаллических изделий внутри жилых и бытовых помещений (особенно в банях и саунах, в бассейнах) ввиду того, что они (лаки) выделяют вредные летучие вещества. Окраска труб и приборов водопроводных и отопительных систем производится только после слива из них воды. Окраска дощатых полов производится за 2 раза. Добавление сиккатива в масляные составы для последнего слоя краски не желательно. Во время выполнения малярных работ для защиты органов дыхания используют респираторы и марлевые повязки (типа ШБ-1, так называемый лепесток). Для маляров российские предприятия выпускают специальные респираторы РМП-62. Для защиты глаз используют защитные очки.

Таблица 2. Технологические операции при подготовке и окраске водными красками поверхностей внутри помещений

Таблица 3. Технологические операции при подготовке и окраске масляными эмалевыми и синтетическими красками поверхностей внутри помещений

Вышеперечисленные таблицы (1, 2, 3) наглядно показывают, насколько сложны и трудоемки малярные работы, особенно высококачественные. Поэтому часто применяются другие отделочные материалы: обои, плиты ламинированные (МДФ), плитки декоративные, пленки декоративные с клеящей основой (ПДСО) и т. д.