Текст книги "Резьба по дереву"

Склеивание

При изготовлении различных изделий из древесины широко применяется операция склеивания. Она позволяет получать детали необходимых размеров, увеличивать их прочность и формоустойчивость, улучшать декоративные свойства изделий, повышать полезный выход заготовок, использовать короткомерные и низкосортные заготовки и отходы. Склеивание широко применяют при облицовочных работах и сборке изделий.

Процесс склеивания включает следующие операции:

     ● подготовку клея и склеиваемых материалов;

     ● нанесение клея на склеиваемые поверхности;

     ● запрессовку склеиваемых заготовок и выдержку их под давлением;

     ● выдержку склеенных заготовок после запрессовки.

Качество клеевого соединения во многом определяет правильный выбор клея. Клей должен обеспечивать высокую прочность склеивания, водостойкость клеевого соединения, биологическую стойкость, т.е. не изменять цвет, не загнивать и не разрушаться под воздействием бактерий. Кроме того, клей должен быть нетоксичным, т.е. безвредным для человека.

В зависимости от того, из каких исходных материалов изготовлен клей, его подразделяют на синтетический и природный, или белковый.

В настоящее время применяют в основном синтетический клей: карбамидоформальдегидный, эпоксидный, полиуретановый, полиэфирный, поливинилацетатный, клей-расплав и др.

Синтетический клей можно использовать только в помещениях, имеющих приточно-вытяжную вентиляцию, так как он выделяет токсичные вещества, особенно при горячем склеивании. В мастерских и других помещениях, не оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, необходимо применять белковый клей.

Клей классифицируют также в зависимости от механизма склеивания. Различают клей термореактивный и термопластичный.

Термореактивный клей становится твердым в результате реакций исходных компонентов после введения в него отвердителя. Такой клей после подготовки надо обязательно использовать полностью в течение 8–10 ч. По истечении этого времени клеи затвердевают и становятся непригодными к применению.

Из термореактивных видов клея наибольшее применение нашли карбамидоформальдегидные марок КФ-Б, КФ-Ж, КФ-БЖ и др. Этот клей используют при горячем склеивании, т.е. при температуре плит пресса 100–140 °С. При холодном склеивании (20 °С) применяют клей марок МФ-70, КФ-МТ и др.

Рабочий раствор карбамидоформальдегидного клея готовят следующим образом. Перед началом работы в смолу (она имеет ту же марку, что и клей) вводят отвердитель и тщательно все перемешивают. В качестве отвердителя используют: при горячем склеивании – хлористый аммоний (берут 1 % от массы смолы), при холодном – 10%-й водный раствор щавелевой или ортофосфорной кислоты (5 % от массы смолы).

Для склеивания металлов, пластмасс, стекла между собой и с деревом применяют полиуретановый клей (ПУ-2, ПУ-2М, ПУ-УБ, ВК-5 и др.). Для наклеивания пластмассовых, деревянных и декоративных металлических элементов на лакированные поверхности используют эпоксидный клей (К-156, К-160, ЭПЦ-1, БОВ-1, ПЭД и др.).

Из термопластичного клея наибольшее применение имеет поливинилацетатный клей (ИВА). С его помощью можно склеивать дерево с деревом, тканью, пластиками, различными пленками. Клей ПВА используют в основном при холодном склеивании. Особенно удобен он при сборочных работах.

К белковому клею относятся костный, мездровый и казеиновый.

Костный и мездровый клей (и тот и другой называют еще столярным) изготавливают в виде плиток, стружек и гранул.

Столярный клей готовят путем нагревания на водяной бане при температуре не более 100 °С. Для этого используют две банки: в большей находится вода, в меньшей – клей. Плиточный клей разбивают на мелкие куски размером не более 20–80 мм. Чтобы осколки не разлетались, разбиваемую плитку заворачивают в тряпку. Куски плитки засыпают в меньшую банку и заливают водой так, чтобы она их только покрывала.

Костный клей в гранулах заливают водой в количестве, равном количеству клея. Залитый клей выдерживают примерно 8 ч для набухания. После этого банку с клеем опускают в большую банку с водой и ставят на огонь. Разогреваемый клей необходимо помешивать палочкой до образования однородной жидкой массы без сгустков. Когда вода в большой банке закипит, клеянку снимают с огня и клеем можно пользоваться.

Проверяют готовность клея следующим образом. Если с палочки-мешалки стекает ровная непрерывная струйка, клей хороший, стекают отдельные капли – клей жидкий, целые сгустки – клей густой. В первом случае добавляют твердого клея, во втором – немного воды и снова разогревают. Оставшийся в клеянке клей затвердевает, но его можно использовать повторно. Для этого в клей добавляют немного воды и разогревают.

Столярный клей удобно использовать для склеивания небольших деревянных поверхностей (брусков), шиповых соединений, наклеивания накладок на кромки при сборке изделий.

Казеиновый клей приготавливают следующим образом. На одну часть казеина берут две части воды комнатной температуры. Воду вливают в порошок постепенно, непрерывно помешивая образовавшуюся смесь палочкой. Перемешивать надо до полного исчезновения крупинок и получения сметанообразной массы. Перед употреблением клей должен отстояться в течение 1,5–2 ч. Клея нужно готовить столько, сколько потребуется для данной работы (из расчета примерно 150 г на 1 м² склеиваемой поверхности), так как остаток его использовать повторно нельзя.

Применяют казеиновый клей для облицовывания щитов, т.е. при наклеивании облицовок на пласти щитов. Преимущество клея в том, что его не надо подогревать, и это позволяет без спешки наносить его на большие поверхности.

При склеивании подготовка материалов заключается в выравнивании пластей или кромок. Готовят поверхности к склеиванию строганием. Допустимые значения параметров шероховатости не должны превышать 200 мкм (0,2 мм). Можно склеивать и пиленые заготовки, но пилить их надо на станке качественно подготовленными пилами. Для пиленых поверхностей допустимые значения параметров шероховатости не должны превышать 300 мкм (0,3 мм).

При облицовывании необходимо готовить облицовки. Для этого шпон раскраивают на полосы, обрабатывают кромки полос и набирают облицовки. Последние могут быть простые и фигурные.

Влажность склеиваемых материалов должна быть в пределах 6–10 %, т.е. склеивать можно только сухую древесину.

Клей наносят вручную с помощью кистей, щеток или специальных приспособлений. Наносить его надо равномерно по всей поверхности. Оптимальный расход клея при холодном склеивании составляет 180–250 г/м², при горячем – 110–180 г/м². Больший расход клея дают при меньшей плотности склеиваемых материалов и большой шероховатости поверхности. При нанесении клея кистью или щеткой его разравнивают по поверхности в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Для более равномерного нанесения клея вручную применяют специальные приспособления с верхней и нижней ванночками. Приспособление с верхней ванночкой имеет два валика – дозирующий и клеенаносящий. Между нижними кромками стенок ванночки и дозирующим валиком имеются регулируемые зазоры, позволяющие изменять количество наносимого клея. При нанесении клея приспособление держат за рукоятку и прокатывают по поверхности основы. Емкость с нижней ванночкой состоит из клеенаносящего валика и линейки для съема с него излишков клея. Для нанесения клея заготовку прокатывают по валику. Данное приспособление используют для нанесения клея на бруски или на кромки щитовых деталей.

Для прочного склеивания необходимо создать надежное давление на склеиваемые детали. Делают это с помощью различных струбцин, которые имеются в продаже, и некоторых приспособлений, которые можно изготовить самостоятельно.

Для наклеивания обшивок на каркасы используют две жесткие плиты и четыре болта. Но для склеивания больших по площади деталей четырех зажимных болтов недостаточно. В таком случае пресс можно заменить набором отдельных линейных зажимов. С увеличением размеров щита нужно увеличивать число зажимов. Ставить их необходимо на расстоянии не более 200–250 мм друг от друга. Выбирают бруски толщиной 25–30 мм и шириной 50–60 мм. Болты должны иметь диаметр 8–10 мм и длину 200 мм. Прижимную кромку брусков необходимо делать пологой, тогда при их затяжке криволинейная кромка выпрямится и создаст давление по всей длине.

Зажимать две одинаковые плиты лучше вместе. Тогда каждая из них служит своеобразным прессом для другой и обеспечивает равномерное давление. Гайки на болтах необходимо затягивать попеременно с обоих концов. Наклеивать же облицовку лучше только на одну сторону каждого каркаса – ту, которая входит в контакт со смежной. Давление пресса при склеивании заготовок и при облицовывании щитов должно составлять 0,5–0,8 МПа.

Продолжительность склеивания, т.е. выдержка заготовок под давлением, зависит от способа склеивания (горячее или холодное), толщины заготовок и температуры нагревателя (при горячем склеивании), марки клея. При холодном склеивании карбамидоформальдегидным клеем продолжительность прессования должна быть не менее 3 ч. При горячем продолжительность прессования устанавливают из расчета 0,6–0,8 мин на 1 мм толщины приклеиваемой детали (меньшее время при большей температуре плит пресса). При холодном склеивании клеем ПВА продолжительность прессования составляет 20–45 мин. Если рецептура клея неизвестна, то продолжительность прессования должна составлять 45 мин.

При облицовывании щитов строганным шпоном клей иногда просачивается через тонкий шпон на лицевую поверхность. Основные причины такого дефекта: слишком жидкий клей, большой его расход, высокое давление прессования. Поэтому при выполнении облицовочных работ необходимо строго соблюдать нормативные требования.

Еще один распространенный дефект при облицовывании тонких листов или щитов – их коробление. Оно особенно велико при одностороннем облицовывании, т.е. при нарушении закона симметрии. Для того чтобы избежать коробления щитов, их облицовывание всегда выполняют с двух сторон. Одностороннее облицовывание допустимо лишь для тонких листовых материалов (фанеры, древесноволокнистой плиты), но при условии, что детали из них будут закрепляться в изделии, как, например, задние стенки в корпусной мебели.

При наклеивании облицовок или обкладок на кромки надо учитывать последовательность выполнения операций. Наклеивание можно начинать как с продольных кромок, так и с поперечных. Все зависит от того, что желательно скрыть от просматривания: торец облицовки и стыки на фасаде или сбоку. В большинстве случаев стараются сделать так, чтобы стыки не просматривались на фасаде изделия.

Давление на клеевое соединение можно создавать в специальных станках или вручную. В последнем случае давление создают притирочным молотком или горячим утюгом. Молоток используют при холодном склеивании, а утюг – при горячем.

При этом способе клей наносят на кромку щита, выдерживают некоторое время, чтобы дать ему возможность немного загустеть и чтобы частично испарилась вода. Устанавливают этот момент простым прикосновением руки – пальцы начинают прилипать к клею.

Наложив шпон на кромку щита, его разравнивают влажной тряпкой, чтобы предотвратить возможное закручивание шпона. Затем приступают к притиранию. Приглаживать шпон нужно от середины длины к краям, непрерывными неторопливыми движениями, постепенно усиливая нажим. Очень важно, чтобы во время притирания из-под шпона были выдавлены излишки клея и вытеснен воздух. Притирку производят до полного приклеивания шпона по всей поверхности. Выдавленные излишки клея сразу снимают влажной тряпкой, пока клей еще не затвердел.

При облицовывании криволинейной детали необходимо соблюдать определенную последовательность работ. В случае облицовывания наружной поверхности она должна быть сделана в определенной последовательности. На первом этапе приклеивают только среднюю часть облицовки на вогнутом участке, но клей наносят сразу и на примыкающие соседние участки до вершин выпуклостей, так как потом сделать это сложно. Притирать шпон удобнее всего притирочным молотком, но можно делать это и ребром утюга.

На втором этапе поочередно приклеивают шпон на выпуклостях сначала с одного края до вершины, а после того как клей начнет схватываться, от вершины до другого края.

На третьем этапе, самом ответственном, приклеивают край кромки. Чтобы добиться надежного приклеивания, надо сначала дать клею высохнуть, а потом нанести его повторно тонким слоем и по самому краю прижать шпон утюгом. Держать утюг надо до тех пор, пока клей не схватится.

При облицовывании вогнутой поверхности порядок наклеивания другой: начинают с вогнутости на одном крае, а заканчивают на другом.

После наклеивания шпона снимают с помощью острого ножа или рашпиля его излишки по длине и ширине. Обрезанные кромки шпона зачищают шлифовальной шкуркой № 8 или № 10, обернутой вокруг деревянной колодки, предварительно обтянутой сукном или фетром.

По окончании склеивания деталей, их облицовывания или сборки изделия с помощью клея необходима технологическая выдержка. Продолжительность ее не менее суток. Щитовые детали выдерживают на ровном месте в плотных стопах, при этом верхний щит пригружают. Собранное изделие выдерживают на полу.

Технологическая выдержка необходима для того, чтобы склеенные детали охладились, клеевые соединения набрали прочность и в них уменьшилось внутреннее напряжение. При выдержке деталей в зажатом положении стабилизируется их форма. Только таким способом можно избежать возможного коробления.

Шлифование

Шлифование поверхностей заготовок является завершающей операцией механической обработки и одновременно подготовительной операцией к их отделке. Шлифованием выравнивают неровности поверхностей и делают их гладкими. Неровности поверхностей рекомендуют выравнивать циклей – тонкой стальной пластинкой с загнутым лезвием.

Циклевать можно только древесину твердых пород, поскольку поверхность древесины мягких пород при циклевании становится ворсистой. Циклевание должно предшествовать шлифованию. Однако по возможности циклевания следует избегать. Цикля снимает древесину только в отдельных местах и создает неплоскостность поверхности, что очень заметно после отделки. Выровнять циклей всю поверхность практически невозможно, и эта операция очень трудоемкая.

Для шлифования применяют шлифовальные шкурки. Они представляют собой мелкие абразивные зерна, наклеенные на бумажную, тканевую или стеклотканевую основу. Шлифовальные шкурки различают по номерам зернистости, номер определяется размером зерен в сотых долях миллиметра. Например, у шлифовальной шкурки № 16 преобладают зерна размером 0,16 мм.

Шлифуют древесину вручную и на шлифовальных станках. Использование последних обеспечивает более качественную обработку поверхности при небольших затратах труда. При ручном шлифовании шлифовальную шкурку обертывают вокруг деревянной колодки.

Шлифуют древесину в основном вдоль волокон. Поперечное шлифование, особенно крупнозернистыми шкурками, дает резкие царапины. Шлифование мелкозернистыми шкурками обеспечивает гладкую поверхность, но менее производительно. Обычно шлифование осуществляют сначала крупнозернистыми шкурками, а затем мелкозернистыми.

При прозрачной отделке мебели и других изделий шлифовать поверхности деталей из древесины дуба, ясеня, березы необходимо трижды: сначала шлифовальными шкурками от № 32 до № 20, затем № 12 или № 10 и, наконец, № 8. Внутренние поверхности изделий можно шлифовать дважды: шлифовальными шкурками от № 32 до № 20, а затем № 12 или № 10. Дважды можно шлифовать и поверхности, которые будут иметь непрозрачную отделку. Лицевые поверхности мягколиственных и хвойных пород древесины следует шлифовать также дважды: сначала шлифовальной шкуркой № 20, затем № 10 или № 8.

Отделка

Отделку производят с целью создания на поверхности древесины и древесных материалов защитно-декоративных покрытий, которые улучшают их внешний вид и защищают от воздействия внешней среды.

В зависимости от вида материалов и технологии различают лакокрасочные покрытия, пленочные и комбинированные с использованием пленки и лакокрасочного материала.

По декоративным свойствам покрытия бывают прозрачными и непрозрачными, т.е. скрывающими цвет и строение отделываемой поверхности. Под прозрачной пленкой полностью сохраняется и даже усиливается естественная красота древесины, более четко проявляются ее текстура и цветовые оттенки, но одновременно становятся заметны неустраненные дефекты, поэтому подготовка древесины к отделке должна быть особенно тщательной.

Подготовка поверхностей к отделке подразделяется на механическую и непосредственно отделочную. Первая заключается в выравнивании и шлифовании, вторая – в окончательном выравнивании поверхностей шпатлеванием и порозаполнением, а также в получении желаемого цвета. Шпатлевание производится только при непрозрачной отделке, а порозаполнение и крашение – при прозрачной.

Как подготовить поверхность под прозрачную отделку?

Сначала с поверхности древесины удаляют ворс. Для этого поверхность увлажняют тампоном, смоченным в теплом 3–5%-м растворе столярного клея, затем сушат при комнатной температуре не менее 2 ч и шлифуют мелкой шлифовальной шкуркой. После этого она становится гладкой.

Иногда желательно изменить цвет древесины, особенно если она низкого качества. Для этого производят ее крашение. Краситель готовят в виде водных или спиртовых растворов 1–3%-й концентрации. Для крашения мебели широко применяют растворяющийся в воде коричневый или красный краситель, называемый бейцем или ореховой морилкой. Применяют также синтетические красители – кислотные и нигрозины.

Кислотные красители бывают различных цветов и оттенков, растворяются в воде. Нигрозины имеют черный или синевато-черный цвет, их растворяют в воде или спирте. Иногда используют анилиновые красители различных цветов.

Крашение древесины осуществляется ватным тампоном в марлевой оболочке. Водить тампоном по древесине надо сначала вдоль волокон, затем поперек и снова вдоль. Окрашенную поверхность следует просушить в течение 3 ч, а затем очень легко пройтись вдоль волокон мелкозернистой стертой шлифовальной шкуркой или жесткой щеткой.

После крашения и сушки поверхностей производят их грунтование. Грунтовками называются составы, которые образуют нижний слой отделочного покрытия. Они пропитывают поверхностный слой древесины, делают его плотным и ровным, частично заполняют поры древесины и уменьшают расход лака. Грунтовки представляют собой растворы различных смол или нитроцеллюлозы в смеси растворителей. В зависимости от вида лака применяют грунтовки различных марок. Наносят их так же, как и красители. После полного высыхания загрунтованную поверхность шлифуют вдоль волокон древесины шлифовальной шкуркой № 5 или № 4.

При отделке небольшого количества изделий можно обойтись и без их грунтования. Роль грунтовки будет выполнять лак, только расход его увеличится.

Лаки – это жидкие растворы пленкообразующих веществ (смол, масел, эфиров целлюлозы) в органических растворителях, способные образовывать на поверхностях твердые блестящие или матовые покрытия.

Для прозрачной отделки используют различные виды лаков. Наиболее распространенными являются нитроцеллюлозные (нитролаки). Их выпускают следующих марок: НЦ-218, НЦ-221, НЦ-222, НЦ-223, НЦ-224, НЦ-228, НЦ-243, НЦ-243М (матовый). До рабочей вязкости эти лаки доводят растворителями. Нитролак марки НЦ-218 разбавляют растворителями № 646, 647, РМЛ-218, марки НЦ-223 – растворителем РМЛ-315, остальные лаки – растворителями № 646 или РМЛ. Образование пленки после нанесения лака происходит за счет улетучивания растворителя в течение 1–2 ч.

Покрытия нитролаков обратимые, т.е. они могут растворяться под действием растворителя, но стойки к бензину и минеральным маслам. К воздействию воды и температур они имеют ограниченную стойкость, поэтому применяют их для отделки изделий, эксплуатируемых только внутри помещений.

Для внутренних и наружных работ при прозрачной отделке домов, мебели, оборудования применяют пентафталевые и глифталевые лаки марок ПФ-170, ПФ-171, ПФ-283, ГФ-166. Продолжительность их высыхания в зависимости от марки лака 36–72 ч.

Если марка лака, краски или эмали начинается с цифры 1, то данный лакокрасочный материал предназначен для отделки поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Если же марка лакокрасочного материала начинается с цифры 2, то его можно использовать только для отделки поверхностей, эксплуатируемых внутри помещений.

До недавнего времени при ручной отделке мебели широко применялись спирторастворимые шеллачные лаки и политуры. Пленкообразующим веществом в них служит шеллачная смола, а растворителем – этиловый спирт. Политура отличается от лака только концентрацией раствора. Лак содержит 30–35 % смолы, а политура – не более 10 %. Эти лаки и политуры быстро сохнут, создают твердые и эластичные покрытия, легко полируются до зеркального блеска. Их недостаток – низкая водо– и морозостойкость.

Порядок обработки древесины с помощью лаков следующий. На отделываемую поверхность лаки наносят круглыми щетинными щетками, кистями-флейцами, а также тампоном. Политуру наносят только тампоном. В отличие от кисти тампон не оставляет на поверхности никаких следов и позволяет наносить лак тонкими слоями. Тампон для лакирования изготавливают из ваты, а для полирования – из мягкой шерсти. Оболочку для него делают из полотняной или холщовой ткани, обязательно старой и стираной. Диаметр тампона должен быть не более 30 мм для лакирования кромок и примерно 100 мм для лакирования пластей. Наполнять тампон нужно сверху, положив его на чистую подкладку и сделав в середине небольшое углубление.

Тампон нельзя обмакивать в лак или политуру. После наполнения его следует свернуть в узел, скрутить концы и слегка отжать, чтобы он пропитался лаком насквозь. Перед лакированием тампон надо опробовать на какой-либо поверхности. Если для получения видимого мазка требуется сильный нажим, значит, лака в тампоне мало и его надо добавить. Если даже при слабом нажиме мазок получается жирным с мелкими пузырьками, тампон перенасыщен лаком и его следует отжать.

При нанесении лака или политуры поверхность должна находиться в горизонтальном положении. Держать тампон нужно так, чтобы вся увлажненная сторона касалась отделываемой поверхности. Для защиты рук от лака необходимо надеть резиновые перчатки.

При лакировании тампон нельзя опускать на деталь сверху, отрывать от поверхности и поднимать вверх, поскольку из него могут выделяться излишки лака, способные растворить уже затвердевшую пленку и оставить на поверхности блеклые пятна. Тампон следует поднести к краю поверхности и перемещать по ней боковыми скользящими движениями к другому краю.

Наносят лак медленными прямолинейными движениями тампона вдоль волокон, лучше в одном направлении. При лакировании кромок тампон удобнее всего перемещать вдоль них независимо от того, как расположены волокна шпона.

Для получения определенного качества покрытия используют следующие способы отделки деталей нитроцеллюлозными лаками.

Первый способ. Крашение поверхности с последующей сушкой при температуре 18–23 °С не менее 3 ч.

Грунтование грунтовками марки НК или БНК с последующей сушкой (для грунтовки НК – не менее 2 ч, для грунтовки БНК – не менее 1 ч).

Шлифование шлифовальной шкуркой № 6 или № 5.

Первое лакирование и последующая сушка при температуре 18–23 °С не менее 2 ч.

Шлифование шлифовальной шкуркой № 6 или № 5.

Второе лакирование с последующей сушкой не менее 2 ч.

Третье лакирование с последующей сушкой не менее 24 ч.

Разравнивание (облагораживание) покрытия разравнивающей жидкостью РМЕ с помощью тампона.

Второй способ. Операции 1–6 те же, что и в первом способе. После второго лакирования поверхность просушивают в течение 24 ч, а затем разравнивают, т.е. лакирование производится не три, а два раза.

Третий способ. Операции 1–6 те же, что и в первом способе. Далее после выдержки в течение 2 суток поверхность полируют. Для этого на нее наносят полировальную пасту № 290 и растирают колодкой, обернутой фланелью. Окончательную протирку поверхности производят ватным тампоном, пропитанным полировочной жидкостью № 18, а затем сухой чистой ветошью.

Одним из широко распространенных ранее способов отделки мебели было столярное полирование политурами.

Образование лакокрасочного покрытия политурой происходит за счет нанесения большого количества тонких слоев. Политуру наносят тампоном из завернутой в льняную ткань вязальной шерсти. На полируемую поверхность наносят несколько капель вазелинового масла для того, чтобы тампон не прилипал к поверхности и легко скользил по ней. Затем на поверхность наносят небольшое количество пемзовой пудры. Она заполняет поры древесины и одновременно тонко шлифует поверхность. Повторно политуру наносят через 2–3 мин. На первом этапе наносят до 50 слоев, пока на поверхности не появится равномерный блеск. По мере высыхания тампона в него добавляют политуру, но так, чтобы он не был мокрым.

На втором этапе полирования тампон заменяют и полируют без пемзы, менее концентрированной политурой при более быстрых движениях. Поверхность должна иметь хороший блеск. В конце полирования в тампон для удаления масла добавляют чистый спирт. Затем поверхность протирают чистой тряпкой и выдерживают 2–5 суток. За это время политура дает просадку, блеск тускнеет.

Теперь необходимо выполнить мокрое шлифование (с уайт-спиритом) мелкозернистой шлифовальной шкуркой и опять отполировать поверхность. Высококачественная полировка достигается за 3–4 раза, при этом продолжительность выдержки каждый раз увеличивается.

Полирование поверхности можно совместить с лакированием. Это значит, что сначала на поверхность наносят два слоя лака, а затем через сутки выполняют полирование. Спустя трое суток его повторяют еще раз. Каждое полирование выполняют за 5 проходов.

При отделке не надо стремиться к формированию толстого слоя лакокрасочного покрытия. Чем толще слой лака, тем выше в нем внутренние напряжения и тем быстрее он разрушается.

Для отделки мебели, сувениров, игрушек и тому подобных изделий применяют эмали. Эмали представляют собой лаки, в которые введены пигменты – тонкомолотые инертные вещества, обеспечивающие различные цвета. Эмали образуют блестящие непрозрачные покрытия.

Непрозрачная отделка поверхностей масляными красками состоит из следующих операций:

     ● подготовки поверхности;

     ● шпатлевания поверхности;

     ● крашения поверхности;

     ● облагораживания покрытия.

Подготовка поверхности включает заделку дефектных мест, зачистку и грунтование.

Заделка дефектных мест зависит от вида дефектов (сколы, вырывы, сучки, трещины и др.) и может выполняться различными способами: вставками кусочков древесины на клей, высверливанием сучков, заполнением высверленных мест пробками и др. Зачистку заделанных мест лучше всего производить шлифованием. Грунтование выполняют с целью создания пленки, обеспечивающей необходимое сцепление древесины с лакокрасочным материалом. При отделке масляными красками грунтование производят натуральными олифами с последующей сушкой не менее 24 ч.

Шпатлевание выполняют с целью выравнивания поверхности при наличии дефектных мест.

Шпатлевку готовят на основе олифы, в которую добавляют просеянный мел (в соотношении 1:2,5), а также раствор столярного клея (5 % от массы шпатлевки).

Шпатлевку наносят вручную шпателем и после ее высыхания (в течение 24 ч) зачищают шлифовальной шкуркой. Зашпатлеванные места дополнительно олифят и выдерживают в течение 24 ч.

После шпатлевания производят крашение поверхности. Его следует выполнять тонкими слоями в два приема. Окрашивать необходимо сухие поверхности. Второй слой наносят на хорошо высушенный первый. Выдержка после первого крашения не менее 24 ч. Но знайте, что нанесенная толстым слоем краска морщится и трескается.

Готовые к употреблению масляные краски тщательно перемешивают до однородного состояния. Густотертые краски готовят путем добавления в них небольшими порциями олифы, тщательно перемешивают. Если одну краску готовят из 2–3 составляющих, то каждую из них предварительно доводят до рабочей вязкости и процеживают. После этого их смешивают.

Кромки поверхностей окрашивают неширокой кистью, а пласти – широкой кистью-ручником.

Порядок нанесения краски на пласть следующий. Сначала наносят краску зигзагообразными мазками в продольном направлении, затем в поперечном. Потом растирают ее по всей поверхности продольными движениями кисти, а в конце делают растушевку сначала поперек, а затем вдоль пласти. Если поверхность большая, ее окрашивают частями, тщательно растушевывая границы между участками. Во время крашения необходимо следить за тем, чтобы краска не стекала с пласти на кромку и наоборот. Во избежание этого не следует наносить краску толстым слоем и использовать густые краски.

При попадании на окрашенную поверхность волосков от кисти и соринок необходимо снимать их пинцетом, а не пальцами и сразу растушевывать оставшиеся следы. При образовании дефектов окрашенной поверхности их удаляют после сушки (мелкие сошлифовывают, более крупные соскабливают шпателем и зашлифовывают) и производят крашение заново.

Для того чтобы придать блеск окрашенным масляными красками поверхностям и повысить стойкость краски, выполняют облагораживание, например покрывают поверхности масляными лаками. Наносят лак тонким слоем на хорошо высушенную поверхность. Перед нанесением его следует подогреть.

Непрозрачная отделка поверхностей нитроэмалями включает следующие операции:

     ● местное шпатлевание шпатлевками на основе карбамидных смол (выполняется только при наличии местных дефектов);

     ● сушку при температуре 18–23 °С в течение 1–1,5 ч;

     ● шлифование зашпатлеванных мест шлифовальной шкуркой № 8 или № 6;

     ● первое сплошное шпатлевание нитрошпатлевкой;

     ● сушку при температуре 18–23 °С в течение 30–40 мин;

     ● второе сплошное шпатлевание нитрошпатлевкой;

     ● сушку при температуре 18–23 °С в течение 1,5–2 ч;

     ● шлифование шлифовальной шкуркой № 6 или № 5;

     ● первое крашение поверхности нитроэмалью;

     ● сушку при температуре 18–23 °С в течение 1 ч;

     ● второе крашение поверхности нитроэмалью;

     ● сушку при температуре 18–23 °С в течение 70–90 мин.