Текст книги "Золотая книга приусадебного участка"

Металл толщиной до 43 мм, латунь и алюминий диаметром до 6 мм режут настольными ручными рычажными ножницами.

При этом необходимо надежно прикрепить основание ножниц к столешнице верстака при помощи болтов. Один из ножей в таких ножницах закреплен на рукоятке и может опускаться вслед за рукояткой вниз.

Второй нож закреплен внутри корпуса ножниц. Нажимать на рукоятку рычажных ножниц нужно плавно, без рывков. Следует помнить также, что на рычажных ножницах можно резать металл только по прямой линии.

Зубья на полотне ручных ножовок бывают крупными и мелкими. При работе их вершины направлены в одну сторону, что позволяет достаточно легко резать металл. Кроме того, на ножовочных полотнах производится развод зубьев, которые по одному или группами поочередно отгибаются в разные стороны, что значительно снижает трение инструмента.

Приступая к обработке металлической поверхности, ее предварительно очищают. Чистая поверхность заготовки ржавеет значительно реже, чем неочищенная. Кроме того, работая с чистой поверхностью, гораздо легче выдерживать необходимые размеры детали. При очистке металла удаляют слои краски, антикоррозионной смазки, окалины, ржавчины. Проводить очистку можно с применением различных скребков и щеток.

После очистки металла осуществляют его мойку, которая заключается в удалении небольших загрязнений и жировых пленок с помощью моющих средств.

В качестве моющих жидкостей применяются органические растворители: бензин, керосин, спирт, смесь бензина со спиртом. Если заготовка загрязнена смолой или нитроэмалью, в процессе мойки можно применить ацетон или смесь спирта с ацетоном.

Используют также водные растворы щелочей и синтетических поверхностно-активных веществ. Следует помнить, что температура органических растворителей при мойке не должна превышать 30 °C, а их водных растворов – 45–60 °C.

Если требуется удалить ржавчину с металлической поверхности, а специальных моющих средств под рукой нет, можно смочить мягкие стальные опилки машинным маслом и при помощи тампона из ветоши протереть ржавую поверхность до металлического блеска. После этого останется лишь удалить остатки машинного масла.

Зачастую коррозия металла приводит к образованию ржавчины на стальных и чугунных поверхностях.

Происходит это под воздействием кислорода, входящего в состав воды и воздуха. Возникает коррозия и от соприкосновения металлов с электролитами.

Значительно усиливается коррозия в районах с повышенной влажностью, а также с пониженной температурой воздуха. Ржавчину можно удалять с металлической поверхности шкуркой. Однако нужно сразу сказать, что зачистку поверхности шкуркой не проводят при большом объеме работы.

Избавиться от ржавчины можно, если воспользоваться химическим способом ее удаления. Для этого поверхность обезжиривают бензином и просушивают. Затем готовят раствор с содержанием 20 % фосфорной кислоты плотностью 1,7 г/м³ и 80 % воды.

В раствор добавляют 8 % хромового ангидрида и нагревают его до температуры 60–65 °C. В зависимости от степени коррозии поврежденную заготовку покрывают полученным раствором на 10–15 мин.

По истечении положенного срока заготовку промывают 5 %-ным раствором кальцинированной соды при температуре 80 °C, после чего ополаскивают горячей или холодной водой. С целью предотвращения коррозии обработанные поверхности покрывают техническим вазелином.

Правку металла применяют в тех случаях, когда нужно устранить искажение формы заготовки – волнистость, коробление, вмятины, искривления. Существует несколько вариантов правки металла. Однако независимо от степени сложности работы правку материала производят в рабочих рукавицах.

Металл можно править в холодном виде, однако чаще всего его нагревают, так как нагретый материал правится гораздо легче.

В домашних условиях правку следует проводить на наковальне или массивной плите, изготовленной из стали или чугуна. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Для того чтобы шум от ударов был менее громким, плиту следует устанавливать на деревянном столе.

Для правки необходим специальный слесарный инструмент. В противном случае металл может приобрести еще более заметные дефекты. Молоток, предназначенный для правки металла, должен быть изготовлен из мягкого материала – такого, как свинец, медь, дерево, резина.

Следует учитывать, что править металл молотком с квадратным бойком не рекомендуется, так как инструмент оставит на поверхности материала следы в виде забоин. Боек молотка должен быть круглым и отполированным.

Для правки тонкого листового и полосового металла нередко применяют деревянные и металлические гладилки и поддержки.

Для правки закаленных деталей с фасонными поверхностями существуют правильные бабки.

Чтобы проверить кривизну заготовки, деталь укладывают на гладкую плиту, поворачивают вверх той стороной, которая после правки должна быть плоской. Зазор между плитой и заготовкой указывает на степень искривленности, которую необходимо устранить. Изогнутые участки отмечают мелом, после чего наносят по ним удары молотком.

Существуют различные способы правки металла. Примеры основных приемов по проведению данного вида работы приведены ниже.

Правка полосового металла, изогнутого в плоскости, является наиболее простой операцией по обработке железа. Изогнутую заготовку располагают таким образом, чтобы она имела две точки соприкосновения с наковальней.

Удары молотком или кувалдой наносят по наиболее выпуклым местам. Силу ударов уменьшают по мере сокращения количества неровных участков.

При этом следует учитывать, что при нанесении ударов с одной стороны заготовки металл выгибается в обратную сторону. Поэтому заготовку нужно периодически переворачивать. Кроме того, не рекомендуется наносить несколько ударов подряд по одному участку поверхности материала.

В том случае, если на поверхности металла имеется несколько неровных участков, следует предварительно выправить края заготовки, а затем середину.

Процесс правки круглого металла во многом схож с правкой полосового металла. При этом на поверхности материала отмечают мелом неровные места, располагают заготовку выпуклой частью вверх, после чего наносят удары от краев изгиба к середине.

Выправив основное искривление, силу ударов уменьшают, металлический прут периодически поворачивают вокруг его оси так, чтобы не допустить искривления металла в обратную сторону.

Металлические пруты квадратного сечения правят аналогичным способом.

Правка металла, изогнутого по ребру, является более сложной задачей. В этом случае часть заготовки предварительно подвергают растяжению.

Этот вид правки производится методом раскручивания. Для того чтобы выпрямить кривизну, 1 конец скрученного металла зажимают в большие тиски на слесарном столе, а другой – в ручные тиски.

Затем продолжают правку на гладкой выверенной плите обычным способом, следя за кривизной на просвет.

Сложность правки листового металла зависит от характера повреждения материала: волнистость кромки, выпуклость или вмятина в середине листа или несколько типов дефектов одновременно.

Во время правки выпуклости удары наносят, начиная от края листа по направлению к поврежденному участку поверхности материала.

Наиболее распространенная ошибка начинающих мастеров заключается в том, что сильные удары наносят непосредственно по поврежденному участку листового металла, в результате чего поверхность материала еще более деформируется.

Кроме того, металл при подобной обработке испытывает довольно сильную деформацию на разрыв. По этой причине удары следует наносить слабые, но частые. Лист металла нужно периодически поворачивать в горизонтальной плоскости так, чтобы удары равномерно распределялись по всей его поверхности.

Если лист имеет несколько выпуклых участков, нужно свести их в один. Для этого удары молотком следует наносить в промежутках между повреждениями. При этом металл растягивается, все выпуклые участки объединяются в один. Затем продолжают правку обычным способом.

Если середина листа ровная, а края искажены волнами, то последовательность ударов при правке должна быть противоположной. В таком случае наносить их следует от середины к изогнутым краям листового металла. При этом металл в средней части листа растянется, волны на его краях исчезнут.

Тонкие листы правят с помощью бруска-гладилки, изготовленного из металла или дерева. При этом лист выглаживают с двух сторон, периодически поворачивая его. Качество такой правки контролируют с помощью металлической линейки.

Правка стального листа – достаточно трудная работа. Для этого стальной лист помещают на плиту-подкладку со множеством мелких затупленных бугорков, равномерно расположенных на ее поверхности.

Удары наносят резиновым молотком. При этом на листе образуются едва заметные волны, которые при шпатлевании и покраске станут совершенно незаметными. Единственная сложность заключается в изготовлении плиты-подкладки, которую в домашних условиях сделать довольно трудно. Плиту-подкладку обрабатывают на строгальном или фрезерном станке.

Для правки закаленного металла (рихтовки) необходим специальный молоток с бойком, изготовленным из закаленного металла. Нередко применяют молоток с закругленной узкой стороной бойка.

Рихтовочный молоток можно изготовить самостоятельно. Для этого в узком бойке молотка проделывают прорезь и плотно прессуют в нее заточенную под радиусом 0,1–0,2 мм пластинку из твердого сплава ВК 6 или ВК 8.

При правке закаленного металла удары наносят по вогнутому участку заготовки, которая начинает выпрямляться вследствие растяжения материала.

Рихтовку удобно производить на специальной рихтовочной бабке, которая имеет выпуклую поверхность. При этом заготовку следует периодически перемещать вверх и вниз.

Довольно сложной задачей для неопытного мастера является правка плоского угольника, угол которого стал больше или меньше 90°. При этом, если прямой угол уменьшился и составляет менее 90°, удары молотком нужно наносить по плоскости угольника у вершины внутреннего угла.

Если прямой угол увеличился и составляет более 90°, удары наносят у вершины внешнего угла.

Для окрашивания металлической поверхности под разметку рекомендуется использовать медный купорос, который хорошо держится на зачищенном металле.

Для этой цели нередко применяют краску или лак, которые достаточно быстро сохнут. В некоторых случаях используют разведенный до густоты молока мел с добавлением сиккатива или столярного клея, что способствует быстрому высыханию нанесенной на поверхность смеси.

При окрашивании красящее вещество растирают для того, чтобы оно ложилось по всей поверхности ровным слоем без пятен.

Если заготовка большая, кисточкой наносят окрашивающий слой на те ее поверхности, на которых предполагается нанесение разметочных рисок.

Работа с металлом требует максимальной точности. В противном случае усилия, затраченные на изготовление заготовки, окажутся напрасными.

Разметка металла означает нанесение разметочной линии, или риски, указывающей границы, до которых необходимо обработать материал. Различают разметку на плоскости и разметку пространственных заготовок.

Разметка на плоскости выполняется в следующей последовательности: наносят горизонтальные линии, затем вертикальные и наклонные. Последними размечают окружности, дуги и сопряжения, что дает возможность проконтролировать точность разметки прямых линий. При этом следует учитывать, что сопряжения должны быть плавными, а дуги – точно замкнуть прямые линии.

Линии рекомендуется проводить с помощью чертилки, которую прижимают к линейке или угольнику и не меняют угол наклона. В противном случае линия окажется не параллельной линейке.

Следует учитывать, что проводить одну линию 2 раза не рекомендуется, так как в результате она получится двойной.

Для проведения перпендикулярных линий используют стальной угольник, называемый двутавровым, к короткой стороне которого приварена небольшая металлическая пластина под углом 90°.

Угольник прикладывают к боковой поверхности верстака и с большой точностью проводят на металле перпендикулярные линии.

Для нахождения центра при выполнении отверстий на заготовке используют раздвижной центроискатель, кернер-центроискатель, угольник-центроискатель.

Разметить деталь целиком, то есть сделать пространственную разметку, довольно сложно. Здесь необходимы знания приемов и методов пространственного черчения.

Прежде всего необходимо выбрать базовую поверхность. При этом следует руководствоваться следующими правилами:

– если у заготовки уже обработаны несколько плоских поверхностей, базовой считают ту из них, площадь которой больше;

– если заготовка имеет необработанные наружную и внутреннюю поверхности, за базовую принимают наружную поверхность;

– если не требуется обрабатывать всю поверхность заготовки, базовой должна стать та, которая не подвергнется обработке;

– если заготовка имеет цилиндрическую форму, базовой нужно считать поверхность, параллельную оси цилиндра;

– если заготовка имеет отверстия, за базовую принимается поверхность, параллельная оси отверстия.

Чтобы упростить процесс разметки, заготовку на разметочную плиту устанавливают таким образом, чтобы все ее поверхности были перпендикулярны к поверхности плиты или параллельны ей. Для этого используют различные металлические предметы – прокладки, призмы, бруски, кубики, клинья.

Горизонтальные риски наносят с 4 сторон заготовки (в некоторых случаях достаточно наметить риски с двух противоположных сторон детали).

После этого выполняют вертикальные риски, затем дуги, окружности, сопряжения и наклонные линии.

После нанесения рисок приступают к их кернению, которое необходимо для того, чтобы при сверлении сверло можно было точно установить по направлению оси отверстия.

Керн представляет собой неглубокое конусное углубление в поверхности металла, которое выполняется с помощью кернера. При выполнении кернения важно точно установить кернер в центре отметки и при ударе по нему молотком не сместить его.

Кернер устанавливают следующим образом: наклоняют от себя так, чтобы острие попало в центр отметки, затем переводят в перпендикулярное положение к обрабатываемой поверхности и наносят по кернеру удар молотком.

Керны следует наносить на длинные разметочные риски на расстоянии 25–30 мм и 10–15 мм – на короткие. На криволинейных участках разметки – таких, как сопряжения, закругления, – керны наносят чаще – на расстоянии 5-10 мм друг от друга.

Маленькие окружности накернивают в четырех взаимно перпендикулярных точках. Большие окружности подвергают кернению в 6–8 местах. Кроме того, необходимо накернивать все точки пересечений и сопряжений.

При работе с металлом очень часто приходится выполнять операцию, связанную с его пластическим деформированием, – гибку. При сгибании металла его волокна сжимаются и растягиваются. Поэтому для того, чтобы пластическая деформация не перешла в деформацию разрыва, нужно внимательно выбирать усилия и радиусы загибов.

Диаметр загиба не должен быть меньше, чем толщина заготовки. В противном случае на металле могут образоваться трещины. Не рекомендуется гнуть заготовки из стального прутка диаметром более 10 мм.

Толщина полосовой стали должна составлять примерно 7 мм, диаметр стальных листов – 5 мм.

Гнуть металл будет значительно легче, если его предварительно подогреть. Но можно выполнять данный вид работы и без подогрева материала. Для этого на внешнюю поверхность в зоне сгиба наносят поперечные риски.

Существует несколько способов гибки металла. Наиболее распространенные из них описаны ниже.

Полосовую сталь удобно гнуть в слесарных тисках. Для этого заготовку устанавливают таким образом, чтобы сторона с нанесенной на нее риской была обращена к неподвижной губке тисков. При этом риска должна выступать над губкой примерно на 0,5 мм. Удары наносят в направлении неподвижной губки тисков.

Для того чтобы загнуть полосу под острым углом, необходимо воспользоваться оправкой, которая соответствует требуемому углу загиба. Оправку зажимают в тисках вместе с заготовкой и загибают ударами молотка.

Для изготовления скобы из полосовой стали применяют брусок-оправку, равный по толщине проему скобы. Его зажимают в тисках вместе с полосой стали и ударами молотка загибают одну сторону скобы. После этого брусок вкладывают внутрь скобы, зажимают в тисках и загибают вторую сторону.

Для крепления труб и металлических стержней различного назначения часто используется хомут из полосовой стали. Для его изготовления круглую оправку нужного диаметра зажимают в тисках и двумя плоскогубцами загибают на ней полоску стали необходимой длины и ширины.

Затем оправку освобождают из тисков и, зажав в них отогнутые концы хомута, придают изделию окончательную форму. Удары молотком рекомендуется наносить через тонкую медную пластинку, которая хорошо передает силу удара.

Полосовую гибку часто применяют при соединении металлических элементов, которые называют гибочными соединениями и применяют достаточно широко. Соединение может быть целиком гибочным. При этом крепежное усилие создается изгибом одного или двух элементов.

Гибочное соединение может усиливать резьбовое соединение и использоваться как стопорная шайба или шплинт в соединении гайка-болт.

Для создания нужного профиля при гибке металлических листов в домашней мастерской нередко применяют настольный ручной пресс, усилие которого составляет 5-10 Кн, и специальные штампы.

На основание пресса устанавливают матрицу с предварительно выбранным профилем, верхнюю, силовую часть пресса оборудуют пуансоном соответствующей матрице формы.

При изготовлении штампов следует помнить, что ширина пуансона должна быть вдвое меньше ширины матрицы.

Заготовки из стальных прутков удобно гнуть на простом приспособлении, представленном двумя штифтами различного диаметра, ввернутыми в металлическую плиту-основание. Пруток вставляют в промежуток между штифтами и обворачивают его вокруг штифта большего диаметра.

Недостаток этого приспособления заключается в том, что оно позволяет получать изгибы только одного диаметра. Однако при желании его можно усовершенствовать, сделав штифты сменными.

В тех случаях, когда требуется изогнуть стальную полосу на ребро, используют роликовое приспособление. При работе с ним следует учесть, что верхняя прорезь бруска основания должна точно соответствовать размерам полосы. Кроме того, верхнюю часть полосы, которая будет испытывать растяжение, а также рабочий ролик нужно смазать маслом.

Различные трубочные соединения изготавливают вручную с помощью несложных приспособлений.

Трудность операции заключается в том, что трубы при изгибании часто ломаются, мнутся и заготовка приходит в негодность.

Чтобы этого избежать, следует предварительно поместить в трубу наполнитель, в качестве которого используют мелкий сухой песок или расплавленную канифоль. В некоторых случаях можно наполнить трубу водой и заморозить, но следует учесть, что в нагретом состоянии трубы гнутся значительно легче.

Вместо наполнителя нередко применяют плотно навитые стальные пружины, которые загоняются внутрь тубы.

Наиболее простым приспособлением для гибки труб является вертикально установленная двойная плоскопараллельная пластина, имеющая кривизну необходимого загиба. Трубу зажимают в хомутике и гнут вниз по пазу пластины, ширина которого соответствует внутреннему диаметру трубы.

Для гибки в горячем состоянии преимущественно используют приспособление со сменным фасонным вкладышем, радиус которого соответствует кривизне необходимого загиба. Трубу разогревают в месте загиба и небольшими усилиями сверху придают ей нужную форму.

Нагревать трубу можно паяльной лампой, газовой горелкой или в кузнечном горне.

Следует учитывать, что нагревать необходимо только тот участок, на котором должен быть произведен загиб.

При изгибе трубы на 45° нагревают участок длиной в 3 диаметра трубы, при изгибе на 90° – в 4. В любом случае радиус закругления всегда должен быть не менее 3 диаметров трубы.

Температура нагрева трубы определяется визуально. Стальные трубы нагревают до ярко-красного цвета, алюминиевые – до тех пор, пока бумага, приложенная к нагреваемой части трубы, не начнет обугливаться.

Следует отметить, что гибка труб ручным способом является достаточно сложной операцией. Поэтому, если есть возможность обойтись без изогнутых труб, лучше ею воспользоваться.