Текст книги "Сборка столярных изделий и их покрытия"

Илья Мельников
Сборка столярных изделий и их покрытия

Сборка столярных изделий

Сборка – одна из заключительных стадий производства столярных изделий из древесины. Сборка может быть последней операцией, если отделка производится в деталях и сборочных единицах, и предпоследней, если отделка производится изделий в собранном виде.

Процесс сборки делится на несколько операций. В зависимости от сложности изделия число операций различно. Простые изделия могут быть собраны за одну операцию непосредственно из деталей. Изделия средней и повышенной сложности (предметы мебели, окна, двери) собирают за две-три и более операций: сначала детали собирают в сборочные единицы, затем сборочные единицы – в изделия. Расчленение процесса сборки на ряд простых операций упрощает его, так как создаются условия для механизации отдельных операций, внедрения промежуточной операции обработки сборочных единиц, что повышает качество сборки и изделия.

Детали в сборочные единицы собирают чаще всего с помощью столярных соединений и клея. Последовательность сборки такая: нанесение клея на сопрягаемые поверхности; предварительная сборка путем вставки шипов в гнезда и проушины; обжатие сборочной единицы для плотного соединения всех деталей; выдержка до отверждения клея. Если собираемая сборочная единица должна иметь дополнительно крепление в виде винтов, металлических скреп, болтов, их ставят после обжатия сборочной единицы.

Клей наносят на обе склеиваемые поверхности. В шиповом соединении намазывают клеем шипы и проушины. Обычно эта операция выполняется вручную путем окунания шипов в ванну с клеем, в проушины клей можно впрыскивать форсунками.

Предварительная сборка как операция может отсутствовать, если обжатие сборочных единиц осуществляется в сборочных станках с многосторонним действием.

Высококачественную сборку сборочных единиц можно обеспечить только при условии точного изготовления деталей на станках. Детали должны быть взаимозаменяемыми. Для этого их изготовляют по системе допусков и посадок. Если это условие не соблюдено, сборка требует дополнительной ручной подгонки деталей. А операция подгонки часто оказывается более трудоемкой, чем весь процесс сборки сборочной единицы.

Оборудование для сборочных работ. Для плотного соединения всех деталей сборочные единицы обжимают на сборочных станках. Сборочные станки состоят из приспособления для фиксации собираемых деталей и обжимного механизма, приводимого в действие электродвигателем, сжатым воздухом или вручную. Наибольшее распространение в столярно-мебельном производстве получили сборочные станки с пневматическим обжимным механизмом.

Сборочные единицы в зависимости от конструкции требуют обжатия в одном или двух взаимно перпендикулярных направлениях или в двух направлениях по диагонали. В соответствии с этим требованием конструируются сборочные станки: одни их них обжимают изделие только в одном направлении, другие – с двух сторон, они позволяют собирать сложные изделия.

Рис. Схемы сборочных станков:

а – с односторонним обжимом, б – с двусторонним обжимом, 1 – неподвижный упор, 2 – продольные бруски рамки, 3 – поперечные бруски. 4 – подвижный упор, 5 – направляющие, 6 и 8 – пневмоцилиндры, 7 – продольный средник

На станках работают следующим образом. Детали кладут на платформу станка в определенном порядке. При этом сопрягаемые поверхности располагают одну напротив другой на некотором расстоянии. Включают привод пневмоцилиндра и, к примеру, рамка обжимается. На станке с двусторонним обжимом цилиндры включаются поочередно.

Собранные единицы должны удовлетворять следующим требованиям: иметь правильную геометрическую форму, без перекосов; размеры соответствовать заданным по чертежу; шиповые соединения быть плотными и прочными. А выполнение этих требований зависит от точности изготовления собираемых деталей, от положения фиксаторов и направляющих в сборочном станке, от давления прижима.

Точность размеров собранной единицы определяется точностью размеров деталей. Величина возможных отклонений для разных измерений различная. Для той же рамки внутренние размеры будут иметь меньшие отклонения, чем наружные. Объясняется это тем, что отклонения внутренних размеров рамки определяются только отклонением в расстоянии между заплечиками шипов на брусках, в то время как отклонения наружного размера складываются из отклонений внутреннего размера и отклонений ширины продольных брусков рамки.

Размеры собранных единиц могут колебаться от неравномерного обжима или от неравномерностей усадки древесины ввиду разной твердости. Перекосы могут быть следствием неточной обработки деталей или неравномерного обжима сборочной единицы в разных частях.

Если к точности внутренних размеров рамки (коробки) предъявляются жесткие требования, при обжиме в ее просвет необходимо вставить жесткий металлический шаблон, который будет служить калибром.

Для контроля формы сборочных единиц пользуются шаблонами и угольниками.

Сборочные единицы, собранные на клею, перед последующей обработкой должны пройти выдержку для отверждения клеевых швов. Продолжительность выдержки зависит от вида клея, температурных условий цеха, конструкции сборочной единицы и характера последующей обработки. Время выдержки без подогрева для сборочных единиц, собранных шиповыми соединениями, должно составлять 24 ч.

Продолжительность выдержки можно сократить до получаса, если сборочные единицы подогревать, особенно при склеивании смоляными клеями, для чего изделия помещают в камеры с подогретым до 65-70 °C воздухом. Более эффективен метод подогрева токами высокой частоты. Время выдержки при этом может быть доведено до 1-2 мин.

При сборке трудно сразу добиться абсолютной точности размеров и формы сборочных единиц. Перед окончательной общей сборкой сборочных единиц в изделия они проходят механическую обработку. Задача этого этапа заключается в снятии провесов на плоскостях щитов и в углах рамок и коробок, в сверлении отверстий под шканты, петли и т. д. При обработке щитов, рамок, низких коробок предусматриваются следующие операции:

– создание базовой поверхности (выверка пластей на фуговальном и одностороннем рейсмусовом станках, на двустороннем рейсмусовом или шлифовальном станках);

– придание заданных размеров и формы (сначала обрабатывается одна кромка как базовая на фрезерном станке, затем остальные три кромки на любом из следующих станков: фрезерном, шипорезном, торцовочном, двухпильном концеравнителе);

– дополнительная обработка (выборка гнезд под петли на фрезерном и специальных станках, выборка гнезд под замки на сверлильном или цепнодолбежном станке, выборка отверстий и гнезд под шканты на сверлильно-присадочных станках);

– дополнительная зачистка поверхности, приклеивание обкладок и т. п.

При обработке высоких коробок (ящиков) выполняют следующие операции:

– придают заданные размеры по высоте (обработка одной стороны на фуговальном станке, другой – на рейсмусовом или фрезерном круглыми пилами);

– придают заданные размеры по ширине и длине, снимают провесы (выполняют на фрезерном станке с ножевой головкой, незначительные провесы в шиповых соединениях на углах снимают на шлифовальных дисковых или ленточных станках);

– выполняют дополнительную обработку (выемка гнезд и отверстий под петли и шканты, фрезерование закруглений, зачистка поверхностей шлифованием и циклеванием).

Механическая обработка сборочных единиц чаще производится на полуавтоматических и автоматических линиях, в которых последовательно установлен ряд станков, соединенных конвейерами, перекладчиками и загрузочными устройствами.

Общая сборка. Различают сборку последовательно-расчлененную и параллельно-расчлененную. Последовательно-расчлененная – это, когда все изделие собирают из деталей последовательно, начиная от каркаса, промежуточных сборочных единиц не собирают. При параллельно-расчлененной вначале детали собирают в отдельные сборочные единицы, затем из них собирают изделие.

Процесс сборки изделия можно разделить на следующие последовательно выполняемые операции: сборка каркаса или корпуса изделия; постановка и закрепление неподвижных сборочных единиц или деталей, усиливающих основную конструкцию; установка подвижных частей изделия, закрепляемых в направляющих или на шарнирах; крепление второстепенных деталей (раскладок и т.п.).

Каркас изделия собирают из основных сборочных единиц и деталей, несущих главную нагрузку. Например, каркас шкафа собирают из боковых стенок, верхней и нижней коробок.

Общую сборку производят с помощью шиповых соединений, клея, болтов, винтов, металлических скреп и стяжек. Общая сборка требует обжима собираемого изделия и фиксации собираемых частей в определенном положении в момент соединения. Для этого используют сборочные станки – ваймы, стапеля, различные приспособления.

Стапелями называют сборочные станки или приспособления, в которых кроме обжатия каркаса изделия производятся и другие сборочные операции. На стапелях при обжатом состоянии на каркас крепят неподвижные части, усиливающие жесткость каркаса, – бобышки, раскосы, обшивку, задние стенки корпусной мебели. Подвижные и декоративные части крепят к каркасу изделия после освобождения его из обжима.

Некоторые изделия, например корпусную мебель разборной конструкции, выпускают комплектами отдельных сборочных единиц и деталей и собирают в магазине или у потребителя. На предприятии в этом случае производят только контрольную сборку части комплектов из каждой партии изделий.

При стапельной сборке изделия собирают от начала до конца на одном рабочем месте на сборочном станке или приспособлении, а при конвейерной сборке – на нескольких рабочих местах, расположенных одно за другим.

Для перемещения собираемого изделия при конвейерной сборке применяют специальные конвейеры, которые могут быть распределительными и рабочими. Распределительный предназначен только для транспортирования собираемых элементов изделия. Рабочие места и сборочные станки располагаются последовательно вдоль конвейера с одной или двух сторон. Рабочий конвейер – вид поточного производства, при котором сборка производится на самом транспортном устройстве без съема с него изделий.

Рабочие сборочные конвейеры имеют периодическое движение. На время выполнения операции конвейер останавливается, по окончании операции продвигается на длину рабочего места.

Классификация отделочных покрытий

Прозрачная отделка заключается в нанесении на поверхность древесины бесцветных или окрашенных прозрачных отделочных материалов, которые создают покрытие, сохраняющее и проявляющее текстуру древесины.

Прозрачная отделка применяется при изготовлении изделий, облицованных строганым шпоном, облицовочным материалом на основе пропитанных бумаг, изделий из массивной древесины лиственных и хвойных пород, из необлицованных древесностружечных и древесноволокнистых плит.

Непрозрачная отделка заключается в нанесении на поверхность древесины и древесных материалов пигментированных непрозрачных составов, которые создают на поверхности материала покрытие, полностью скрывающее текстуру и цвет. Непрозрачная отделка применяется при изготовлении бытовой и специальной мебели, встроенной мебели деталей машин, окон и дверей.

Имитационная отделка – это отделка, при которой улучшаются декоративные свойства древесины, обычной древесине придается внешний вид древесины ценных пород или других материалов. Имитационная отделка используется при изготовлении мебели, дверей, корпусов радио– и телеприемников и т.п.

Видами имитационной отделки являются глубокое крашение, нанесение рисунка текстуры древесины непосредственно на поверхность обрабатываемой древесины или другого древесного материала, наклеивание на древесину бумаги с напечатанной на ней текстурой ценной древесины, напрессовывание на древесину смоляных отделочных пленок, облицовывание пластиком.

Специальная отделка заключается в нанесении на поверхность древесины отделочного слоя из расплавленного или порошкообразного металла (металлизация), расплавленных смол и других материалов, в выполнении различных декоративных работ непосредственно на древесине (резьба, тиснение, инкрустация, выжигание).

Специальная отделка применяется в основном в кустарных производствах, при изготовлении малогабаритных изделий.

Защитно-декоративные покрытия

Эксплуатационные свойства покрытий определяются преимущественно свойствами применяемых материалов.

В зависимости от вида материалов и технологии различают покрытия лакокрасочные (полученные нанесением жидких лакокрасочных материалов); пленочные (полученные приклеиванием к поверхности древесины и древесных материалов готовых защитно-декоративных пленок); комбинированные, в которых используются пленки и лакокрасочные материалы.

По декоративным свойствам покрытия разделяют на прозрачные, оставляющие текстуру древесины видимой под отделочной пленкой, и непрозрачные, скрывающие цвет и строение древесины и древесных материалов.

Непрозрачные покрытия применяют преимущественно для изделий из хвойных и недорогих лиственных пород, древесностружечных и древесноволокнистых плит, строение и рисунок поверхности которых не отличаются оригинальностью и красотой, а также для изделий, к покрытиям которых предъявляются повышенные требования относительно их защитных свойств. Отделочные покрытия таких изделий должны обладать высокой сопротивляемостью механическим и атмосферным воздействиям.

Непрозрачное покрытие получают нанесением на изделие нескольких слоев кроющей краски, эмали и др. При нанесении одного слоя поверхность изделия не полностью закрывается пигментом и просматривается через нанесенный слой. Кроме того, древесина неравномерно впитывает жидкую часть лакокрасочных составов: более рыхлая часть годичных слоев впитывает больше, чем более плотная поздняя. В результате этого окрашенная поверхность получается пятнистой.

При нанесении второго слоя краска в древесину уже не впитывается, так как поверхность изделия закреплена первым слоем. Однако двухслойное покрытие не всегда дает равномерную по цвету и блеску поверхность. Поэтому наносят три, четыре и более слоев краски.

При многослойных покрытиях для первых слоев применяют более дешевые, предназначенные для первого покрытия грунтовки. Они скрывают текстуру и цвет древесного материала и создают защитную пленку, однако оставляют видимыми неровности поверхности, на которой могут быть вмятины, трещины и другие дефекты, отчетливо проступающие на окрашенной поверхности. Для укрытия этих дефектов перед окраской производят местное шпатлевание – заполнение углублений и неровностей шпатлевкой. Для получения идеально ровной поверхности без следов неровностей, вызываемых структурным строением древесины, шпатлюют всю поверхность. При этом применяют более жидкую шпатлевку. После сушки слой шпатлевки шлифуют и на ровную поверхность наносят краску.

Непрозрачные покрытия на древесных материалах получают также путем наклеивания непрозрачных поливинилхлоридных пленок и пленок на бумажной основе. Такие пленки наклеивают на предварительно выровненную шпатлеванием поверхность или непосредственно на нее без шпатлевания.

Прозрачные покрытия применяют преимущественно для изделий из древесных пород, обладающих красивой текстурой, и изделий, эксплуатируемых в отапливаемых помещениях. Их получают нанесением на поверхность древесины одного или нескольких слоев прозрачного лака. Поверхность в этом случае также предварительно грунтуют. Грунтование выполняют так, чтобы грунт не закрывал текстуру и цвет древесины. Поэтому в качестве грунтов используют более дешевые лаки, которыми покрывают поверхность древесины первым слоем, или специальные грунтовочные составы. При прозрачной отделке можно заделывать отдельные дефектные места шпатлевкой, подобранной по цвету и общему тону поверхности.

Для изменения натурального цвета древесины ее обрабатывают перед грунтованием специальными растворами, которые изменяют цвет древесины, не скрывая ее текстуры.

Защитно-декоративные покрытия, образованные лакокрасочными и синтетическими облицовочными материалами на изделиях из древесины и древесных материалов, эксплуатируемых в закрытых отапливаемых помещениях при отсутствии агрессивных сред, классифицируют в зависимости от основных материалов, из которых формируется покрытие, их свойств и требований к внешнему виду. Лакокрасочные покрытия в зависимости от рода основного пленкообразующего материала делятся на семь групп: полиэфирные (ПЭ), полиуретановые (УР), меламинные (МЛ), полиакриловые (АК), мочевинные (МЧ), нитроцеллюлозные (НЦ), пентафталевые (ПФ). В зависимости от внешнего вида: покрытия с открытыми порами; покрытия с закрытыми порами, в том числе непрозрачные.

Покрытия, образованные синтетическими облицовочными материалами, в зависимости от полимера делятся на две группы: облицовочные материалы на основе бумаг, пропитанных термореактивными полимерами (ТР), и облицовочные материалы на основе термопластичных полимеров (ТП).

Группа покрытий, образованная облицовочными материалами на основе бумаг, пропитанных термореактивными полимерами, в зависимости от применяемого пропиточного материала и покровного лака делится на подгруппы: А (меламиноформальдегидные и меламинокарбамидоформальдегидные, карбамидоформальдегидные и их модификации, полиэфирные); Б и В (карбамидоформальдегидные модифицированные с лаковым покрытием).

Обозначение защитно-декоративных покрытий состоит из пяти элементов. Первый определяет группу покрытия. Для лакокрасочных покрытий указывается покровный материал, например, лак НЦ-218; для синтетических облицовочных материалов прописными буквами указывается род полимера, например, ТР – термореактивный, ТП – термопластичный. Второй указывает подгруппу прописными буквами и категорию покрытия арабскими цифрами. Третий элемент указывается только для лакокрасочных покрытий. Он определяет вид в зависимости от прозрачности и обозначается прописными буквами. Четвертый определяет вид покрытия по степени блеска и обозначается прописными буквами. Пятый отражает защитные свойства покрытия и обозначается арабскими цифрами. Части обозначений отделяются одна от другой точкой.

Приведем несколько примеров обозначения покрытий: покрытие нитроцеллюлозной группы, подгруппы Б первой категории, образованное эмалью НЦ-25, непрозрачное, глянцевое, ограниченно водостойкое, низкотепло– и низкоморозостойкое: эмаль НЦ-25.Б1.Н.Г.З; покрытие, образованное облицовочным материалом на основе бумаг, пропитанных термореактивными полимерами (меламиноформальдегидными смолами) подгруппы А, второй категории, полуглянцевое, водо-, тепло-, морозостойкое: ТР А2.ПГ.9.

Нанесение лакокрасочных материалов

Лакокрасочные материалы на подготовленную поверхность деталей наносят вручную кистями или тампонами и механизированно – распылением, наливом, окунанием, на вальцовых станках.

Распылением можно наносить все виды лакокрасочных материалов на любые поверхности (горизонтальные, вертикальные, криволинейные и профильные). Распыление лакокрасочных материалов выполняют различными способами: сжатым воздухом, перегретым паром, электростатическим, механическим и электромеханическим.

Пневматическое распыление. Наиболее распространенный способ нанесения лакокрасочных материалов сжатым воздухом (пневматическое распыление). Воздух подается в пистолет-распылитель под давлением 0,3-0,5 МПа. Отделочный материал из распылителя подается под давлением 0,02-0,15 МПа. Встречая на своем пути сильный воздушный поток, отделочный материал распыляется форсункой пистолета и ложится на отделываемую поверхность в виде мелких капель, которые, расплываясь, образуют сплошное покрытие.

Есть два вида пневматического распыления: ручное и автоматическое. При ручном лак наносят ручным краскораспылителем, перемещаемым рабочим с необходимой скоростью. Параметры нанесения материала регулирует он же, так что правильность нанесения материала зависит от его опыта и квалификации. В автоматических установках параметры распыления устанавливают при наладке машин.

В состав распылительной установки входят:

– компрессор, подающий воздух;

– воздухосборник или ресивер для отбора сжатого воздуха от компрессора, поддержания постоянного давления и подачи его в сеть;

– красконагнетательный бак для подачи лакокрасочного материала к распылителю под давлением;

– краскораспылитель для распыления отделочного материала и нанесения его на изделие;

– распылительная кабина с фильтром для очистки отсасываемого воздуха от мелких частиц лакокрасочного тумана и паров растворителей;

– воздуховоды для подачи сжатого воздуха к маслоотделителю, красконагнетательному баку и распылителю.

Рис. невматический краскораспылитель С-765:

1 – бачок, 2 и 11 – штуцера, 3 – материальная камера, 4 – кольцевая камера, 5 – материальное сопло, 6 – игла, 7 – корпус, 8 – канал для воздуха, 9 – клапан, 10 – ручка, 12 – канал, 13 – регулятор краски, 14 – курок

В состав установки могут входить также аппарат для подогревания отделочного материала, емкость и система трубопроводов для централизованной подачи лакокрасочного материала вместо красконагнетательного бака.

Основной частью распылителя является форсунка с двумя соплами. Из одного выходит отделочный материал, из другого – сжатый воздух. Используются форсунки, у которых сопло для лакокрасочных материалов охватывается кольцевым соплом для сжатого воздуха. Отделочный материал из сопла выходит медленно, а сжатый воздух из воздушного с большой скоростью и за счет динамического удара и сил трения распыляет струю жидкости, попадающую в него.

Отделочный материал к распылителям подается как из красконагнетательного бачка через шланг, так и из стакана, расположенного сверху пистолета-распылителя. Первый способ шире применяется. Отделочные материалы могут подаваться из бака под давлением или самоналивом (в этом случае бак должен находиться выше максимального уровня, на который поднимают пистолет-распылитель во время работы).

Отделочные материалы наносят распылением как в холодном, так и в подогретом состоянии. Подогретые материалы лучше ложатся на поверхность и имеют больший сухой остаток.

Рис. Распылительная камера для отделки среднегабаритных изделий:

1 – каркас, 2 – светильник, 3 – вентилятор, 4 – сепаратор, 5 – гидрофильтр, 6 – ванна, 7 – решетка, 8 – поворотный стол, 9 – насос

Лакокрасочные материалы наносят распылением в специальных кабинах, оборудованных вращающимся столом, приточно-вытяжной вентиляцией и водяными завесами (вода собирает лаковую пыль, не попавшую на изделие).

Есть краскораспылители для нанесения двухкомпонентных лаков и эмалей. В них предусмотрено смешение двух жидких компонентов только при распылении непосредственно в факеле, т.е. после выхода из сопла. Они могут быть с двумя и одной форсункой. Двухфорсуночные представляют собой по существу два спаренных односопловых краскораспылителя, управляемых одним курком. В однофорсуночных жидкость подается по разным каналам в одно сопло. В конструкции используется игла, по которой подается один из компонентов. Другой компонент подается в сопло обычным способом.

Безвоздушное распыление. Сущность этого метода состоит в том, что под высоким давлением развивается большая скорость струи отделочного материала из сопла распылителя, которая превышает критическую скорость при данной вязкости и тем самым способствует распылению жидкости.

При безвоздушном распылении можно применять как холодные, так и подогретые отделочные материалы. Для холодных нужно создать давление 24 МПа, для горячих при температуре 70-100 °С – 4,5-7 МПа. Для нанесения холодных материалов применяют установку УБР, а для горячих – УБР-1М.

По сравнению с пневматическим распылением этот метод имеет следующие преимущества: снижает потери при распылении на 30% благодаря отсутствию туманообразования и завихрений воздушных струй; дает возможность пременять менее мощную вентиляцию; получается более плотная и монолитная пленка из-за отсутствия воздушных пузырей и меньшего количества растворителей. Методом безвоздушного распыления наносят как пигментированные, так и прозрачные лакокрасочные материалы. Материалы, содержащие ускорители высыхания и имеющие небольшую жизнеспособность, для безвоздушного распыления непригодны.

Для нанесения лакокрасочных материалов при подкрасочных и ремонтных работах, других операциях малого объема применяют аэрозольные баллоны.

Рис. Схема аэрозольного баллона:

1 – смесь лакокрасочного материала с пропеллентом, 2 – баллон, 3 – сифонная трубка, 4 – распыляющее устройство с клапаном

Лакокрасочный материал в аэрозольной упаковке отличается от обычных тем, что в его состав кроме пленкообразующих веществ, пигментов, растворителей и наполнителей входит пропеллент, создающий в баллоне необходимое давление для подачи лакокрасочного материала для распыления.

При нажатии на клапан распыляющего устройства аэрозольная смесь под давлением насыщенных паров пропеллента выдавливается через сифонную трубку и, проходя через сопло диаметром 0,2-0,5 мм, распыляется вследствие перепада давления и испарения пропеллента, образуя мелкодисперсный факел лакокрасочного материала.

Нанесение лакокрасочных материалов в электрическом поле. При нанесении лакокрасочных материалов распылением большое количество их теряется. Эти потери можно сократить до минимума, если применить распыление лакокрасочных материалов в электрическом поле токов высокого напряжения. Сущность метода состоит в том, что в системе электродов, одним из которых является подлежащее отделке изделие, а другим – коронирующие электроды, путем подачи отрицательного потенциала на сетки с коронирующими электродами и положительного на изделие создается электрическое поле токов высокого напряжения. В электрическом поле из краскораспылителя подается лакокрасочный материал, частицы которого, получая отрицательный заряд, движутся по силовым линиям электрического поля и притягиваются к изделию, находящемуся под положительным потенциалом.

Рис. Схема установки для отделки изделий в электрическом поле токов высокого напряжения:

1 – высоковольтный трансформатор, 2 – трансформатор накала кенотрона, 3 – кенотрон, 4 – ограничительное сопротивление, 5 – автоматический разрядник, 6 – шинопровод, 7 – изолятор, 8 – стойка электроразрядника, 9 – проходной изолятор, 10 – распылитель, 11 – подвесной конвейер, 12 – подвеска, 13 – окрашиваемое изделие, 14 – насос-дозатор, 15 – заправочный бачок

Более совершенен метод, при котором отрицательный потенциал подведен непосредственно к распылителю, а положительный – к изделию, подвешенному на подвесном конвейере. Распыление производится вращающимися чашечными или дисковыми распылителями, коронирующие кромки которых служат отрицательным электродом. Распыление происходит в результате действия центробежной и электростатической сил одновременно.

Качество покрытия при распылении в электрическом поле токов высокого напряжения зависит от формы поверхности отделываемых изделий, электропроводности изделия, напряженности электрического поля, диэлектрической проницаемости лакокрасочного материала и его удельного и объемного электрического сопротивления.

Важное условие отделки – электропроводность изделия. Влажность изделий должна находиться в пределах 8-12 %. Для повышения электропроводности изделия из древесины увлажняют водяным паром или путем нанесения токопроводящего состава – алкамона.

Для окраски в электрическом поле токов высокого напряжения можно применять различные лакокрасочные материалы. Лучшими отделочными материалами для нанесения этим методом являются лак МЧ-52 и НЭ-251В, так как растворители этих лаков не образуют взрывоопасных паровоздушных смесей. Режим отделки необходимо определять экспериментально для каждого отдельного случая в зависимости от вида отделочного материала, производительности конвейера, конструкции и размера изделий и др.

Нанесение лакокрасочных материалов методом налива (облива). Это наиболее распространенный способ благодаря высокой производительности и экономичности. Наливом отделочные материалы можно наносить на плоскости и кромки любых деталей, применяя при этом лаконаливные машины различных конструкций с одной, двумя и тремя разливными головками.

Завеса отделочного материала может быть образована путем стекания с наклонного экрана, вытекания из донной щели головки, переливания через выступ открытого бокового проема сливной плотины, переливания через сливную плотину с последующим стеканием с наклонного экрана.

Рис. Схемы образования лаковых завес:

а – леточная, б = щелевая, в – сливная плотина, г – сливная плотина с экраном, 1 – деталь, 2 – экран, 3 – коллектор, 4 – покрытие, 5 – конвейер, 6 – лоток, 7 – коробка со щелью, 8 – сливная плотина, 9 – перегородка, 10 – фильтр

Разливные головки могут быть разных конструкций. Наиболее рациональна разливная головка типа сливной плотины с экраном. Здесь лак насосом подается из сосуда в коллектор, откуда сквозь отверстия проходит в желобок головки, который разделен съемной перегородкой, в нижней части которой установлен капроновый фильтр. Лак из левого отсека головки сливается в правый через фильтр. Вследствие этого воздушные пузыри и различные примеси не попадают в правый питающий отсек головки. Далее лак сливается через плотину на съемный экран. Там он растекается и равномерно распределяется по его ширине. На головке есть специальные направляющие, которые обеспечивают растягивание лаковой завесы по ширине.

По сравнению с пневматическим распылением метод облива имеет ряд преимуществ: высокую производительность, низкие потери лакокрасочных материалов, низкие затраты на создание вентиляционных устройств и лучшие санитарные условия (нет туманообразования), возможность применения высоковязких лакокрасочных материалов для нанесения на детали, что позволяет получить заданную толщину покрытия при меньшем числе слоев.

Нанесение лакокрасочных материалов окунанием. Способ окунания применяют для отделки небольших брусковых деталей. Он экономичен и легко механизируется. Важным условием для применения этого способа является конфигурация детали. Деталь должна быть простой обтекаемой формы, без уступов и гнезд, в которых могли бы задерживаться лакокрасочные материалы.

Рис. Схемы линий окунания:

а – линия с двумя ваннами окунания (1 и 3) и двумя сушилками (2 и4), б – линия с тремя ваннами окунания (1, 3 и 5) и тремя сушилками (2, 4 и 6)

Качество покрытий зависит от скорости окунания и вынимания деталей из ванны, вязкости и температуры лакокрасочного материала, температуры деталей и т. п. При очень быстром окунании на отделываемой поверхности образуются пузыри. Чем гуще лакокрасочные материалы, тем медленнее нужно опускать детали. При быстром извлечении их из ванны (особенно при использовании густых отделочных материалов) образуются потеки, пленка неравномерная. Более ровным получается покрытие при скорости окунания деталей 0,2 м/мин и извлечения – 0,1 м/мин при вязкости лакокрасочных материалов 300-400 с.