Текст книги "Встроенная мебель"

Так, довольно часто используют древесину груши, которая почти не подвержена растрескиванию, короблению, хорошо поддается обработке, склеиванию, отделке и окрашиванию. При этом груша имеет однородную структуру, а также такие качества, как плотность, прочность, твердость. При соблюдении надлежащих условий грушу можно хранить на протяжении довольно длительного времени, не опасаясь червоточины, но покрыв ее лаком, без этого она будет темнеть и гнить. Она хорошо поддается окраске и полировке. Данный материал используют для имитации черного дерева, а также при отделке древесины более низкого качества и для ажурной резьбы.

Породы таких деревьев, как яблоня, вишня, абрикос и другие, тоже нашли применение в производстве мебели. Им присуща твердая и прочная древесина, а текстура характеризуется своеобразным рисунком с богатой гаммой различных оттенков окраски, что придает изделиям необычайно изысканный внешний вид.

Особую ценность представляют такие породы, как красное дерево, черное дерево, эвкалипт, фернамбук, палисандр, атласное дерево.

Под понятием «красное дерево» подразумевается совокупность различных пород, обладающих древесиной красного цвета. Они произрастают в тропических лесах. Оно прекрасно поддается обработке, полировке. Древесина «черного дерева» – самая дорогая, несмотря на то что подвержена растрескиванию и раскалыванию. Она имеет большую плотность, не поддается гниению, короблению. Однако ее не полируют.

Древесина эвкалипта – прочная, тяжелая, с большим содержанием эфирных масел, действующих аналогично смоле в древесине сосны. Она плохо обрабатывается и чаще всего служит для изготовления основы мебели. Фернамбук обычно применяют для изготовления мозаики. Его древесина при хранении способна менять цвет от желтого с оранжевым отливом до темно-вишневого и даже черного. Она не гниет и не коробится, но после срубания дерева сильно усыхает, деформируется, трескается. Палисандр произрастает в Южной Америке и имеет плотную древесину с пористой структурой, устойчивую к гниению. Как и фернамбук, с течением времени может изменять свой цвет – от светло-фиолетового до темно-коричневого с фиолетовым отливом или черного при отсутствии полировки. Атласное дерево не относится к импортным, но не менее дорого. Его особенность – наличие в древесине мельчайших блесток, которые после покрытия лаком придают поверхности вид как бы струящейся ткани и атласное сияние.

Повреждения и дефекты древесины

Перед тем как приступать к работе, необходимо внимательно осмотреть брусок. На древесине не должно быть примесей других цветов, следов поражения древесными червями-точильщиками или же следов, свидетельствующих о начавшемся процессе гниения. Такой брусок лучше сразу отложить в сторону, чтобы не пришлось в дальнейшем в процессе работы столкнуться с лишними трудностями или пожалеть о проделанной работе, поскольку изделие не будет достаточно прочным и обладающим безупречным внешним видом.

При наличии поражения грибком также следует отказаться от работы с таким материалом. Обнаружить данный недостаток легко – волокна в месте поражения расщеплены и имеют другой цвет (от кремового и бурого до синеватого и зеленоватого).

Налет зеленоватого цвета говорит о наличии процесса гниения. Однако можно предотвратить его проникновение в глубь древесины, обработав поверхность бруска или доски при помощи ножа или рубанка и просушив. В отличие от ядровой гнили цветная начинает свое разрушительное действие изнутри, лишая возможности использовать данный материал в работе.

Если же древесина не имеет никаких грибковых или гнилостных повреждений, она все равно в некоторых случаях считается непригодной к использованию.

Наиболее распространенным недостатком можно считать наличие сучков. Они могут быть двух видов: те, что прочно срослись с древесиной, и те, что можно легко отделить от нее. Первые устраняются только при удалении целого участка, а вторые могут выпасть при сушке уже готового изделия, тем самым сведя на нет всю проделанную работу. Отверстие заделывается клинообразной пробкой, которую вбивают вместо сучка. Если хранить древесину продолжительное время, то имеющиеся на ней сучки будут темнеть в первую очередь, за исключением только некоторых хвойных пород.

Также к дефектам относится наличие засмолок у хвойных и водослоев у лиственных пород. Так называются места скопления древесного сока в массиве древесины. Нужно будет откачать смолу и обработать древесину специальным раствором либо расположить деталь на бруске таким образом, чтобы местонахождение кармашка приходилось на внутреннюю сторону детали, если невозможно будет совсем обойтись без этого участка.

К порокам древесины относятся и различные трещины, образующиеся в массиве древесины в период роста древесного ствола. Их можно подразделить на морозные, отступные, метиковые и трещины при усушке. Первые образуются в результате сильных морозов и способны разделить весь ствол на две части от внешнего края к центру, так же как и метиковые, которые отличаются только тем, что имеют направление от основания ствола к вершине. Отступные могут появиться только внутри ствола, создавая пространство между годичными кольцами, возникая вследствие большого напряжения внутри ствола в период усиленного роста. Трещины при усушке проявляются и при отсутствии каких-либо других пороков древесины, располагаясь в направлении от центра ствола к внешней стороне поперек годичных колец.

Дефектом считается и наличие наклона волокон, возникшее как природным путем, так и вследствие механиче – ских воздействий. Однако в любом случае тонкие узкие заготовки с подобным дефектом будут сильно коробиться при усушке.

Недостаток, присущий хвойным породам, – крень. Он возникает из-за сжатости ствола в период роста. При этом древесные волокна на определенном участке находятся очень близко друг к другу, отчего продолжительность пропитки древесины антисептиками и химическими красителями увеличивается. Однако такая древесина прочна и обладает устойчивостью к воздействию атмосферных осадков.

Если в древесине имеется прирост, это создаст сложности после усушки. Данный недостаток возникает в результате пореза древесного ствола в процессе роста дерева, и, хотя рана зарастает, рост годовых колец уже происходит иначе.

Виды пиломатериалов

Как правило, на лесобазах и в магазинах можно приобрести уже высушенную древесину. Можно также выбрать конкретный вид пиломатериала, что зависит от того, для каких целей он предназначается (кряж или цельный круглый лес, подвязник, жердь, пластины, четвертины, лежень, брус, обрезная доска, фанера или шпон).

Кряжем называют целые стволы дерева или обрезки ствола без коры. Подвязник – это тоже ствол без коры, но меньшего диаметра (до 25 см). Жердь еще меньше подвязника в диаметре – не больше 9 см. Пластиной называют половину кряжа, который распилен пополам вдоль волокон. Половина пластины – четвертина, распиленная в таком же направлении. Лежнем называют бревно, обтесанное таким образом, что его можно положить как на один бок, так и на другой. Отличие бруса от лежня в том, что у него обтесаны четыре стороны. Доски бывают разными в зависимости от размеров и степени их обработки. Шпон представляет собой тонкие пласты древесины (не больше 12 мм толщиной), применяющиеся главным образом для отделки поверхности. С этой целью мастерами используется шпон из древесины ценных пород, обладающих красивой текстурой, а также их имитации.

Существуют три вида шпона – пиленый, строганый и лущеный.

Пиленый может быть изготовлен даже в домашних условиях, если распилить брус на дощечки. Это можно сделать, закрепив его на верстаке, расчертив его стороны под определенным углом и распилив лобзиком. При изготовлении строганого шпона нужно закрепить брусок в тисках и срезать древесину с одной стороны бруска, стараясь делать это как можно равномернее. Понадобится специальный нож. И в том и в другом случае это будут небольшие пластинки, на ширину которых влияет диаметр бруска. Чтобы в дальнейшем было проще подобрать рисунок при отделке, готовые пластинки шпона нужно складывать по порядку.

При изготовлении лущеного шпона понадобится точильный станок. При этом берут цилиндрический, а не прямоугольный брусок. Преимуществом данного вида шпона является то, что его ширина зависит только от ширины выбранной заготовки. А к недостаткам относится то, что при его изготовлении используются распространенные древесные породы с маловыразительным текстурованным рисунком.

У всех видов шпона имеется лицевая и оборотная сторона, а для того, чтобы определить, к какой стороной он должен быть приклеен к поверхности, нужно взглянуть на пластину под косым лучом света. При этом будет хорошо заметно, какая из сторон является гладкой – это и есть лицевая.

Фанера также является часто применяемым материалом при изготовлении мебели и имеет различные размеры. Например, толщина ее листа может составлять от 3 до 10 мм. Фанера может быть разных видов, что зависит от того, из каких материалов она изготовлена.

Самым простым видом фанеры является клееная, представляющая также основу для других видов. Ее можно получить, склеив три и более вида лущеного шпона, причем число их должно быть нечетным. При оклеивании такой фанеры с одной или двух сторон строганым шпоном из ценных пород древесины получится облицовочная фанера.

Фанера, обклеенная пленкой с имитацией текстуры ценных пород древесины и запрессованная затем между стальными полированными листами, даст бакелитовую фанеру. Если склеить между собой несколько слоев березового шпона, получится березовая фанера, имеющая хорошую прочность. Если же она будет еще и покрыта слоем краски, а после этого – нитролаком, то это будет уже лакированная фанера, обладающая еще большей прочностью и устойчивостью к воздействию атмосферных явлений.

Столярную плиту можно также изготовить в домашних условиях, взяв рейки одинаковых параметров, клей ПВА и листы лущеного шпона. Древесно-стружечная плита используется в основном для изготовления основы мебельного изделия. К ее недостаткам относится то, что ее структура не удерживает внутри себя ни гвозди, ни шурупы, а при работе с ней инструмент быстро затупляется.

Помимо пиломатериалов, к древесным материалам относятся строганый и лущеный шпон, фанера, столярные, древесно-волокнистые плиты.

Для облицовочных работ используется строганый и лущеный шпон, листы которого изготавливаются на мебельных и деревообрабатывающих предприятиях. Их толщина – 0, 4–1, 5 мм, а длина – до 1 м; материалом служит деловая древесина. Первый делают из ясеня, грецкого ореха, бука и применяют для облицовывания деталей мебели. Для изготовления лущеного шпона используют древесину таких пород дерева, как береза, бук, ель, липа, сосна, текстура которых слабо выражена. Он применяется в производстве фанеры и при облицовывании столярных и древесно-стружечных плит.

Фанеру можно охарактеризовать как слоистый материал, состоящий из листов шпона, которые склеены между собой при взаимно перпендикулярном расположении волокон. Ее преимущество в том, что она имеет хорошую прочность во всех направлениях, легко сгибается, обладает устойчивостью к растрескиванию, короблению. На деревообрабатывающих предприятиях производится фанера, оклеенная различными материалами: ценными породами строганого шпона, текстурной бумагой, прозрачной и синтетической пленками.

Столярную плиту составляют бруски, склеенные между собой или уложенные с зазором, с двух сторон облицованные лущеным шпоном. Толщина таких плит может составлять 16–50 мм. Их применяют при изготовлении дверей, перегородок, мебели.

Древесно-волокнистые плиты изготавливаются с помощью способа, называемого прессованием при высоких температурах. При этом используются древесные или другие растительные волокна, к которым добавляются связующие составы. Древесно-волокнистые плиты используют в производстве столярных изделий, а также мебели. Довольно часто их облицовывают различными материалами.

Древесно-стружечные плиты также широко применяются в производстве мебели. Их изготавливают, используя горячее прессование синтетических смол в смеси с древесными частицами. При этом они имеют прочность не меньшую, чем древесина хвойных пород, хорошо обрабатываются и склеиваются. Для их отделки применяются декоративные пленки, лакокрасочные покрытия, а также облицовка шпоном или текстурной бумагой.

Новые и нетрадиционные материалы

С быстрым развитием промышленных технологий получило новое направление мебельное производство, где начали использоваться нетрадиционные материалы и новые, ранее не применявшиеся. Их преимущество в том, что они недороги и доступны, при этом обладают и хорошими декоративными качествами, и высокими оценками в эксплуатации. На данное время рынок строительных материалов предлагает большой выбор древесно-стружечных плит с различными покрытиями: текстурной бумагой, пластиком, ламинатом. При этом они обладают богатым разнообразием цветовой гаммы и рисунка. Независимо от сложности конструкции будущей мебели при наличии современного оборудования возможно распилить плиту на месте, придав ей необходимые параметры.

В домашних условиях древесно-стружечная плита может быть облагорожена какой-либо полимерной самоклеящейся пленкой с имитацией различных пород древесины. Выпускаются также материалы, предназначением которых является оклейка торцов плиты. При этом и качество, и расцветка могут соответствовать облицовке основной поверхности. Возможно также выбрать покрытия торца детали мебели с более износоустойчивыми качествами.

В производстве мебели возможно также использование пластмассы и композиционных материалов, причем не только в качестве покрытия, но и как материала для изготовления крепежных, декоративных деталей, а также элементов мебели. При этом пластиковая мебель довольно легка и устойчива к различным неблагоприятным внешним факторам. Некоторые детали изготавливаются даже из облицованного пенопласта, который обладает легкостью и прочностью, слабогорюч.

Нередко также используется такой стойкий и долговечный материал, как металл. Обычно из него делают уголки. Применяется нержавеющая сталь, металл с покрытием из синтетического каучука или пластика, гальваническим и лакокрасочным покрытием, а также алюминиевый профиль (особенно с цветной анодированной поверхностью).

Незаменимым материалом при оформлении мебели является стекло, декоративные сорта которого (как и окрашенное обыкновенное) служат для составления мозаичных витражей. Их использование дает простор для фантазии.

Глава 3. Основные виды работ при производстве мебели

Процесс изготовления мебели из древесины состоит из нескольких операций: сушка материала; формирование черновых, а затем чистовых заготовок; соединение заготовок в узлы, блоки, щиты; подготовка и облицовка узлов и деталей; окончательная обработка деталей; сборка и отделка изделия.

Обработка древесины

Перед тем как начинать выпиливание детали, сначала нужно сформировать черновую заготовку. Так называют кусок дерева соответствующего размера, который изготовлен с соблюдением припуска на дальнейшую обработку. При этом чем грубее инструмент и чем больше дефектов на поверхности обрабатываемого материала, тем больше должен быть припуск. Необходимо правильно выбрать инструменты еще на заготовительных этапах. Так например, если вы используете ножовку с крупными зубьями, то очень велика возможность откола в конце пропила, а начало реза будет выполнено не так точно и четко, как при работе мелкой пилой.

Разметка деталей производится только по начисто обработанной поверхности. Следует острогать все стороны, соблюдая при этом углы и профиль, и только потом приступать к пилению. Работа будет выполнена намного точнее и аккуратнее, если заготовки будут нарезаться из выделенного по профилю пиломатериала.

Однотипные детали с одинаковым или близким сечением, характером обработки, из одного и того же материала должны изготавливаться сразу для всего изделия. Операции, во время которых применяется один и тот же инструмент, выполняются им для всей партии заготовок до конца. Соблюдая эти нехитрые правила, вы сэкономите время и сделаете работу с большей точностью.

Начинающему мастеру нужно знать, что процесс обработки детали начинается с самой невидимой ее части.

Операцию строгания можно подразделить на два этапа: черновое, во время которого нужно снять остатки следов пилы или топора, и чистовое, в результате которого получается заготовка с гладкой поверхностью и необходимых размеров. При выполнении первого применяют шерхебель, выравнивание делают рубанком с одним ножом, а в процессе второго используют инструмент с двойным ножом, причем длинные заготовки нужно обрабатывать фуганком или полуфуганком, а короткие – рубанком.

Пиление можно также отнести к заготовительным операциям, т. к. на данном этапе чистовая поверхность не получится. Иногда пилой пользуются, если требуется соединить и подогнать заготовленные детали друг к другу. Уже прижатые детали припиливаются в стыке с помощью ножовки или шипорезки. При этом пилой снимается дерево с обеих сторон пропила одинаково, и сопрягаемые поверхности точно подходят друг к другу, совпадая по форме.

Сверление обычно применяется там, где хрупкость детали не позволяет работать стамеской, а также в основном при устройстве шкантов, на которых фиксируются детали; отверстий под шурупы и других металлических скреп.

Разметка перед ручным сверлением выполняется трехгранным шилом на глубину не менее диаметра сверла. Там, где плотность древесины неодинакова (вблизи сучков), центры просверливаются более тонким сверлом, т. к. инструмент может уйти в сторону.

Для того чтобы предотвратить сквозное сверление детали, тем самым испортив лицевую поверхность, применяется такое приспособление, как глубиномер, или ограничитель из круглой деревянной пробки, надеваемый на сверло. Просверливаемую деталь нужно надежно закрепить, т. к. она подвергается значительным нагрузкам.

Долбление проводится при устройстве различных шиповых соединений, которые будут потом закреплены клеем. При этом используются долото и киянка. Обрабатываемая деталь тщательно закрепляется. Долбление состоит из двух этапов: чернового (с отступом от рисок разметки) и чистового, т. е. расчистки (она выполняется точно по разметке стамеской от руки или с помощью легких ударов). При помощи полукруглых стамесок обрабатываются овальные поверхности, а также проделываются отверстия криволинейной формы.

При изготовлении встроенной мебели также существуют некоторые особенности обработки материалов.

Особенности обработки брусков и досок

Прежде всего нужно ознакомиться с правилами распиливания и строгания досок и брусьев и только потом приступать к их изготовлению. Когда выполняется разметка длины заготовки, размер следует откладывать от конца, не имеющего никаких повреждений. Если и тот и другой концы обломаны, имеют перекосы, то один из них отпиливается, а потом производится разметка.

Для большего удобства в работе сначала лучше изготовить из отходов брусков упорное устройство, имеющее две накладки (верхнюю и нижнюю) по концам (рис. 13). Нижняя должна упираться в крышку стола, а верхняя фиксировать распиливаемую заготовку.

Рис. 13. Распиливание брусков и досок: а – упорное устройство для распиливания; б – поперечное распиливание; в – продольное распиливание

Сначала производится неглубокий запил на дальнем ребре, расположенный со стороны отпиливаемой части, вплотную к разметочной риске. Для предотвращения облома бруска (доски) по окончании пиления нужно сразу же сделать второй (встречный) запил на том ребре, которое будет распиливаться последним. При этом ножовку следует наклонить немного вперед, а заготовку придерживать левой рукой. Каких-либо перекосов плоскости распила или отколов древесины быть не должно.

Производится также и продольное распиливание. Доска при этом закрепляется в тисках вертикально. Ножовка должна располагаться вплотную к разметочной риске (или прямо на ней). Если в пропиле пила зажимается, можно вставить в него какой-нибудь небольшой клинышек, щепку.

Следующий этап – строгание распиленных заготовок, которые должны быть зафиксированы. Для этого сначала нужно на краю стола укрепить упор в виде отрезка доски с треугольным вырезом, в который входит конец обрабатываемой заготовки. Начинают строгать с лицевой стороны, а потом строгают кромки и вторую (тыльную) пласть. Инструмент рекомендуется перемещать на полный размах руки, не делая быстрых движений. При этом правая рука удерживает его сзади, а левая – за передний рог. Чтобы избежать быстрого утомления, нужно стараться использовать в работе только руки, не напрягая корпус тела и не двигая им.

При выполнении этой операции самым важным моментом считается тот, когда обрабатывается лицевая пласть. Если при этом будет допущена какая-либо неровность или перекос на ее поверхности, то и тыльная сторона тоже будет испорчена, и заготовку придется делать заново. Так как исходная разметка отсутствует, то насколько правильно сделана обработка, можно проверить только угольником или на глаз.

С помощью шерхебеля с лицевой пласти нужно снять верхний грубый слой, так называемую шубу, а потом продолжить строгание (теперь уже чистое) рубанком. При этом могут возникнуть такие трудности, как отщепление древесины ножом инструмента, тогда как им следует строгать. Однако дело не в неисправности инструмента, а в том, что строгание производится навстречу годичным слоям древесины, и достаточно просто сменить направление движения рубанка на противоположное.

Во время строгания брусков и досок инструмент не должен располагаться ни вдоль, ни поперек направления его работы. Строгание производится до тех пор, пока не появится непрерывная стружка в виде закручивающейся ровной ленты, выходящая по всей длине обрабатываемой детали. Это и будет признаком того, что строгание можно завершить и что поверхность детали выровнена. Можно проверить качество обработанной поверхности, положив ее (лицевой стороной) на гладкую поверхность стола. Можно считать, что работа выполнена хорошо и правильно, если заготовка плотно прилегает к поверхности стола, не качается при нажатии на углы. Пометив лицевую сторону, чтобы в дальнейшем не спутать ее с тыльной, можно приступать к обработке кромок.

При строгании кромок разметка лицевой пласти производится с помощью карандаша и линейки. При этом следует учесть, что расстояние между рисками и необходимой шириной заготовки должно быть одинаковым. Нужно, чтобы в процессе выполнения работы между лицевой пластью и кромками сохранялся прямой угол, что можно проконтролировать при помощи угольника.

Прежде чем выполнить строгание на тыльной стороне кромок, нужно сделать разметку с помощью рейсмуса. Для этого, выдвигая легкими ударами молотка один из его пальцев так, чтобы расстояние от штифта до колодки было равно требуемой толщине заготовки, ее плотно прижимают к лицевой пласти, а рейсмус продвигают вдоль всей длины заготовки. В результате штифт оставляет на кромке прорезанную, хорошо заметную риску, параллельную лицевой стороне. На второй кромке действия аналогичны. Затем шербехелем строгается тыльная пласть, а потом, когда до рисок останется около 1 мм, – рубанком.