Текст книги "Продукты из молочного сырья. Часть 3. Сыры"

При установлении температуры второго нагревания (в пределах, рекомендуемых для данного вида сыра) учитывают способность сырного зерна к обезвоживанию и интенсивность развития молочнокислого процесса, а для сыров с высокой температурой второго нагревания дополнительно учитывают и физическое состояние зерна (клейкость).

При медленном нарастании кислотности сыворотки температуру снижают, а при интенсивном – повышают. Вместе с тем, для оптимизации молочнокислого процесса целесообразно использовать другие технологические приемы, т.к. при изменении температуры второго нагревания может нарушиться процесс обсушки сырного зерна.

При излишнем снижении температуры второго нагревания в сырах остается повышенное количество влаги, усиливается молочнокислый процесс, что вызывает формирование излишне кислого вкуса, расплывающейся, мажущейся консистенции, ослабление корки сыра.

С повышением температуры второго нагревания усиливается процесс выделения сыворотки из сырного зерна, уменьшается содержание влаги в готовом продукте. Однако чрезмерное повышение температуры второго нагревания приводит к пересушке сыра, ингибированию заквасочной микрофлоры, развитию остаточной, термоустойчивой микрофлоры молока. Продукт может приобрести несвойственный ему неспецифический вкус и запах (например, пряный, сладковатый – для сыров с низкой температурой второго нагревания).

Продолжительность второго нагревания. Второе нагревание осуществляют с учетом нагрева за счет разбавления сыворотки горячей водой, если это требуется для регулирования кислотности сыра. Во избежание комкования сырного зерна и его пригорания к стенкам второе нагревание следует проводить со скоростью около 1 °C в минуту и при интенсивном вымешивании.

Продолжительность второго нагревания для сыров с высокой температурой второго нагревания составляет 25±5 мин; с низкой температурой второго нагревания – 15±5 мин.

Интенсивность нагревания уменьшают при плохом обезвоживании сырной массы, слабом росте кислотности сыворотки. При замедленном развитии микрофлоры и молочнокислого процесса второе нагревание рекомендуется проводить в две стадии:

– на первой стадии температуру устанавливают в пределах 38±1 °C;

– на второй стадии (в конце обработки сырного зерна) температуру повышают до рекомендуемого для каждого вида сыра значения.

Такой режим нагревания позволяет снизить шоковое действие высокой температуры на молочнокислые бактерии, что способствует, в последующем, нормальному развитию микробиологических процессов в сыре.

При медленном нагревании происходит постепенный прогрев и равномерное выделение сыворотки из всей массы сырного зерна.

Ускорение нагревания способствует завариванию зерна, укреплению поверхностного слоя из-за его быстрого обезвоживания и уплотнения препятствует выделению сыворотки из внутренних слоев зерна. При этом увеличивается продолжительность последующей обработки. Происходящее при интенсивном нагреве нарушение структуры геля приводит к отходу из зерна более крупных жировых шариков и, как следствие, увеличению жирности сыворотки.

При слишком интенсивном нагревании также может происходить комкование сырной массы в результате быстрого роста клейкости и способности сырных зерен к агломерации.

После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна. Основным назначением этой операции является дальнейшее его обезвоживание с таким расчетом, чтобы обеспечить получение сыра после прессования с требуемой массовой долей влаги. Окончание вымешивания (обработки) сырного зерна определяют по его физическому состоянию – упругости и клейкости.

Изменение клейкости сырных зерен сыров с высокой температурой второго нагревания. Для сыров с высокой температурой второго нагревания дополнительно учитывают физическое состояние сырного зерна – клейкость. К концу вымешивания до второго нагревания в результате обсушки клейкость зерна значительно снижается.

При нагревании до температуры 44-46 °C в результате плавления кальциевых солей казеина клейкость зерна начинает повышаться. Рост клейкости продолжается до температуры 50 °C. При дальнейшем повышении температуры клейкость постепенно снижается вследствие усиления дегидратации белка. Поэтому при температуре 54-56 °C готовность сырной массы по этому показателю наступает раньше, чем при 50 °C.

Ускорению снижения клейкости зерна способствует увеличение содержания зрелого молока в смеси.

При слишком быстрой потере зерном клейкости во время нагревания температуру второго нагревания уменьшают до нижних допустимых для данного вида сыра пределов.

Во избежание слипания и комкования сырных зерен из-за повышения клейкости при проведении второго нагревания сырную массу непрерывно и интенсивно перемешивают. Скорость движения вымешивающего инструмента должна обеспечить нахождение сырных зерен во взвешенном состоянии, исключить осаждение их в какой-либо части ванны.

Не рекомендуется проводить отбор сыворотки во время второго нагревания.

Аналогичная картина наблюдается и при выработке сыров с низкой температурой второго нагревания, с несколько менее выраженным эффектом.

Разбавление сыворотки водой и частичная посолка сыра в зерне. При необходимости, для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня активной кислотности и для получения сыра с нежной пластичной консистенцией проводят разбавление (раскисление) сыворотки водой.

Раскисление сыворотки проводят в начале второго нагревания питьевой водой, пастеризованной при температуре не ниже 85 °C. Ее можно добавлять без охлаждения для проведения (или начала) второго нагревания путем разбрызгивания, чтобы исключить местный перегрев сырного зерна.

Доза добавляемой воды зависит от интенсивности развития молочнокислого процесса во время обработки сырного зерна, что определяется по нарастанию кислотности сыворотки до второго нагревания и по характеру изменения активной кислотности в сырах предыдущих выработок. Обычно она составляет 5-15 % от количества перерабатываемого молока.

Раскисление сыворотки водой способствует дополнительному осмотическому извлечению из сырной массы лактозы и молочной кислоты.

Этот технологический прием необходимо проводить (особенно при производстве сыров с низкой температурой второго нагревания) даже при слабом росте кислотности сыворотки, чтобы убрать из сыра излишний бродильный материал и исключить чрезмерное развитие молочнокислого процесса в дальнейшем.

Излишнее добавление воды не рекомендуется, т.к. это может способствовать получению сыра со слабо выраженным или пустым вкусом и запахом и резинистой консистенции. Кроме того, значительное снижение концентрации молочной кислоты в сырной массе может способствовать развитию посторонней технически вредной микрофлоры, вызывающей пороки сыра. Если такая опасность существует, то дозу вносимой для раскисления воды максимально снижают.

Частичная посолка в зерне проводится при производстве сыров с низкой температурой второго нагревания. Она способствует увеличению массовой доли влаги в готовом сыре на 2,5±0,5 %. При этом повышается количество связанной влаги в продукте, что обуславливает сохранение ее на последующих стадиях производства и благоприятно отражается на консистенции сыра. Кроме того, при частичной посолке сыра в зерне продолжительность последующей его посолки в рассоле, в зависимости от вида сыра и дозы поваренной соли при частичной посолке, сокращается на 0,5-1 сут.

Доза поваренной соли, используемой для частичной посолки в зерне, обычно составляет 200-300 г на 100 кг перерабатываемого молока (для некоторых видов сыра – 500-700 г), и зависит от конечного влагосодержания сырного зерна.

При уменьшении количества отбираемой сыворотки и увеличении объема добавляемой для раскисления воды количество вносимой соли увеличивается (и наоборот), т.к. концентрация соли при одной и той же ее абсолютной дозе будет зависеть от объема смеси сыворотки и зерна в момент внесения.

При замедлении обезвоживания сырного зерна частичную посолку проводить не рекомендуется во избежание получения сыра с повышенной массовой долей влаги.

Для частичной посолки используют поваренную соль "Экстра". Предварительно ее растворяют в горячей (с температурой не ниже 90 °C) воде (концентрация рассола должна быть около 20 %), а раствор фильтруют. Если дозировка поваренной соли для частичной посолки производится по количеству раствора, то его концентрация должна быть точно измеренной.

Частичную посолку сыра в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после его окончания (для некоторых видов сыра – в конце обработки сырного зерна, что оговаривается в частных технологиях).

Проведение этой операции в конце вымешивания (если это не предусмотрено технологией в технологической инструкции) после второго нагревания снижает эффективность использования соли и может отрицательно сказаться на формировании вкуса и рисунка сыра.

Вымешивание сырного зерна после второго нагревания.

Продолжительность и интенсивность вымешивания. Продолжительность вымешивания после второго нагревания зависит от температуры нагревания, скорости обезвоживания сырной массы и физического состояния зерна – его клейкости.

При переработке молока достаточной зрелости и повышенной температуре второго нагревания нормальная обсушка зерна достигается при непродолжительном вымешивании. Если к концу нагревания достигнута необходимая влажность зерна, вымешивание не производится совсем.

В определенный момент, при слишком длительном вымешивании после второго нагревания, наблюдается набухание сырного зерна, поглощение им влаги, на ощупь зерно становится рыхлым и мягким, увеличивается влажность сырной массы. Этот процесс особенно заметен при высокой температуре второго нагревания и мелких размерах зерна.

Для равномерной обсушки все зерно должно находится в движении. Энергичное вымешивание после второго нагревания способствует усилению выделения сыворотки из зерна, но при этом нельзя допускать, чтобы происходило повреждение, разрыв зерна.

Изменение влажности и клейкости зерна. Готовое к формованию зерно должно иметь оптимальное содержание влаги и клейкость.

Пересушенные, потерявшие клейкость зерна плохо склеиваются, а иногда и совсем не склеиваются, сформованная сырная масса имеет низкую связанность. Зерно, не полностью освободившееся от сыворотки, но имеющее относительно сухую и твердую поверхность, также трудно поддается формованию.

Сыры из пересушенного зерна имеют незамкнутую поверхность, подвержены растрескиванию, долго созревают из-за торможения микробиологических и биохимических процессов.

Недосушенные зерна склеиваются слишком быстро, что затрудняет выделение сыворотки из сыра при формовании и прессовании. Смещение удаления влаги из зерна на конец обработки формование и прессование сырной массы увеличивает вероятность появления пороков в сыре, связанных с повышенной влагой.

Увеличению содержания влаги в зерне может способствовать снижение температуры сырной массы при вымешивании.

Если высокой температурой второго нагревания и последующим вымешиванием не удается в достаточной мере уменьшить клейкость зерна, то перед окончанием обработки, когда зерно достаточно обсушено, с этой целью к сыворотке можно добавить холодную пастеризованную воду.

Готовность сырного зерна к формованию. Вымешивание после второго нагревания прекращают по достижении зерном необходимого уровня обсушки при достаточной способности его к склеиванию. Определяется готовность зерна по его физическим свойствам – упругости, плотности и клейкости.

При выработке сыров с высокой температурой второго нагревания нормально обсушенное зерно, сжатое в ладони в монолит, при встряхивании должно довольно легко разламываться, а при растирании между ладонями – легко распадаться на отдельные зерна. Основная часть зерна должна иметь размеры 4±1 мм.

При выработке сыров с низкой температурой второго нагревания, готовое к формованию зерно при сжатии в руке склеивается в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна. Размер зерен – 5±1 мм.

Формование сырной массы

Формование сырной массы – это совокупность технологических операций, направленных на отделение сырного зерна от сыворотки, находящейся между зернами, и образование из него монолита (пласта), а затем индивидуальных сырных головок или блоков с требуемой формой, размером и массой.

Применяют три основных способа формования: из пласта, насыпью, наливом. При производстве мягких сыров (русский камамбер, останкинский, нарочь, брынза и др.). Формование проводят выкладыванием сгустка кусками. Использование того или иного способа формования определяется, в основном, требованиями к структуре и рисунку сыра.

Из пласта формуют сыры с рисунком из правильных круглых глазков, образующихся в процессе созревания за счет накопления в нем газообразных продуктов.

При формовании сыров насыпью или наливом в сырной массе остаются заполненные воздухом или сывороткой пустоты неправильной угловатой формы, образующие характерный "пустотный" рисунок.

Для формования сырной массы из пласта применяют формовочные аппараты, в которых сырное зерно с сывороткой подается насосом или самотеком. Независимо от конструктивных особенностей эти аппараты предназначаются для выполнения следующих технологических операций: образование из сырного зерна монолита сырной массы – сырного пласта, подпрессовка сырного пласта; разрезка сырного пласта на куски требуемых размеров.

Для предупреждения образования воздушных пустот в пласте формовочный аппарат предварительно заполняют сывороткой (уровень ее должен быть не менее чем на 5-10 см выше подвижного днища).

Для подачи сыворотки прекращают вымешивание и отгребают зерно от сливного патрубка (при использовании ванны). После отбора сыворотки включают мешалки в сыродельной ванне и при интенсивном перемешивании начинают перекачку сырной смеси (зерна с сывороткой) в формовочный аппарат (насосом или самотеком).

При использовании сыроизготовителей допускается предварительное заполнение формовочного аппарата (на необходимый уровень) сывороткой, вторично отбираемой при обработке сырного зерна.

Использование воды для заполнения днища формовочного аппарата не допускается, т.к. это вызовет потерю клейкости попавших в нее зерен.

На формование сырную смесь (зерно с сывороткой) желательно подавать самотеком во избежание повреждения (дробления) сырного зерна. Для механического перекачивания должны применяться специальные (кулачковые) насосы. При этом необходимо иметь достаточно крепкое зерно, выдерживающее перекачивание. Кроме того, применение специального насоса намного предпочтительнее по сравнению с центробежным насосом.

Остатки сырного зерна из ванны смывают отбираемой из формовочного аппарата сывороткой. Применение воды для этих целей допустимо, но нежелательно из-за потери клейкости смываемого зерна.

Во избежание пенообразования, попадания воздуха в сырную массу и получения нетипичного (пустотного) рисунка в сыре конец трубопровода, по которому сырная масса подается в формовочный аппарат, должен постоянно находиться под слоем сыворотки. Аэрация сырной массы способствует усилению газообразования и развитию посторонней аэробной микрофлоры в процессе созревания сыра.

Во время заполнения формовочного аппарата сырное зерно разравнивают и равномерно распределяют по дну аппарата для получения пласта, равномерного по плотности и высоте, не допуская образования комков и глыб слипшихся зерен. Конец трубопровода подачи сырной смеси целесообразно оснащать рассекателем. При этом следят за тем, чтобы сырное зерно во время заполнения аппарата, и сырный пласт при образовании и в начале подпрессовки был постоянно под слоем сыворотки, что регулируется скоростью удаления сыворотки из формовочного аппарата.

Перемешивание формуемой массы позволяет исключить накопление пересушенных мелких зерен и сырной пыли на поверхности и в придонной части пласта.

Процесс формования необходимо проводить как можно быстрее, не допуская переохлаждения сырной массы. При излишнем охлаждении, особенно при переработке незрелого молока, сырные зерна плохо обезвоживаются, грубеют, не слипаются, укладываются в пласт неплотно, при этом увеличивается содержание межзерновой сыворотки.

Когда над пластом остается еще некоторое количество сыворотки, проверяют толщину пласта в разных частях формовочного аппарата, и, при необходимости, выравнивают его, перемещая часть зерна под слоем сыворотки.

После заполнения формовочного аппарата содержимое оставляют в покое на 15±5 мин для осаждения зерна, удалении воздуха и формирование пласта. Затем сырный пласт подпрессовывают. Продолжительность подпрессовки – 15-30 мин, в том числе 25±5 мин – для сыров с высокой температурой второго нагревания; 20±5 мин (при давлении 1-10 кПа) – с низкой температурой второго нагревания. Чем плотнее пласт после формования, тем меньше промежуток между зернами, тем больше и правильней будет формируемый при созревании рисунок сыра.

Полностью сыворотку из формовочного аппарата удаляют только после установки полной нагрузки на сырный пласт.

В горизонтальных формовочных аппаратах размеры сырного пласта устанавливают заранее, изменяя положение задней подвижной стенки в зависимости от вида сыра, количества перерабатываемого молока, фактически сложившегося выхода сыра из единиц сырья. Высота сформованного пласта должна превышать на 2-3 см высоту головки готового сыра.

Кислотность сыворотки, выделяющейся из пласта в конце формования, должна составлять 22-25 °Т для сыров с низкой температурой второго нагревания. При отклонении этого показателя в меньшую или большую сторону необходимо принять меры для оптимизации молочнокислого процесса в сыродельной ванне.

Отпрессованный пласт должен быть упругим, иметь замкнутую поверхность, при проведении рукой по поверхности сформованной массы должны отделяться зерна. Трескающийся, рассыпающийся после распрессовки пласт получается из пересушенного, потерявшего клейкость зерна, а расплывающийся – из недостаточно обсушенного зерна.

После подпрессовки сырный пласт разрезают на куски требуемых размеров. Режущее устройство должно обеспечивать разрезку пласта по всей высоте во избежание его разрыва при извлечении кусков сырной массы из формовочного аппарата.

Полученные после разрезки бруски сырной массы осторожно укладывают в формы для самопрессования, не допуская разрыва пласта, без излишнего сжатия, чтобы не было трещин, часто являющихся причиной появления порока "свищ".

Нельзя дополнять формы сырной массой, оставшейся с предыдущего дня, а при получении сборных головок, собранных из отдельных кусков, закраин и обрезков, необходимо проводить специальную маркировку этих головок.

Допускается проводить операции формования в сыродельных ваннах, в которых произвели сырное зерно, если их выполнение обеспечивается конструкцией ванн. Формование сыров может выполняться в различных устройствах, например, в вертикальных формовочных аппаратах (колонного типа), баропрессах и т.п. в соответствии с прилагаемой к ним инструкцией по эксплуатации.

Прессование сыра.

Прессование сыра проводят с целью уплотнения сырной массы, удаления остатков свободной (межзерновой) сыворотки и образования замкнутого и прочного поверхностного слоя. Прессование может осуществляться под действием собственного веса (самопрессование) и внешнего давления.

При прессовании происходит дальнейшее уплотнение сырной массы, удаляются остатки свободной (межзерновой) сыворотки, образуется хорошо замкнутый поверхностный слой, сыру придается требуемая форма.

Во время формования и прессования сырной массы микробиологические процессы продолжаются, объем микрофлоры увеличивается, следовательно, повышается активная кислотность сырной массы и происходит дальнейшее ее обезвоживание. При этом температура сыра должна поддерживаться в пределах 18-20 °C. Более низкая температура замедляет молочнокислое брожение и выделение сыворотки, что может отрицательно сказаться на качестве готового продукта. После прессования сыр должен иметь оптимальное содержание влаги и уровень активной кислотности.

Самопрессование. Самопрессование – выдержка сырной массы в формах без нагрузки. В этот период в сырной массе продолжается молочнокислый процесс (рост микрофлоры) и за счет синерезиса идет дальнейшее обезвоживание (также как и сырного зерна во время обработки – выделение сыворотки). Скорость процесса обезвоживания во время самопресования определяется, в основном, температурой и кислотностью среды. Накапливающаяся при этом межзерновая влага (сыворотка) свободно выделяется из сырной массы, поскольку поверхность ее в этот период остается незамкнутой. Поэтому достаточная продолжительность самопрессования, периодическое переворачивание сырной массы с целью обеспечения равномерного ее обезвоживания и уплотнения, а также постепенное повышение давления при последующем прессовании являются важными условиями, обеспечивающими более полное удаление из сыра межзерновой влаги (сыворотки).

Исключение стадии самопрессования, недостаточная ее продолжительность или сильное охлаждение затрудняют выделение влаги вследствие образования при прессовании сыра уплотненного поверхностного слоя. Избыточное скопление сыворотки может способствовать развитию ряда пороков сыра (излишнее газообразование, кислый вкус, крошливая консистенция, образование микротрещин на поверхности сыра и др.).

Сыры мягкие, латвийский, пикантный относятся к группе самопрессуемых (под давлением собственной сырной массы) и принудительно впоследствии они не прессуются. Во время самопрессования сырные зерна уплотняются (деформируются), а если они не слипаются, то газы, образующиеся в процессе молочнокислого брожения, расширяют пустоты между зернами. При этом появляются глазки различной неправильной формы (щелевидные, угловатые и др.).

Для другой группы прессуемых сыров (советский, швейцарский, голландский, костромской, российский и др.) стадия самопрессования предшествует прессованию; для самопрессующихся сыров (с нежной структурой)является конечной операцией обезвоживания и уплотнения сырной массы. При выработке отдельных видов прессуемых сыров самопрессование отсутствует.

Продолжительность самопрессования определяется видом сыра, технологическими особенностями выработки сырной массы, оборудованием (применяемым для прессования) и может колебаться в пределах от 20 мин до нескольких часов. Для прессуемых сыров продолжительность самопрессования составляет 35±15 мин. Увеличение продолжительности самопрессования позволяет сократить процесс прессования. Если сырная масса после формования содержит излишнюю влагу (расплывается), то при низком уровне молочнокислого брожения процесс самопрессования максимально удлиняют.

Через 15 мин от начала самопрессования сыры вынимают из форм, переворачивают и укладывают в формы, предварительно выстланные фильтрующим материалом или салфеткой из миткаля. После этого сыры с низкой температурой второго нагревания маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца самопрессования. Сыры с высокой температурой второго нагревания в конце самопрессования снова переворачивают, маркируют и направляют на прессование.

Самопрессующиеся сыры маркируют через 30±10 мин после начала процесса самопрессования. Мягкие сыры не маркируют. Дату их выработки указывают на карточке, прикрепляемой к стеллажам, на которых размещены сыры. При упаковке мягких сыров дату выработки проставляют на этикетке или упаковке.

Маркировка производится в целях обеспечения одинакового ухода за партией выработанного при одной варке сыра, соблюдения установленной продолжительности посолки, своевременного перемещения сыров в холодное и теплое помещение, а также определения возраста и качества сыров. При этом указывают дату и номер выработки (в числителе – дата выработки, в знаменателе – месяц, а справа от даты – номер выработки).

Маркировку сыра производят полимерно-казеиновыми или казеиновыми цифрами. Допускаемая маркировка сыра путем оттиска металлическими цифрами осуществляется при последней перепрессовке сыра путем выплавления – после прессования специальным маркировочным устройством (маркиратором), работающим в ручном или автоматическом режиме. На каждом сыре должны быть указаны дата выработки (число, месяц) и номер варки. Более подробно порядок маркировки будет рассмотрен ниже.

Окончание процесса самопрессования определяют по прекращению выделения сыворотки.

При прессовании сыров без предварительного самопрессования образуется уплотненный поверхностный слой, препятствующий нормальному удалению сыворотки.

Прессование. Прессование сыра осуществляется в специальных формах. В зависимости от вида дренажного материала прессование подразделяют на салфеточное и бессалфеточное.

Салфеточное прессование осуществляется в формах, у которых дренажным материалом служит хлопчатобумажная или синтетическая ткань (бязь, лавсан, миткаль, серпянка и т.п.), обеспечивающие лучшее удаление сыворотки и образование плотного поверхностного слоя сыра (корки). Заворачивание сыра в дренажный материал производят после самопрессования перед прессованием. При салфеточном прессовании сыра необходимо проводить перепрессовки для устранения складок на салфетке, которые отпечатываются на поверхности сыра. Кроме того, перепрессовки способствуют получению более плотного и замкнутого поверхностного слоя сыра. Как правило, индивидуальные формы состоят из корпуса с днищем с отверстиями диаметром до 2-4 мм и крышки.

Бессалфеточное прессование осуществляется в формах, у которых дренажным материалом служит перфорированная сталь или пластмасса. В промышленности используется несколько видов перфорированных форм. Для самопрессующихся сыров применяют металлические формы, состоящие из перфорированного корпуса с дном или без него. Для повышения прочности корпус армирован ободками жесткости.

Для прессования сыров под давлением используется более сложные формы. Широкое распространение для индивидуального прессования получили пятиэлементные формы с металлическими перфорированными вставками и двухэлементные пластмассовые формы.

Первые включают: металлический или пластмассовый корпус с дном и крышку, металлические нижнюю, боковую и верхнюю перфорированные вставки. Перед заполнением таких форм сырной массой производят их сборку. В корпус каждой формы вставляют вначале нижнюю перфорированную вставку (гладкой поверхностью наверх), затем боковую. После заполнения форм сырной массой ее поверхность закрывают верхней перфорированной вставкой (гладкой поверхностью вниз) и металлической или пластмассовой крышкой.

Другие пластмассовые формы состоят из корпуса и крышки. Дно корпуса может быть съемным. Корпус и крыша – перфорированные.

При групповом прессовании сыра, например, в туннельных прессах и баропрессах, применяются двухэлементные формы, состоящие из металлического корпуса без дна и крышки. Корпус может быть разъемным и фиксироваться на время прессования специальным устройством. Крышка имеет перфорированное основание, изготовляемое из того же материала, что и корпус. Дренажным дном формы служит перфорированное днище тележки или поддона пресса.

В механизированных линиях прессование сыров может осуществляться в формах специальной конструкции, входящих в состав линии.

Начало прессования. Формы с завернутым в серпянку или салфетки сыром или формы с сырной массой для бессалфеточного прессования аккуратно устанавливают под прессы таким образом, чтобы давление плиты приходилось на середину крышки для исключения перекоса. Уложенные в формы бруски не должны выступать из них во избежание выпрессовки сырной массы при прессовании.

Различная высота брусков приводит к неравномерному прессованию и способствует колебаниям содержания влаги в сырах после прессования. Учитывая разницу давлений на разных полках вертикальных прессов, более высокие головки необходимо помещать внизу. В случае размещения в одной площадке двух форм с сыром их необходимо подбирать по высоте или тщательно выравнивать высотой крыши и прокладок. В этом случае давление в пневмоцилиндре пресса необходимо увеличивать вдвое, т.к. суммарная поверхность и масса сыра увеличивается в два раза.

В первой половине прессования используют влажные серпянки или салфетки для исключения преждевременного высушивания и уплотнения корки сыра.

Режим прессования. При расчетах усилие, оказываемое на один сыр при максимальной прессуемой нагрузке, и давление, оказываемое на сыр при прессуемой нагрузке, определяют в зависимости от вида сыра, его размеров и массы, а также от типа дренажного материала. Одновременно устанавливают продолжительность прессования и температуру в помещениях.

В частных технологиях для каждого вида сыра приводятся рекомендованные значения давления (удельная прессующая нагрузка на сыр), которое выражается в Паскалях или кгс на 1 см2 площади поверхности сыра, воспринимающей давление (площади сечения сыра, перпендикулярного направлению давления).

Показания манометра любого пресса зависят от рабочей площади силовых механизмов (площади, передающей давление на сыр); в связи с этим для установления в силовом механизме давления, рекомендуемого при прессовании конкретного вида сыра, необходимо сделать перерасчет.

Прессование сыра необходимо начинать с минимального давления, постепенно (плавно или ступенчато) повышая его до максимального значения. Для группы мелких прессуемых сыров рекомендуемая продолжительность стадии главного повышения давления составляет 15-20 мин. В дальнейшем, если процесс обезвоживания идет нормально, можно применять полное давление до конца прессования. Повышение давления проводится обычно после перепрессовок сыра; количество ступеней зависит от вида сыра, давления и продолжительности прессования.

Прессование не должно опережать выделение сыворотки, но и не должно запаздывать по отношению к нему. Активное выделение сыворотки из сырной массы при постоянном давлении заканчивается через 1,0-1,5 ч, после чего его необходимо увеличивать для создания разности напоров в капиллярной системе до ее разрушения.

Резкое увеличение давления, особенно в начале прессования, приводит к запрессовыванию сыворотки, а в выделяемой сыворотке увеличивается содержание жира. При заниженном давлении прессования в сырной массе также остается повышенное количество влаги, ухудшающее качество сыра.

Увеличение верхнего предела давления при прессовании способствует в результате уплотнения сырной массы уменьшению количества глазков на единицу объема сыра и увеличению их размеров.