Текст книги "Промышленные технологии производства молочных продуктов"

2.5.3. Резервирование творога

При хранении качество творога, выработанного из пастеризованного молока, быстро ухудшается. Уже после двухсуточного хранения при температуре 4–6 °C творог высшего сорта переводят в 1 сорт. Лучшим способом резервирования творога является его замораживание, особенно быстрое. При медленном замораживании творога частицы казеина перемежаются с довольно крупными кристаллами льда. После дефростации получается рассыпчатый, даже крупитчатый творог, причем первоначальные свойства его не восстанавливаются полностью, вода, образующаяся при таянии кристаллов льда, не распределяется по всей массе творога и свободно вытекает из продукта. При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе творога в виде мелких кристаллов. После дефростации первоначальное качество творога восстанавливается, и он имеет свойственные ему консистенцию и структуру. Более того, в некоторых случаях недостатки консистенции после замораживания устраняются. Так, некоторые образцы творога, имевшие перед замораживанием крупитчатую консистенцию, после быстрого замораживания и дальнейшей дефростации не имели этого порока. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образующиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их. Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7–10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от –25 до –30 °C в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока –18 и –25 °C в течение 1,5–3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не более 20 °C в течение 12 ч.

При производстве зерненого творога нежирное зерно замораживается при –30 ± 2 °C. Продолжительность хранения при –18 °C 6 мес.

2.5.4. Пороки творога

Пороки творога (вкуса, консистенции) и меры их предупреждения указаны в табл. 2.13.

Пороки зерненного творога и меры их предупреждения указаны в табл. 2.14.

Таблица 2.14

Пороки и меры их предупреждения

2.5.5. Творожные изделия

К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, торты, кремы и т. п. Основным сырьем для них является творог из пастеризованного молока, для жирных – творог и сливочное масло.

В зависимости от содержания жира творожные изделия делят на продукты с повышенной жирностью (20–25 %), жирные (15–17 %), полужирные (до 8 %), нежирные; в зависимости от вида вкусовых добавок – на сладкие, с массовой долей сахара от 13 до 26 % и соленые, с массовой долей соли 1,5–2,5 %.

В зависимости от применяемого сырья, химического состава, введенных наполнителей творожные изделия выпускаются следующих видов.

Сырки творожные сладкие

1. Сырки творожные детские, 23 % жирности.

2. Сырки творожные, 16,5 % жирности.

3. Сырки творожные, 8 % жирности.

4. Сырки творожные нежирные.

Сырки глазированные

1. Сырки глазированные, 26 % жирности с ванилином.

2. Сырки глазированные, 23 % жирности в какао.

3. Сырки глазированные, 5 % жирности с ванилином.

4. Сырки в шоколаде, 5 % жирности.

Масса творожная сладкая

1. Масса творожная «Особая», 23 % жирности.

2. Масса творожная «Московская», 20 % жирности.

Сырки и масса творожные сладкие

1. Сырки и масса творожные «Десертные», 17 % жирности.

2. Сырки и масса творожные, 16,5 % жирности.

3. Сырки и масса творожные «Славянские», 9 % жирности.

4. Сырки и масса творожные «Здоровье», 10 % жирности.

5. Сырки и масса, творожные, 8 % жирности.

6. Сырки и масса творожные «Крестьянские», 4,5 % жирности.

7. Сырки и масса творожные «Здоровье», 6 % жирности.

8. Сырки и масса творожные нежирные.

Сырки и масса творожные соленые, 9 % жирности

Кремы творожные

1. Кремы творожные, 5 % жирности.

2. Кремы творожные нежирные.

Паста творожная сладкая, 25 % жирности

Торты творожные юбилейные

1. «Московский», 26 % жирности. 2. «Каунасский», 26 % жирности.

3. «Киевский», 26 % жирности.

4. «Подарочный», 20 % жирности.

5. «Глазированный», 5 % жирности.

6. Пирожные творожные глазированные, 5 % жирности.

Каждый вид выпускается в ассортименте с различными наполнителями: цукатами, какао, корицей, ванилином, лимоном, изюмом, орехами, тмином, зеленью, укропом, петрушкой, джемом и т. д.

По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям творожные изделия должны отвечать определенным требованиям (табл. 2.15, 2.16).

Таблица 2.15

Органолептические показатели творожных изделий

Таблица 2.16

Физико-химические показатели творожных изделий

Примечания.

1. Фосфатаза отсутствует.

2. Допускаются в отдельных единицах упаковок отклонения массовой доли жира и влаги ±5 °C. Массовые доли жира и влаги в средней пробе должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.16.

3. Отношение массы внешней отделки (сливочный крем, фигурные желе, цукаты, шоколадная глазурь и др. наполнители, применяемые для отделки тортов) к массе готового торта должно составлять не менее 10 %.

4. При исследовании сладких творожных изделий по истечении 24 ч с момента их выработки допускается отклонение массовой доли сахарозы в продукте не более чем на 1,5 % в меньшую сторону.

Микробиологические показатели творожных изделий указаны в табл. 2.17.

Таблица 2.17

Микробиологические показатели творожных изделий

Технологический процесс производства творожных изделий осуществляется в следующей последовательности:

– приемка и подготовка сырья и материалов;

– приготовление замеса;

– упаковывание и маркирование;

– доохлаждение упакованного продукта.

Творог при необходимости зачищают с поверхности, удаляя верхний загрязненный или изменившийся по цвету слой. Для придания творогу однородной консистенции без комков и крупинок его перетирают на вальцах, куттере или пропускают через коллоидную мельницу.

Творог, выработанный на линиях Я9-ОПТ, смешивают в месильной машине с сахаром, пастообразными, жидкими или растворимыми наполнителями, выдерживают до 15 мин (для растворения сахара) и измельчают на коллоидной мельнице. Изюм, цукаты и др. наполнители смешивают с измельченной массой.

Оттаявший творог немедленно перерабатывают в творожные изделия. В отдельных случаях для улучшения вкуса оттаявший творог можно смешивать со свежеприготовленным.

Сырки глазированные и торты творожные, в отличие от других творожных изделий, вырабатывают только из свежего творога 18 % жирности, подпрессованного до массовой доли влаги 55, 56 или 63 %, и творога мягкого диетического нежирного, подпрессованного до массовой доли влаги 70 %.

Сырки и массу творожные «Десертные» и «Славянские» вырабатывают из творога мягкого диетического нежирного с массовой долей влаги 80 % или из обезжиренной белковой основы с массовой долей влаги 82 %, полученной на той же линии и из того же сырья, что и творог мягкий диетический нежирный. Для доведения массовой доли влаги творога до требуемой при производстве вышеуказанных видов изделий его закладывают в мешки или салфетки (из лавсана, миткаля или бязи) массой 10–15 кг и помещают в несколько рядов под пресс.

Творог допрессовывают при помощи комбинированных (рычажновинтовых), рычажных, винтовых, пневматических и других прессов при температуре помещения не выше 6 °C.

Окончание допрессовки определяют по массе выделившейся сыворотки или показателям жирного творога после допрессовки (массовая доля влаги не более 56 %, кислотность – не более 270 °Т).

При необходимости масло сливочное и пластические сливки зачищают.

Масло сливочное и пластические сливки превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя В2 ОПУ или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в круглых двухстенных ваннах с мешалкой или в металлических ушатах, погружаемых в заквасочники с водой температуры не выше 50 °C, непрерывно помешивая мутовкой.

Сливки перед употреблением пастеризуют при температуре 90 ± 2 °C, фильтруют и охлаждают до температуры не более 8 °C.

Перед введением в смесь сахар-песок, какао-порошок, поваренную соль подвергают просеиванию через сито с сетками по ГОСТ 3826–66;

• сахар-песок – номер сетки 1,2–1,4;

• какао-порошок и поваренная соль – номер сетки 0,9–1.

Корицу размалывают или растирают в порошок и просеивают через сито с сеткой номер 0,9–1.

Цукаты после сортировки и выбраковки непригодных разрезают при помощи цукаторезки, шпигорезки или других режущих приспособлений на кусочки величиной 0,4–0,6 см по ребру.

Сухие фрукты без косточек (изюм) освобождают от плодоножек, тщательно промывают на специальных машинах или вручную в проточной воде с температурой 20 ± 2 °C.

Глазурь шоколадную, масло какао или кондитерский жир перед употреблением измельчают на мелкие куски и помещают отдельно в круглые двухстенные баки, к которым подведены холодная вода и пар. Температура воды в межстенном пространстве должна быть не выше 58 ± 2 °C. Глазурь расплавляют также во флягах, помещенных в резервуар с водой температурой 63 ± 2 °C.

Ядра орехов обдают кипятком для освобождения от шелухи, придающей им горький вкус. Затем тщательно очищают от шелухи, непригодных ядер и других примесей, очищенные ядра дробят на мелкие кусочки и обжаривают, непрерывно помешивая до светло-коричневого цвета.

После этого их оставляют для остывания при комнатной температуре.

Какао-порошок , ванилин или арованилон для лучшего распределения в смеси перед употреблением смешивают с десятикратной массой сахарного песка, взятого из общей массы сахарного песка, предназначенного к введению в смесь. Арованилона вносится в 6 раз меньше, чем ванилина.

Тмин вводят в смесь в виде запаренных зерен. Для этого зерна очищают от примесей, тщательно промывают в теплой воде температурой 28 ± 2 °C, заливают кипятком в металлическом ушате и, плотно закрывают его, оставляют на срок 20–30 мин для запаривания. Запаренные зерна откидывают на сито номер сетки 1,2–1,4 по ГОСТ 3826–66 для удаления излишней влаги, после чего их немедленно используют в производстве. Хранение запаренных зерен тмина не допускается.

Агар предварительно вымачивают в проточной холодной воде (под водопроводным краном) при температуре 5–20 °C на срок 2–4 ч.

Желатин промывают в проточной питьевой воде при температуре 5–20 °C, заливают водой и оставляют для последующего набухания на срок 1–1,5 ч. Воду наливают из расчета полного покрытия поверхности желатина.

Подготовленные к производству все виды сырья, предусмотренные рецептурой на каждый вид творожных изделий, отвешивают и приступают к приготовлению замеса.

В месильную машину закладывают творог температурой 12 ± 3 °C, включают мешалку и вносят смешанный с ванилином сахарный песок. После частичного перемешивания к смеси добавляют подготовленное сливочное масло, цукаты, изюм или другие вкусовые ароматические вещества и все это вновь перемешивают; средняя продолжительность перемешивания составляет 5–10 мин.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на охладителях или в холодильных камерах до температуры не выше 4 ± 2 °C и направляют на упаковку. В случаях отсутствия возможности охлаждения творожную массу сразу после обработки упаковывают при температуре 13 ± 2 °C и направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры не выше 6 °C.

Глазированные сырки

Творожный сырок – молочный или молочный составной продукт, произведенный из творожной массы, которая формована, покрыта глазурью из пищевых продуктов или не покрыта этой глазурью, массой не более 150 г.

Глазированные сырки вырабатывают двумя способами:

– без предварительного замораживания;

– с предварительным замораживанием их перед глазированием.

Первым способом глазированные сырки изготавливают на поточных линиях, вторым – на оборудовании, применяемом для изготовления мороженого эскимо.

Глазированные сырки, вырабатываемые без предварительного замораживания, имеют прямоугольную или цилиндрическую форму с небольшим срезом по длине. Размеры сырков: длина 60 ± 2 мм, диаметр 28–30 мм.

При выработке на поточной линии охлажденная до 7 ± 2 °C масса поступает в бункер дозировочно-формовочной машины и выходит из нее в виде нескольких сформованных потоков, которые автоматически разрезаются на части массой 40 ± 1,5 г. Полученные сырки по транспортеру поступают в глазировочную машину, где они покрываются сверху шоколадной глазурью.

Сырки глазируют при температуре глазури, изготовленной на масле какао, 36 ± 3 °C, на кондитерском жире – 40 ± 3 °C. Излишняя глазурь сырков удаляется струей теплого воздуха, подаваемая вентилятором через воздушное сопло глазировочной машины.

Нижняя часть сырков покрывается глазурью при помощи вращающихся валиков глазировочной машины. После глазирования сырки по транспортеру поступают в воздушный охладитель, где при температуре от –1 до +1 °C глазурь застывает на сырках в потоке. По выходе из холодильного шкафа сырки поступают на заверточный полуавтомат, после чего их укладывают в ящики.

При выработке сырков на поточной линии глазурь готовят следующим образом. Полученный после плавления жир (масло какао или кондитерский) добавляют в требуемой по рецептуре массе к подготовленному сырью, помещенному в двухстенный резервуар. Смесь тщательно перемешивают до полного растворения в ней твердых комочков. Температура воды в пароводяной рубашке резервуара должна быть 60 ± 2 °C, затем глазурь, полученную на масле какао, охлаждают до 36 ± 3 °C, на кондитерском жире – до 40 ± 3 °C. Готовая глазурь должна быть однородной консистенции, без комочков и крупинок.

В глазурь, приготовленную на базе кондитерского жира и масла какао, для улучшения глазировочных свойств глазури можно добавлять кондитерский жир, не нарушая при этом установленных качественных показателей готовой глазури (практически до 20 % от массы жировой глазури и 10 % от массы шоколадной глазури).

При выработке глазированных сырков с предварительным замораживанием полученную в месильной машине массу закладывают при помощи шприца в ячейки металлических форм и покрывают их крышками со шпильками, каждая из которых при закрывании формы попадает в центр ячейки, имеющей форму усеченного конуса. Формы с массой погружают для замораживания с одного конца эскимогенератора в рассол при температуре от –18 до –30 °C. С другого конца эскимогенератора формы с замороженной массой извлекают из рассола, а затем погружают их на 1–2 с в ванну с горячей водой и крышку с замороженными сырками свободно вынимают из формы.

Замороженные сырки глазируют путем одновременного их погружения в глазурь при температуре 30 ± 2 °C.

Для снятия готовых сырков со шпилек крышку подключают к специальной электроустановке напряжением 12 В, шпильки при этом быстро нагреваются и сырки попадают на стол, где их завертывают и укладывают в ящики.

При выработке глазированных сырков с предварительным замораживанием глазурь готовят следующим образом.

Расплавленное при температуре 68 ± 2 °C сливочное масло заливают в двухстенную ванну с предварительно загруженной в нее смесью какаопорошка и сахара или сахарной пудры и все тщательно перемешивают до полного исчезновения комочков. Массу пастеризуют при 80 ± 3 °C с выдержкой 10–15 мин, затем охлаждают до температуры глазирования сырков. При добавлении к полученной смеси масла какао его вводят в глазурь в расплавленном виде.

В основном готовую глазурь для сырков поставляют кондитерские фабрики, на молочных заводах ее лишь расплавляют, добавляя необходимое количество жира.

2.6. Сметана

Сметана – кисломолочный продукт, который произведен путем сквашивания сливок с добавлением молочных продуктов или без их добавления с использованием заквасочных микроорганизмов – лактококков или смеси лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков и массовая доля жира в котором составляет не менее чем 9 %.

Сметану вырабатывают сквашиванием пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с последующим созреванием полученного сгустка.

Среди других кисломолочных продуктов сметана выделяется высокими пищевыми достоинствами. Благодаря изменениям, происходящим с белковой частью в процессе сквашивания, сметана усваивается организмом быстрее и легче, чем сливки соответствующей жирности. В ней содержатся все витамины, имеющиеся в молоке, причем жирорастворимых А и Е – в несколько раз больше. Некоторые молочнокислые бактерии в процессе сквашивания сметаны способны синтезировать витамины группы В, поэтому в сметане по сравнению с молоком выше также содержание этих витаминов (табл. 2.18–2.22).

Таблица 2.18

Органолептические показатели сметаны

Таблица 2.19

Микробиологические показатели сметаны

Таблица 2.20

Физико-химические показатели сметаны

Фосфатаза отсутствует.

Таблица 2.21

Физико-химические показатели сметан «Домашняя» и «Южная»

Таблица 2.22

Физико-химические показатели сметаны с наполнителем

Для сметаны, вырабатываемой полностью из сухих молочных продуктов и сливочного масла, а также для сметаны, вырабатываемой из сливок с добавлением сухого молока, допускается увеличение верхнего предела кислотности на 10 °Т.

Сметана пользуется большим спросом у населения. Ее используют при изготовлении разнообразных блюд, приправ, а также для непосредственного употребления в пищу. Сметана – русский национальный продукт и долгие годы вырабатывалась только в нашей стране. В других странах она выпускается под названием «русские сливки», «кислые сливки», «сливки для салатов».

Ассортиментная номенклатура сметаны

– Сметана:

10 % жирности

15 % жирности

20 % жирности

25 % жирности

30 % жирности

– Сметана с наполнителем:

студенческая 10 % жирности столовая 15 % жирности домашняя 20 % жирности

– Сметана «Домашняя» 10 %-ной жирности

– Сметана «Южная» 8 %-ной жирности

– Сметана «Десертная»

– Сметана «Особая»:

10 % жирности

20 % жирности

– Сметана ацидофильная

– Сметана, обогащенная молочным белком, «Московская»

– Сметанка 10 %-ной жирности

– Сметанка школьная

– Сметанка морковная

– Сметана «Столовая»:

20 % жирности

30 % жирности

– Сметана «Белковая»

– Сметана 40 % жирности

Допускаются в отдельных единицах упаковки отклонения массовой доли жира и сухих веществ ±0,5 %. Массовая доля жира и су-

хих веществ в средней пробе должны быть не ниже норм, указанных в табл. 2.23.

Таблица 2.23

Физико-химические показатели различных видов сметаны

Сметану вырабатывают резервуарным и термостатным способами. Эти способы различаются между собой только методом сквашивания сливок.

При резервуарном способе подготовленные заквашенные сливки сквашивают в крупных емкостях (резервуарах, ваннах). Образовавшийся при сквашивании сгусток перемешивается и фасуется в потребительскую или транспортную тару, после чего направляется в холодильную камеру для охлаждения и созревания (рис. 2.8).

Рис. 2.8. Основные технологические операции, общие для производства сметаны разных видов резервуарным способом

При термостатном способе производства сметаны сливки после заквашивания в емкости немедленно фасуют в потребительскую тару и сквашивают в термостатной камере, а затем направляют в холодильную камеру. Этот способ производства сметаны применяется в основном при выработке низкожирных видов сметаны и в те периоды года, когда на переработку поступает сырье с низким содержанием СОМО и белка, например, весной.

Молоко сепарируют в целях получения сливок, предназначенных для выработки сметаны. Массовая доля жира в получаемых сливках должна быть близка к требуемой для каждого вида сметаны. Для того чтобы получить сметану стандартной жирности, сливки нормализуются по жиру.

Пастеризация сливок проводится не только для максимального уничтожения посторонней микрофлоры сливок, инактивации ферментов, но и для обеспечения в сметане необходимой консистенции и вкуса, повышения стойкости при хранении. При выработке сметаны сливки пастеризуются при 94 ± 2 °C с выдержкой 20 с или при 86 ± 2 °C с выдержкой 2–10 мин. Для сохранения образовавшихся при пастеризации ароматических веществ и уменьшения степени разрушения витаминов сливки следует пастеризовать и выдерживать в закрытой системе. Режим пастеризации выбирают в зависимости от качества перерабатываемого сырья или вида сметаны. При переработке сливок низкого качества с посторонними привкусами, с большой бактериальной обсемененностью используют более высокие температуры пастеризации 94 ± 2 °C. При переработке несвежих сливок с недостаточной термоустойчивостью белков следует ограничиваться более низкими температурами пастеризации 85 ± 1 °C. При необходимости увеличивают выдержку в целях обеспечения надлежащего бактерицидного эффекта. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 99,9 %.

Гомогенизация воздействует как на жировую, так и на белковую фазы сливок. При гомогенизации происходит дробление жировых шариков, увеличивается их количество, повышается стойкость жировой эмульсии. Стабильность белков при гомогенизации снижается, изменяются структура и форма белковых частиц, наблюдается их агрегация. Эффективность гомогенизации зависит главным образом от применяемых давления и температуры, а также от содержания жира в продукте.

Оптимальные режимы гомогенизации сливок неодинаковы для разных видов сметаны. Чем выше жирность вырабатываемой сметаны, тем меньше величина применяемого давления гомогенизации сливок.

Применяют одно– и двухступенчатую гомогенизацию сливок. Суммарное давление при двухступенчатой гомогенизации должно быть выше (на 2,3 МПа), чем при одноступенчатой. При этом давление гомогенизации на второй ступени составляет примерно половину давления на первой. Если сметана получается с недостаточно густой консистенцией, давление на второй ступени повышают на 1–2 МПа и, наоборот, снижают, если продукт имеет излишне густую консистенцию.

При использовании двухступенчатой гомогенизации сливок продукт получается с однородной, более устойчивой к температурным и механическим воздействиям консистенцией, обладает большей забеливающей способностью, чем сметана из сливок, подвергавшихся одноступенчатой гомогенизации.

Однако при производстве некоторых видов низкожирной сметаны (студенческой, 10 %-ной жирности, 15 %-ной жирности и др.) не применяют двухступенчатую гомогенизацию сливок, так как она не всегда может обеспечить в готовом продукте желаемую достаточно густую консистенцию.

При установлении режима гомогенизации сливок учитывают качество и свойства сырья, а также сезон. Давление гомогенизации снижают при переработке несвежих сливок с низкой термоустойчивостью белков, а также сливок, получаемых в осеннее-зимний период, когда в составе жира больше тугоплавких глицеридов, а сливки содержат больше сухих веществ.

Процесс гомогенизации можно осуществлять как перед пастеризацией сливок, так и после нее. Последовательность этих операций зависит от целей и задач, которые ставят при выработке продукта. Когда стремятся обеспечить необходимую однородную (без крупинок) консистенцию сметаны, гомогенизацию проводят после пастеризации сливок при 70 °C. В целях повышения гигиенической надежности, улучшения микробиологических показателей готового продукта гомогенизацию осуществляют перед пастеризацией.

Сливки после пастеризации и гомогенизации немедленно охлаждают до температуры заквашивания, которую устанавливают в зависимости от вида вырабатываемой сметаны. Охлажденные сливки направляют на заквашивание и сквашивание.

Допускается хранение пастеризованных сливок, охлажденных до 2 °C, не более 6 ч. Для улучшения консистенции всех видов сметаны наряду с гомогенизацией применяют низкотемпературную обработку (физическое созревание) сливок. Гомогенизированные и пастеризованные сливки быстро охлаждаются до низких температур (4 ± 2 °C) и при этих температурах выдерживаются в течение 1–2 ч. При этом происходит массовая кристаллизация жира с образованием смешанных кристаллов.

Большая часть жира, отвердевшего при физическом созревании, сохраняется во время сквашивания сливок и участвует в формировании структуры сгустка сквашенных сливок. Сливки, подвергнутые низкотемпературной обработке, осторожно (при перепаде температур греющей воды и сливок 3–4 °C) нагреваются до температуры заквашивания не выше 30 °C во избежание расплавления отвердевшего жира.

Вкус и запах, а также консистенция сметаны во многом зависят от условий сквашивания сливок, состава и свойств применяемых заквасок. Заквашивание производят немедленно после охлаждения сливок до необходимой температуры. Хранение подготовленных сливок при повышенных температурах перед заквашиванием не допускается, так как при отсутствии в них молочнокислых бактерий будет активно развиваться посторонняя остаточная микрофлора и, как следствие, могут возникать пороки сметаны. Подготовленную закваску вносят в сливки в разные моменты: спустя некоторое время от начала наполнения емкости сливками; одновременно со сливками (в потоке) или после наполнения емкости. Во время внесения закваски сливки обязательно перемешиваются для равномерного распределения закваски в объеме продукта и недопущения образования хлопьев белка.

Объемную долю вносимой закваски (1–5 % общей массы сливок) можно увеличить в зависимости от качества сырья, свойств закваски и условий производства. Уменьшение количества закваски (1–2 %) применяют в том случае, когда она приготовлена на стерилизованном молоке и имеет высокую активность. Закваску, приготовленную на пастеризованном молоке, вносят в количестве 2–5 %. Норму вносимой закваски увеличивают при поступлении на заводы неполноценного (весной) сырья или сырья низкого качества, при снижении активности заквасок, а также при стремлении ускорить процесс сквашивания сливок.

При производстве сметаны используют многоштаммовые закваски, состоящие из кислотообразующих и ароматообразующих культур мезофильных молочнокислых стрептококков.

При выработке некоторых видов сметаны (10 и 15 %-ной жирности, ацидофильной и др.) применяют комбинированные закваски, в состав которых входят культуры мезофильных и термофильных стрептококков или культуры ароматобразующих стрептококков и ацидофильной палочки. Чистые культуры молочнокислых бактерий поступают на предприятия в виде сухих или жидких заквасок, сухого бактериального концентрата из специальных лабораторий.

На заводах закваски готовят на цельном или обезжиренном молоке высокого качества. Свойства применяемой закваски в значительной степени предопределяют органолептические и стуктурно-механические показатели сметаны. Закваски, обладающие вязкими свойствами, позволяют улучшить консистенцию и свойства сметаны, что особенно важно при получении низкожирных видов продукта. При использовании таких заквасок сметана получается с умеренно вязкой, более однородной и устойчивой к механическим воздействиям консистенцией, с большей влагоудерживающей способностью.

Перед использованием закваска тщательно перемешивается.

При термостатном способе производства сметаны сливки после внесения в них закваски тщательно перемешиваются, чтобы закваска равномерно распределилась по всей массе сливок. Заквашенные сливки немедленно разливают в потребительскую тару, укупоривают и направляют в термостатную камеру для сквашивания. Продолжительность фасования заквашенных сливок из одной емкости не должна превышать 2 ч во избежание образования хлопьев белка и получения сметаны с неоднородной консистенцией.

При выработке сметаны резервуарным способом сливки сквашивают в той же емкости, в которой их заквашивали. Повторное перемешивание сливок производят через 1–1,5 ч после первого, а затем оставляют в покое до конца сквашивания. При сквашивании сливок в результате жизнедеятельности микрофлоры заквасок образуется не только молочная кислота, но и ароматические вещества (диацетил, ацетоин, летучие жирные кислоты, спирты, эфиры). Эти соединения в значительной степени определяют специфический вкус и запах сметаны. Большое значение для формирования определенных органолептических свойств сметаны имеют условия сквашивания и прежде всего температура.

При выработке сметаны 20, 25 и 30 %-ной жирности с закваской, в состав которой входят мезофильные культуры молочнокислых бактерий, сливки сквашивают в теплое время при 27 ± 1 °C, а в холодное – при 29 ± 1 °C. Сквашивание сливок при температуре выше 30 °C приводит к образованию более грубой структуры сгустка, получению сметаны с недостаточно выраженным ароматом, меньшей способностью к восстановлению консистенции после перемешивания и перекачивания, к усилению выделения сыворотки. Кроме того, повышенные температуры сквашивания способствуют развитию посторонних микроорганизмов (термоустойчивых молочнокислых палочек, излишнему нарастанию кислотности).

Понижение температуры сквашивания сливок (18–19 °C) тормозит развитие молочнокислого процесса, приводит к образованию слабого, дряблого сгустка и получению сметаны с недостаточно густой консистенцией, невыраженным вкусом или посторонними привкусами. При выработке сметаны (10, 15 %-ной жирности и др.) с применением комбинированной (смешанной) закваски, в которую входят мезофильные и термофильные культуры молочнокислых стрептококков, сливки сквашивают при 28–32 °C. При такой температуре активно развивается как мезофильная, так и термофильная микрофлора, ускоряется процесс сквашивания.

Сливки являются менее благоприятной средой для развития молочнокислой микрофлоры, чем молоко, вследствие повышенного содержания жира, уменьшения количества плазмы и доступных питательных веществ. Поэтому процесс сквашивания сливок более длительный, чем процесс сквашивания молока. Продолжительность сквашивания зависит также от физиологических особенностей культур, входящих в состав заквасок. При использовании закваски, в состав которой входят мезофильные молочнокислые бактерии, продолжительность сквашивания при 27 ± 1 °C составляет до 10 ч. Нарастание кислотности и образование сгустка происходят быстрее при использовании комбинированной (смешанной) закваски, состоящей из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков. В этом случае продолжительность сквашивания сливок при 30 ± 2 °C составляет 7–10 ч. Окончание сквашивания сливок устанавливают по кислотности и плотности образовавшегося сгустка. Для разных видов сметаны кислотность в конце сквашивания сливок неодинакова.

Процесс сквашивания сливок можно регулировать изменением температуры и продолжительностью сквашивания, количеством вносимой закваски, использованием закваски разной активности, а также применением неодновременного заквашивания сливок во всех емкостях (при наличии нескольких), а последовательного с учетом времени фасования продукта из каждой емкости после сквашивания.