Текст книги "Товароведение упаковочных материалов и тары"

Осуществляется на современных технологических линиях с учетом санитарно-гигиенических и экологических требований и состоит из следующих операций:

1) разработка полимерной тары;

2) собственно производство;

3) контроль качества готовых изделий.

Разработка тары и упаковки ведется с учетом совокупности условий и требований, предъявляемых к ним во всех сферах обращения от изготовления до утилизации. Здесь экономические требования являются основными.

Выделяется ряд факторов, определяющих результативность проектных решений в области упаковки:

• дизайн упаковки, формирующий представление потребителя о товаре и производителе;

• возможность использования групповой упаковки;

• стандартизация упаковки и сочетание цветов материала при ее изготовлении;

• стоимость упаковки;

• материал, используемый для изготовления упаковки;

• размеры и форма упаковки;

• сопоставимость упаковки и маркировки;

• возможность использования комбинированной упаковки;

• увязка упаковки по всем составляющим с маркетинговой стратегией фирмы на определенном рынке или его сегменте;

• экологичность упаковки.

Упаковка должна обеспечивать на всех стадиях обращения от изготовления до утилизации наименьшие затраты и наибольшую экономию общественного труда. Затраты на саму упаковку не должны составлять основную часть в себестоимости товаров, поэтому целесообразно выбирать упаковку не с максимальными, а с оптимальными защитными свойствами, которые обеспечили бы необходимые сроки хранения товаров, не приводя к чрезмерным затратам.

Требования сохранения продукции определяются основной функцией упаковки. Для ограниченной категории изделий и продукции, изготовленной из атмосферостойких материалов, имеющих защитные покрытия и окраску, должна быть обеспечена лишь защита от механических воздействий и повреждений. Другие виды продукции необходимо предохранять также от физических, химических, климатических, биологических и других воздействий. Сохранность продукции обеспечивается влагостойкой, химически стойкой, свето-, влаго– и газонепроницаемой, герметичной упаковкой и созданием специальной защитной атмосферы внутри упаковки.

Требования по защите продукции устанавливают с учетом ее свойств и гарантированного срока хранения. Обеспечивается прочностью тары, стойкостью к удару при свободном падении, вибростойкостью (при динамических нагрузках) и формоустойчивостью при статических нагрузках. Механическая стойкость тары к удару при свободном падении характеризуется высотой падения.

Требования к таре и упаковке, связанные с защитой окружающей среды от загрязнения, исходят из предотвращения потерь и утечек продукции, минимального загрязнения среды использованной упаковкой, наиболее эффективной и экономически выгодной утилизацией ее отходов. Эти требования обеспечиваются при использовании прочной, многооборотной, надежной в эксплуатации тары, при увеличении срока ее службы, повторным использованием, уничтожением и утилизацией отходов упаковки.

Требования торговли и маркетинга необходимо учитывать для упаковки товаров народного потребления. Упаковка по цвету, форме, размеру и внешнему виду должна быть адекватной реализуемому товару, рекламировать его, стимулировать продажу.

Технологические требования обусловливают наиболее рациональное, с минимальными расходами труда, энергии, материалов и других ресурсов изготовление упаковки. Важное значение приобретает правильный выбор материала, формы, конструкции и способа изготовления упаковки, технологического режима для данного полимерного материала и конструкции упаковки.

Требования стандартов и норм обусловлены стандартами на упаковку и на упаковывание продукции, в которых определены материалы, размеры и конструкция тары и упаковки, методы ее испытания, требования к оформлению, прочностные и другие характеристики.

Однако следует отметить, что в настоящее время рынок конструирования технических объектов, в том числе упаковки, не возможен без компьютерных технологий. Сам процесс конструирования предполагает наличие необходимой базы исходных данных, являющихся результатом решения достаточно сложных инженерных задач как конструкторского, так и технологического уровней. Решение таких сложных задач может быть реализовано только на базе современной компьютерной техники и при наличии специального программного обеспечения. Компьютерные технологии широко применяются при разработке новых видов тары и упаковки.

С учетом перечисленных требований анализируют и составляют технические требования к разработке конкретной тары или упаковки. Затем конструкторы начинают заниматься дизайном, а дизайнеры – структурой и графикой будущей упаковки, после чего приступают к непосредственному изготовлению.

Технологические методы производства упаковки:

• литьевое (инжекционное) формование;

• экструзионно– и инжекционно-раздувное формование;

• пневмо– и вакуумформование;

• механотермоформование;

• экструзионные технологии получения листовых и пленочных материалов.

Метод литьевого (инжекционного) формования заключается в том, что исходный полимерный материал в виде гранул или порошка загружается в бункер литьевой машины, где захватывается шнеком (червяком) и транспортируется им вдоль оси обогреваемого цилиндра в его сопловую часть, переходя при этом из твердого состояния в состояние расплава. По мере накопления необходимого объема расплава полимера, он впрыскивается за счет поступательного перемещения шнека через специальное сопло в сомкнутую охлаждаемую литьевую форму. Заполнивший полость формы расплав полимера удерживается в ней какое-то время под давлением и остывает. Далее литьевая форма раскрывается, готовое изделие удаляется из ее полости, а цикл формования повторяется.

Метод имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами формования изделий из полимеров: высокая производительность, высокий уровень механизации и автоматизации реализуемого процесса, отсутствие этапа получения заготовки для формования изделий, небольшое количество отходов, возможность формования изделий с практически любым заданным распределением толщины стенок.

К недостаткам следует отнести невозможность формования полых изделий закрытого типа (бутылок, канистр, и т. п.) и крупногабаритных изделий.

Производят ящики, поддоны, лотки, укупорочные средства и др.

Метод экструзионно-раздувного формования заключается в том, что исходный полимерный материал в виде гранул или порошка пластицируется вращающимся шнеком экструдера (червячного пресса) в его обогреваемом цилиндре и продавливается (экструдируется) через формующий инструмент – кольцевую экструзионную головку, выходя из него в виде трубчатой (рукавной) заготовки и попадая в пространство между разомкнутыми половинами охлаждаемой раздувной формы, смонтированными на подвижных плитах приемного устройства. По достижении заготовкой определенной длины полуформы смыкаются с захватом заготовки и ее раздуванием сжатым газом, подаваемым в полость заготовки через раздувной ниппель. После охлаждения раздувные формы размыкаются, и готовое полое изделие снимается с раздувного ниппеля. Далее цикл формования повторяется.

Преимущества: простота технологии и возможность полной автоматизации процесса формования, высокая производительность в сочетании с возможностью совмещения производства тары в одном потоке с производством затариваемой продукции, ее расфасовкой, укупоркой, этикетированием тары и т. п., относительно невысокая стоимость технологического оборудования и формующего инструмента (раздувных форм, экструзионных головок).

Недостатки метода: его реализация протекает в два этапа (получение трубчатой заготовки и ее последующее раздувное формование в изделие), что требует наличия двух типов формующего инструмента (экструзионной головки для получения заготовки и раздувной формы); получаемые изделия обладают значительной разнотолщинностью (неоднородностью толщины стенок); наличие технологических отходов.

Производят выдувные полые изделия (банки, бутылки, канистры) и т. п.

Метод инжекционно-раздувного формования заключается в том, что на первой стадии процесса методом литьевого формования получают трубчатую заготовку, называемую преформой, которую затем раздувают в полое изделие. Данный метод может осуществляться по двум технологическим схемам. Первая предусматривает раздувное формование полученных заготовок сразу, после стадии литьевого формования, по второй схеме – стадии получения заготовок и их раздувного формования в изделия осуществляются отдельно друг от друга.

Преимущества данного метода: высокая степень механизации и автоматизации, производительность оборудования. Линии для раздувного формования полых изделий из инжекционных заготовок, выпускаемые фирмами «Сидель» (Франция), «Крупп-Каутекс» (Германия) позволяют производить от нескольких сотен до нескольких десятков тысяч изделий в час.

Недостатки: высокая стоимость основного технологического оборудования и формующего инструмента, используемого для его реализации; промышленное использование пока только одного полимерного материала – полиэтилентерефталата; разнотолщинность производимых изделий.

Метод пневмо– и вакуумформования полимерных изделий заключается в том, что закрепленная по контуру в зажимном устройстве и установленная над формой (формующей матрицей) плоская (листовая или пленочная) заготовка разогревается нагревательным устройством до определенной температуры, а затем под действием перепада давления, создаваемого между поверхностями заготовки, происходит ее формование в изделие. Известно много разновидностей данного метода, в которых перепад давлений обеспечивается различными способами. Наибольшее распространение получили два из них: создание избыточного пневматического давления над заготовкой и вакуумирование объема полости под ней.

Данный метод реализуется на различных типах вакуумформовочных машин, установках для механопневмоформования и разного рода нестандартном оборудовании.

Преимущества: возможность производства крупногабаритных изделий, простота технологии, относительно невысокая стоимость основного оборудования и формующего инструмента.

Недостатки: невысокая производительность, наличие вспомогательных технологических операций (раскрой и вырезка заготовок для формования, механическая обработка готовых изделий), зависимость от наличия исходных заготовок и достаточно большое количество технологических отходов.

Метод механотермоформования отличается от метода пневмо– и вакуумформования только тем, что формование изделия из плоской заготовки осуществляется за счет поступательного перемещения формующего пуансона, вытягивающего предварительно нагретую устройством заготовку, закрепленную в зажимном устройстве.

Метод реализуется на вакуумформовочных машинах, специальном штамповочном оборудовании и линиях производства тары из рулонных материалов.

Преимущества: на применяемом в данном методе оборудовании достигается высокая скорость движения рулонного материала – нескольких десятков метров в минуту; штучная производительность – до десятков тысяч изделий в час. Это обеспечивает конкурентоспособность метода даже по отношению к литьевому формованию изделий из полимеров.

Недостатки: зависимость от наличия листового или рулонного материала, относительно большое количество отходов и ощутимая разнотолщинность получаемых изделий.

Производят коробки, стаканчики, лотки, коррексы и др.

Следующий метод, используется для производства полимерных пленок, базируется на экструзионных технологиях, реализация которых имеет две разновидности: технология производства рукавных пленок и плоскощелевой метод получения пленок. Существующие технологии производства полимерных пленок обеспечивают получение как однослойных, так и многослойных пленок; производство последних сопряжено с большими сложностями как технологического, так и конструктивного характера.

По количеству слоев пленки принято делить на однослойные, многослойные, а по типу материалов – на однородные (с полимерами) и комбинированные (с бумагой, фольгой, тканью и др.).

В зависимости от применяемого полимера и оборудования различают технологии получения однослойных, многослойных и комбинированных пленок следующими способами:

• экструзии плоских пленок;

• экструзии рукавных раздувных пленок;

• каландрирования (каландрования);

• отливания пленок из растворов;

• ламинирования;

• каширования;

• металлизации;

• соэкструзии.

Экструзия плоских пленок заключается в выдавливании расплава из плоскощелевой головки, при этом расплав опускается вертикально вниз и направляется в устройство для охлаждения. Охлаждение на поверхности полированных металлических барабанов наиболее удобно. При использовании этой технологии можно производить как однослойные, так и дублированные пленки.

Экструзией раздувные пленки получают после выхода из кольцевой головки. Ее раздувают до требуемого размера воздухом, подаваемым под давлением внутрь заготовки. Рукав пленки обычно вытягивают либо вверх, либо вниз, поскольку ось головки экструдера расположена под углом 90 ° к оси материального цилиндра экструдера. После этого рукав охлаждают до такой температуры, при которой пленка не слипается, складывают между валками, затем наматывают в виде рулона. В ряде случаев пленку сначала разрезают, а затем наматывают. Ширина рукавной пленки составляет от 15-20 см до 3 м.

Каландрованием получают чаще всего поливинилхлоридные пленки или производят дублирование, или выглаженные пленки.

Отливание пленок из растворов производится только в том случае, если их нельзя выработать другим способом. Состоит из нескольких стадий: первая заключается в приготовлении гомогенных растворов и их фильтровании; вторая связана с нанесением раствора с помощью ракельного («нож» с выемкой) или иного устройства. Раствор распределяют тонким слоем на полированной металлической ленте-транспортере, третья стадия – сушка, в процессе которой растворитель полностью испаряется из раствора, а готовую пленку отделяют от ленты-транспортера и сматывают в рулоны. Это пленки из целлофана, эфиров целлюлозы и др.

Многослойные комбинированные пленки с бумагой и фольгой, картоном, тканями, пленками и другими рулонными материалами производят методами каширования или ламинирования.

Ламинирование – это соединение пленочных материалов на валковом оборудовании. На первую пленку-основу наносят расплавленную пленку и дублируют со вторым пленочным материалом через вальцы или четырех– или пятивалковый каландр.

Экструзионное ламинирование – соединение пленок с помощью расплава. Этим методом можно получать двух– или трехслойные пленки, для этого необходимо использовать не один, а два экструдера или специальные наносные головки.

Дублирование пленок между собой и с другими материалами производят также на вальцекаландровых линиях и в прессах.

Каширование – это использование клея (адгезива) на кашировальных установках. Применяют два варианта: мокрый и сухой. В первом случае после нанесения клеевого слоя пленки сразу соединяют, не дожидаясь высыхания клея. Мокрый способ используют в том случае, если один из слоев является пористым и газопроницаемым, тогда часть растворителя легко испаряется путем диффузии и проницаемости в камере сушки. В качестве клеев используют водные растворы, латексы, эмульсии. Использование метода нанесения растворов полимеров на основу с последующей сушкой применяют для тех полимеров, которые не могут быть получены в виде пленок через расплав по обычным технологиям. Сухой способ: после нанесения слоя клея его сначала сушат в ламинаторах, а затем склеиваемые поверхности соединяют. Клеями в этом способе обычно бывают растворы каучуков или полимерных смол в органических растворителях.

Кашированием пленки соединяют при помощи клея-раствора или клея-расплава, обычно термопласта, который наносят (намазывают) через специальный наносной валик на поверхность основы (ткани, фольги, бумаги и т.п.) и соединяют с пленкой за счет прижимания валками.

Металлизация – более современный вариант фольгированных пленок. Слой алюминиевой фольги зачастую имеет микротрещины, поры и другие дефекты, которые ухудшают барьерные свойства комбинированных пленок. Металлизированные пленки получают термическим распылением алюминия или его сплавов на поверхность полимерной пленки в вакуумной камере. Наиболее высоким качеством (прочность, низкая усадка) обладают пленки, полученные при нанесении металлизированного слоя на двухосно-ориентированные пленки.

Соэкструзия – метод, в котором расплав различных по природе полимеров из двух или трех экструдеров направляют в одну общую формующую головку. В зависимости от применяемой технологической схемы и устройства головки соединение слоев происходит перед входом в формующую головку, в самой головке или при выходе из нее. Этот метод имеет преимущества перед другими методами, поскольку формирование многослойного материала происходит непосредственно из гранул полимера, минуя стадии получения индивидуальных пленок.

Также различают ориентированную пленку в одном или двух направлениях. Получают в результате вытягивания в специальных устройствах с последующей термофиксацией или без нее. Ориентация пленки способствует улучшению физико-механических свойств, при этом повышается прочность в направлении ориентации, уменьшается дефектность, упорядоченные структуры противостоят развитию микротрещин, увеличивается стойкость к проколу. Степень вытяжки, скорость и температура процесса зависят от природы полимера. Ориентированная пленка практически нерастяжима.

Термоусадочная пленка – в процессе технологии ее получения реализована структура вытянутой конформации макромолекулярной цепи. Для изготовления таких пленок используют полиэтилен высокой и низкой плотности, сополимеры этилена с винилацетатом, полипропилен, сополимеры винилиденхлорида с винилхлоридом и др.

Растягивающаяся пленка растягивается под действием растягивающего усилия в процессе упаковывания. Упаковка в такую пленку может производиться как вручную, так и с использованием автоматических приспособлений.

Стретчпленки изготавливают из полимеров, содержащих эластомерный компонент, например, сополимеры этилена с каучуками, пластифицированный ПВХ, линейный полиэтилен низкой плотности и др. Природа пленок обеспечивает хорошую адгезию между слоями, т. е. происходит слипание пленок.

Существуют пленки с особыми свойствами, такие как перфорированная полимерная пленка, с небольшими отверстиями (перфорацией); водорастворимые пленки, способные растворяться в воде в обычных условиях или при небольшом нагревании; воздушно-пузырчатая пленка, которая характеризуется макропузырьками воздуха различного объема, запрессованными между двумя полиэтиленовыми пленками. Эти свойства лежат в основе использования данной пленки при упаковке конкретной продукции.

Комбинированные материалы, выпускаемые с использованием полимеров, относятся к полужесткой или мягкой упаковке в зависимости от жесткости самого полимера или жесткости дублированного с ним материала. Такие материалы применяют для производства полимерной комбинированной тары и элементов упаковки.

Комбинированные пленочные материалы делят на следующие три группы:

1) многослойные пленки, составленные только из полимеров;

2) многослойные пленки с использованием алюминиевой фольги или металлизированные;

3) пленки на бумаге или картоне.

Качество контролируют всеми методами, описанными ранее (рис. 1.1.):

Органолептическим методом контролируют дефекты. Различают незначительные допустимые инородные включения, незначительный разгон окраски, незначительную деформацию, «серебристость» поверхности (получается при вялой текучести пластмассы, в виде линий, разводов) и недопустимые дефекты, влияющие на надежность изделий и значительно – на внешний вид (недолив, перелив массы, вздутия массы (пузыри внутри изделия), несоответствие деталей по размерам, неодинаковая толщина стенок, расслоение массы, трещины и царапины, значительная деформация, нескрепленные швы и т. п.).

Измерительным методом контролируется гигиеничность, надежность изделий, электрические, оптические свойства и т. д.

Экспертным методом оцениваются художественно-эстетические и иногда эргономические свойства изделий. В эстетических свойствах оценивают информационную выразительность, рациональность форм, целостность композиции, совершенство производственного исполнения.

Социологический метод подразумевает опрос потребителей, на основании которого дается оценка изделиям.

На основании проведенных исследований по определенному методу или группе методов, так как они не исключают друг друга, а дополняют, и могут использоваться как самостоятельно, так и в сочетании, делается заключение о качестве готовых изделий.

В настоящее время видовой ассортимент выпускаемой полимерной продукции не имеет границ, выпускаются практически все виды транспортной и потребительской упаковки, к тому же ее формы и дизайн очень разнообразны и позволяют удовлетворить вкусы любого, даже самого изысканного потребителя.