Текст книги "Практикум молодого технолога"

Давид Кацман
Практикум молодого технолога

I. Вступление в профессию

Теплый осенний день конца августа.

У входа в здание института собираются будующие специалисты по разным направлениям инженерной деятельности: студенты различных факультетов Политехнического института.

Знакомство с преподавателями, первые лекции.

Освоение профессии начинается не только с лекций, но и с практических лабораторных занятий.

Студенты технологического факультета знакомятся с инструментами и приспособлениями, применяемыми при обработке деталей из металла вручную, потом на станках.

Изучение теоретических дисциплин постоянно совмещается с практическими работами непосредственно на производстве.

Будующие инженеры после защиты дипломного проекта и распределения прибывают по назначению и приступают к работе в цехе, на конкретном участке машиностроительного предприятия.

1. Первый рабочий день

С чего начать? Естественно, с ознакомления с технологией обработки деталей на закрепленном за тобой участке.

С оборудования рабочего места: стол, чертежная доска, необходимый набор инструментов для оформления технологических документов, эскизов, список телефонов для связи со службами цеха и завода.

Желательно ознакомится с документами своего предшественника, иметь учтенный экземпляр технологических процессов на все детали своего участка.

С чего начинается первый рабочий день цехового технолога?

С выяснения вида производства, с детального изучения технологического процесса изготовления деталей, сборки узлов.

С обхода своего участка. Важно выяснить все ли операции выполняются в соответствии с технологическим процессом.

В реальном производстве часто нарушают технологический процесс, выполняют работу непредусмотренную технологией.

Обязанность технолога – потребовать, чтобы строго соблюдался технологический процесс, если он устарел, – добиться, чтобы технолог ОГТ внес соответствующие изменения.

Выяснить, был ли брак на отдельных операциях, каковы причины, принять меры к его устранению.

Брак может быть исправимый и неисправимый.

На исправимый оформляется карточка предъявления.

Важно проверить наличие в инструментальной кладовой учтенных экземпляров чертежей на все приспособления и инструмент, применяемый на твоем участке.

В процессе работы происходит износ базовых плиток, крепежных поверхностей зажимных устройств, направляющих втулок.

Задача технолога, оформить эскизы и заказать изготовление указанных деталей, контролировать их замену наладчиками.

В цехе должна производиться централизованная заточка инструмента и его замена до критического износа.

Предусмотреть все вопросы, которые придется решать технологу, практически невозможно.

Жизнь постоянно вносит коррективы.

С мастером участка ежедневно необходимо осуществлять контроль качества выпускаемой продукции, организацию ритмичной работы участка, решать вопрос с браком.

С технологом ОГТ решаются все вопросы, связанные с изменениями технологических процессов, их ведением: для этого в ОГТ существует постоянно работающая служба.

Технолог оформляет карты согласования, где четко указываются требования к поступающим на участок заготовкам, деталям, прошедшим термическую обработку и т. д.

Но кроме контроля за действующим производством, технолог участка проводит подготовку производства и внедрение утвержденных по цеху мероприятий оргтехплана, направленных на совершенствование действующих процессов, внедрение мероприятий новой техники, достижение более высоких экономических показателей работы участка.

О этом подробно будет сказано ниже.

2. Разработка и ведение технологической документации

Далее остановимся более подробно на вопросах разработки и ведения технологической документации (эту работу осущестсляет технолог ОГТ).

Технологический процесс и сопутствующая ему документация являются основным документом на базе которого строится производство того или иного изделия.

70 % информации для работы различных служб предприятия берется из технологического процесса.

Поэтому оформлению и ведению технологического процесса на производстве уделяется особое внимание.

В реальном производстве ежедневно возникающие проблемы отвлекают технолога от рабочего стола, его знания и умения требуются для решения горячих вопросов.

В этой ситуации часто считается, что ведение технологии, внесение необходимых изменений подождет, и это является грубейшей ошибкой, приводящей к серьезным осложнениям.

На ряде предприятий эту проблему решили кардинально.

Ввели в штат цеха технолога, назовем его цеховым, который решает все вопросы возникающие в реальном производстве, занимается внедрением новых технологических процессов и технолога ОГТ, который разрабатывает и ведет всю технологическую документацию на закрепленном за ним участке.

Технолог ОГТ отвечает за достоверность всей внесенной в технологию информации, вносит в течение месяца десятки изменений, связанных с тем, что реальное производство постоянно совершенствуется, меняется оборудование, изменяется конструкция инструмента, внедряются мероприятия оргтехплана и новой техники.

Несвоевременное внесение изменений приводит к тому, что в инструментальном цехе заказывается и изготавливается устаревшая оснастка, это приводит к большим неучтенным потерям.

Вот почему, в хорошо отлаженных производствах (пример – ЧТЗ, ВАЗ и др.), ведению технологической документации уделяется такое большое внимание.

3. Контроль соблюдения технологического процесса

Контроль соблюдения технологического процесса – одна из главных функций цехового технолога.

Также, как наш народ не очень любит соблюдать законы, так и рабочие часто относятся к соблюдению технологического процесса.

Особенно это относится к так называемым санитарным операциям: мойка, слесарная зачистка заусенцев, уборка стружки и др.

Часто нарушаются режимы резания с целью изготовления большего количества деталей, при низких расценках – это дает возможность большего заработка.

У себя на участке обработки корпусных чугунных деталей я обнаружил, что отдельные операции выполняются на отдельно стоящих сверлильных станках, хотя по технологии они должны были выполняться на агрегатном станке.

Выполнялись операции, которые не были предусмотрены технологическим процессом.

Так, на участке сборки водяных и масленых насосов после стендовых испытаний ряд насосов подлежал переборке.

Переборку осуществлял слесарь-сборщик с помощью универсального инструмента – молотка, зубила и т. д.

Технологический процесс на переборку узлов не оформлялся, приспособления и инструмент для этой цели предусмотрены не были.

На участке обработки валиков ряд операций выполнялся на круглошлифовальных станках.

Был случай разрыва круга, так как вместо скоростного круга был применен обычный.

С помощью тахометра я проверил окружные скорости шпинделей всех шлифовальных станков и обнаружил грубейшие нарушения, связанные с тем, что во время ремонта ремонтники меняли и устанавливали приводные шкивы произвольно.

Все установленные технологом нарушения технологического процесса фиксируются и вместе с мастером участка принимаются меры к их устранению.

4. Борьба с браком, снижение затрат

Производства без отходов не бывает.

Надо различать отход, характеризующий качество конструкции выпускаемого изделия, качество технологии производства последнего и отход (брак) на рабочих местах.

Бракованные детали со своей операции рабочий прячет, выбрасывает, чтобы не потерять в заработке.

Был случай, когда при чистке брызгального бассейна (вода была спущена) на дне водоема обнаружили много деталей, выброшенных рабочими из соседнего механического цеха.

Некоторые детали не являлись окончательным браком, и их еще можно было спасти на последующих операциях.

Технолог, обходя утром свой участок, должен зафиксировать и проанализировать брак, имевший место на прошедшей смене.

На исправимый брак оформляется так называемая карта предьявления, и после исправления детали поступают на сборку.

Практикуемые методы исправления для корпусных чугунных деталей: заделка раковин эпоксидными смолами, выжигание сломанных метчиков.

Для стальных: сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование и др.

Разумный подход к работе с браком уменьшает так называемые неучтенные потери, улучшает экономические показатели работы участка.

5. «Узкие места», порядок замены изношенного оборудования

На действующем производстве постоянно возникает необходимость расшивки, так называемых, узких мест.

Связано это с тем, что объемы производства постоянно растут, а площадей, оборудования не хватает.

Возникает большое поле деятельности для технолога: внедрение новых технологических процессов, более производительного прогрессивного оборудования, проведение мероприятий по перепланировке участка, внедрения НОТ на участке и т. д.

Важно установить фактический срок работы станка до его износа и своевременно заменить дублером.

Так, мной было установлено, что агрегатные станки для обработки чугунных корпусных деталей Харьковского завода можно эксплуатировать не более 7 лет, потом необходимо заказывать дублер.

6. План разработки и внедрения новой техники, цели и задачи

Как уже сказано выше, непрерывное развитие производства, необходимость достижения лучших экономических показателей в работе постоянно ставят перед техническими службами завода, руководителями цехов, мастерами участков задачи разработки и внедрения новой техники, передовой технологии, совершенствования управления и организации производства.

Для решения этих задач на каждом предприятии разрабатывается план технического перевооружения (на перспективу) и план оргтехмероприятий, рассчитанный на текущий год.

Технолог участка получает выкопировку с этого плана с четко указанными мероприятиями по своему участку.

В его задачи входит контроль за своевременной подготовкой производства и принятие мер к их воплощению в жизнь, т. е. внедрение мероприятий на своем участке в назначенный оргтехпланом срок, достижение намеченных экономических показателей.

В хорошо налаженном серийном или массовом производстве должны разрабатываться так называемые перспективные технологические процессы.

7. Перспективные технологические процессы

Перспективный, групповой или обычный технологический процесс разрабатывается на конкретную деталь или группу деталей с учетом использования последних достижений науки и техники в области технологии механической обработки данной группы деталей и является основой технического перевооружения предприятия на ближайшие 3-5 лет.

Перспективный технологический процесс разрабатывают опытные, имеющие большой производственный стаж, технологи отдела главного технолога завода.

Он является одним из исходных документов при разработке плана реконструкции предприятия и его дальнейшего перевооружения.

8. ИВЦ

С целью внедрения последних достижений в области автоматизации управленческого и инженерного труда на заводе строится ИВЦ, оснащенный самыми современными вычислительными машинами, а также широко внедряются во всех отделах и службах персональные компьютеры.

Одними из первых разрабатываются и внедряются следующие задачи: расчет заработной платы с выдачей каждому работнику соответствующей распечатки его зарплаты за прошедший месяц, учет наличия и движения материалов на складах завода и в заводской столовой, учет движения финансов в заводской кассе, и многие другие (отдел АСУП), а отдел САПР представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования чертежной документации, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств.

Примером эффективного использования вычислительной техники является работа отдела автоматизированных систем управления ОАСУП Кировоградского завода «Гидросила».

Внедрение АСУ «Гидросила» обеспечило:

– повышение быстродействия во всех звеньях цепи управления;

– существенное снижение трудоемкости обработки информации;

– оптимизацию производственной и хозяйственной деятельности предприятия.

Система АСУ «Гидросила» состоит из 12 функциональных подсистем, включающих 90 действующих задач.

В организации АСУ заложен принцип банка данных, т. е. вся основная нормативно-справочная информация, используемая многими задачами, организована в базу данных.

Остальная нормативно-справочная информация организована в виде линейных массивов.

Созданная система ведения информационного обеспечения предусматривает запись нормативно – справочной информации на магнитные ленты и диски, её хранение и систематическое обновление с целью поддержания последних в готовности для решения задач.

II. Практические примеры разработки и внедрения мероприятий новой техники

А. Механизированная групповая поточная сборка

Сборка является завершающим этапом производства изделий.

На сборочный участок поступают детали, как изготовленные в механических цехах завода, так и поступающие с других предприятий.

Таким образом, сборка, являясь последним этапом в процессе производства продукции, подводит итоги работы всего коллектива завода.

Здесь, на сборке, выявляется большая часть упущений и недостатков, имеющих место в технологии и организации производства, наглядно проявляется качество работы исполнителей, в том числе ОТК, включая внешнюю приемку.

Поэтому сборочному участку необходимо постоянно уделять большое внимание, создавать условия для ритмичной, качественной работы; нужно постоянно помнить, что брак на сборке сводит на нет усилия всего коллектива завода.

Качество сборочных работ зависит в основном от непосредственных исполнителей – сборщиков, т. к. технологические процессы сборки еще недостаточно механизированы и автоматизированы.

Поэтому вопросы разработки прогрессивных технологических процессов сборки агрегатов, научной организации труда на сборочном участке являются весьма актуальными в настоящее время.

Понятно, почему первая работа, проведенная мной в 1-м механосборочном цехе, касающаяся модернизации действующего производства и внедрения новой техники, – это разработка и внедрение на заводе групповой механизированной сборки узлов водонасосов к двигателям СМД.

А началось все с того, что начальник цеха Кондров Н.Я. вызвал меня к себе в кабинет и предложил выйти в третью смену, дабы штурмом спасти горящий план.

Обстановка в цехе была сложной – вторая и третья смены не были обеспечены комплектующими, собранные узлы имели большой отход по течи через контрольное отверстие и подлежали переборке.

Необходимо было искать другой выход: серьезно заняться технологией сборки, выяснить и устранить причины, мешающие сборщикам работать ритмично и качественно.

Необходимость проведения этой работы диктовала сама жизнь: индивидуальная сборка, существовавшая в то время, основывалась в основном на ручном труде, главными орудиями которого были молоток и зубило.

Вопрос был поставлен принципиально: долой кустарщину, даешь пневмопресс, многошпиндельный гайковерт и шпильковерт, сборочный конвейер.

Но как это сделать?

Технология индивидуальной сборки предусматривала и индивидуальную ответственность за качество собираемых узлов.

Каждый сборщик вручную выполнял операции притирки торца втулки и уплотняющей шайбы, пользуясь специальной оправкой, ударами молотка производил запрессовку ступицы, узла крыльчатки.

Были идеи, как механизировать эти операции, скажем, перевести запрессовку втулки на пневмопресс – и сразу же возникал новый вопрос: как же сборщики при индивидуальной сборке будут на нем работать?

Становиться в очередь друг за другом или к каждому сборочному столу устанавливать отдельный пневмопресс.

Ясно, что этот путь не годился.

Предложен был другой вариант: отказаться от индивидуальной сборки, разработать новый технологический процесс групповой механизированной сборки, разделив операции таким образом, чтобы каждый сборщик выполнял только одну операцию.

Передачу же собранных подузлов осуществлять с помощью специального транспортного устройства – ленточного конвейера.

При этом разбивка технологии сборки на отдельные операции создавала предпосылки для совершенствования организации труда бригады сборщиков – перевод на работу по конечному результату, что и было в дальнейшем успешно осуществлено.

Усилия, направленные на организацию первой поточной механизированной линии сборки оправдали себя полностью.

Сегодня особенно наглядно видны те существенные преимущества, которые достигаются при организации поточной сборки агрегатов двигателя.

Это в области технологии – механизация сборочных работ на базе пневматических и реечных прессов, а также специальных сборочных приспособлений, в том числе групповых, позволяющих без переналадки осуществлять сборку нескольких модификаций агрегатов.

Поточная сборка дала возможность внедрить многошпиндельные гайковерты, напольные сборочные и транспортные конвейеры, транспортеры – накопители.

В области организации производства – бригадная форма организации труда с оплатой по конечному результату, отказ от постоянного закрепления рабочих за рабочими местами, что снимает монотонность и утомляемость сборщиков.

Первые же шаги показали, что внедрение механизированной групповой поточной сборки узлов водонасосов создало предпосылки к переходу на односменный график работы, участок стал работать ритмично, без сбоев.

Ряд трудоемких ручных операций, таких как притирка торца втулки, притирка шайбы, были вынесены и стали осуществляться как самостоятельные операции механизированным путем; при этом механизация притирки торцов шайб с двух сторон с обеспечением требований по ТУ решена среди родственных предприятий только на заводе Гидросила, об этом подробно будет сказано ниже.

Создались объективные условия для наращивания выпуска узлов водонасосов без увеличения производственных площадей, при этом в целом трудоемкость сборки после освоения и приобретения необходимых навыков рабочими – сборщиками составляет в настоящее время величину отнюдь не уступающую лучшим предприятиям, в том числе и ВАЗу.

Один из основных моментов, на который необходимо обратить особое внимание, это то, что вопросы механизации сборочных работ в цехе № 1 всегда решались комплексно, т. е. одновременно с вопросами организации производства и труда.

Только таким образом можно достигнуть серьезных успехов в налаживании ритмичной работы, достижении высоких показателей в производительности труда, качестве продукции, улучшении культуры производства.

Надо отметить, что все новое внедрялось с большим трудом.

Проблемы, связанные с внедрением поточной механизированной сборки, те трудности, которые пришлось преодолеть, я изложил в статье.

Психологический барьер Существует ли он?

Разрабатывая мероприятия по внедрению того или иного новшества необходимо сразу предусмотреть решение целого ряда социологических вопросов, касающихся того рабочего, на чьей операции эти новшества внедряются.

1. Если при внедрении новшества квалификация рабочего не теряется, а только изменяются навыки работы, то необходимо заранее четко определить период времени на освоение нового (до выхода на заданную трудоемкость). При этом нужно учитывать 2 фактора: рабочий не должен терять в заработке и период освоения не должен быть настолько длительным, чтобы влиять на работу соседей.

2. С целью материальной заинтересованности рабочего во внедрении нового необходимо в обоих рассматриваемых случаях дополнительно к средней заработной плате устанавливать единовременное вознаграждение, которое должно стимулировать рабочего быстрее и качественнее осваивать новшество.

Такое же вознаграждение должно распространяться и на круг лиц, занимающихся внедрением (наладчик, мастер, технолог). Сумма вознаграждения может составлять определенный процент от расчетной экономии, которая будет получена после внедрения новшества.

3. Необходимо отдельно рассматривать вопросы загрузки станка и интенсивности труда рабочего (в том числе физическую нагрузку от перемещения заготовок). Последнее особенно касается многостаночного обслуживания, где физическая нагрузка на рабочего должна рассматриваться исходя из допустимых санитарных норм.

Выводы:

Так называемый психологический барьер заключается в решении ряда социологических и организационных вопросов, связанных с внедрением новой техники, которым длительное время на производстве не уделялось достаточного внимания.

Внедряя новое, совершенствуя действующие технологические процессы, важно видеть живых людей, повернуться лицом к исполнителям.

Здесь заложен главный резерв стабильной, экономически эффективной работы машиностроительных предприятий.