Текст книги "Балконы, лоджии, террасы, беседки, гаражи, навесы"

– не следует брать на кисть больше краски, чем та может удержать, поскольку она просто забьется и станет непригодной;

– дешевые кисти обычно не отличаются высоким качеством;

– чтобы на границе окрашиваемых участков не образовывался более толстый слой, который сморщится в ходе сушки, слои краски перекрывают до того, как начнет подсыхать предыдущий участок;

– чтобы эмаль не создавала наплывы и потеки, на кисть следует нажимать достаточно сильно, чтобы краска более равномерно распределялась по поверхности;

– вместо кисти можно использовать малярный валик, следя за тем, чтобы каждая полоса, наносимая им, на 35–50 мм перекрывала предыдущую. Направление работы – вертикальное;

– при использовании краскопульта струю направляют под углом в 90° к поверхности, выполняя круговые движения на расстоянии примерно 75–80 см.

Остекление веранды, балкона или лоджии – дело вполне реальное, хотя и требующее некоторого опыта, который можно приобрести в ходе стекольных работ. Стекла вставляют в фальцы рамы, которую предварительно следует очистить от пыли и проолифить. Сам процесс остекления складывается из ряда операций, которые состоят из подготовки стекла, его раскроя, резки и вставления в раму.

Грязное или влажное стекло не должно использоваться, поскольку оно плохо режется и портит инструмент. Только подготовив его, можно приступать к работе.

Профессионалы советуют

Отложите покрасочные работы на поверхности, находящейся под воздействием прямых солнечных лучей, иначе краска будет пузыриться.

Стекло кладут на твердую ровную поверхность и раскраивают, не забывая о том, что стекло должно перекрывать фальцы на три четверти. Кроме того, между кромкой стекла и бортом фальца должно быть не менее 2 мм свободного пространства, что дает возможность не только легко поместить стекло, но и предотвратит разрушение стекла при разбухании рамы.

Режут стекло по линейке, используя алмазный стеклорез, который оставляет на поверхности стекла тонкую линию.

Сила нажима на инструмент определяется остротой грани (роликовый стеклорез требует приложения большей силы). Если с первого раза надрез не удался, стекло переворачивают и повторяют операцию. способы резки стекла и положение рук при этом показаны на рис. 33.

Рис. 33. Резка стекла:! – алмазный стеклорез; ii – роликовый стеклорез;1 – резка алмазным стеклорезом (а, в – неправильно, б – правильно); 2, 3 – резка роликовым стеклорезом

Проведя разрез, стекло передвигают таким образом, чтобы проведенная линия совпала с краем стола, после чего резким нажатием его отламывают. Бывает так, что стекло отламывается не сразу. в этом случае по его нижней стороне начинают слегка постукивать, пока не возникнет трещина. описанным способом ломают большие куски стекла, а мелкие отламывают стеклорезом или плоскогубцами (рис. 34).

Рис. 34. Ломка стекла: а – руками;6 – стеклорезом; в – плоскогубцами

Нарезав стекла, их вставляют в раму, что происходит следующим образом. Руками хорошо разминают замазку и тонким валиком укладывают ее в фальцы окна. на нее кладут стекло и слегка прижимают, после чего удаляют излишки.

Толщина слоя замазки не должна превышать 1 мм, достаточно того, чтобы она обрамляла кромку стекла. После этого стекло закрепляют, для чего используют обычные или стекольные гвозди, штапики, шпильки (рис. 35).

Гвоздики и шпильки вбивают параллельно стеклу или слегка над ним (в противном случае оно может расколоться). Чтобы изготовить шпильку, проволоку сворачивают в виде кружка диаметром, как минимум, 20 см. Затем, отступив от края 15–20 мм, загибают проволоку на стамеску под углом в 90°. Отогнув шпильку, ее приставляют к фальцу и вбивают стамеской скользящими по стеклу ударами на 2–3 мм глубже ширины фальца. После этого проволоку перегибают несколько раз, чтобы она отломилась.

Закрепив стекло, его дополнительно фиксируют замазкой. Для этого можно воспользоваться простым приспособлением, которое можно сделать из старого ножа, срезав его наискосок. Замазку наносят так: ее берут в левую руку, а нож – в правую. Затем отрезают кусок замазки, вдавливают в фальц, стараясь максимально плотно заполнить его, разравнивают и заглаживают ножом, перемещая его с некоторым нажимом. Выступившую за фальц замазку удаляют (ее можно использовать вторично).

В процессе работы необходимо внимательно следить за тем, чтобы замазка ложилась одинаковой по ширине полосой. При этом шпилька или гвоздь должны быть полностью погружены в замазку. В противном случае при попадании на них влаги они начнут ржаветь, что испортит внешний вид.

Рис. 35. Способы фиксации стекла: 1 – шпильками или гвоздиками: а – правильно; б – неправильно; 2 – изготовление шпилек: а – загибание проволоки; б – забивание шпильки; 3 – обмазка фальцев а, б – положение шпилек после нанесения замазки

Если для фиксации используют штапики, то стекло кладут либо насухо, либо на полужидкую или густую замазку. В первом случае его вставляют и закрепляют штапиками, в которые вбивают гвозди с шагом не менее 30 см.

Профессионалы советуют

Перед работой краску нужно тщательно перемешать. Но не перестарайтесь: появившиеся в ней воздушные пузырьки поднимут красочный слой. В этом случае дайте краске отстояться.

Во втором случае стекло кладут на полужидкую замазку, а потом фиксируют штапиком. Третий способ отличается от предыдущего тем, что стекло кладут на замазку, штапик тоже покрывают ею (с одной или с обеих сторон), прижимают к стеклу, фиксируют гвоздями, удаляют выступившую замазку и заглаживают. После того как замазка полностью высохнет, можно приступать к покраске.

Сварочные работы

При изготовлении металлической конструкции, например цельнометаллического гаража, без сварки не обойтись, поскольку она представляет собой самый технологичный вид соединения конструктивных элементов.

Сварка – это процесс соединения деталей с помощью местного нагрева свариваемых деталей до температуры плавления. Она бывает газовой и дуговой. Чтобы понять, какой вид наиболее удобен и безопасен при индивидуальном использовании, необходимо сравнить их.

1. Ацетиленокислородная газовая сварка. На рис. 36 схематично изображено ацетиленокислородное пламя, которое разделяется на 3 зоны.

Рис. 36. Ацетиленогазовая сварка: 1 – наконечник горелки; 2 – ядро пламени; 3 – зона температуры 3100–3200 °C; 4 – факел

Ядро пламени ослепительно-белого цвета – это первая зона. Область бесцветного пламени и высокой температуры (3100–3200 °C) – это вторая зона. А третья область представляет собой зону желтовато-красного цвета, имеющую температуру 2000 °C.

При смешивании ацетилена с кислородом в соотношении 1: 1 образуется нейтральное пламя, для которого характерен четкий и короткий светящийся конус зеленовато-голубого цвета.

При избытке ацетилена пламя оранжевое (восстановительное), в свариваемом металле повышается содержание углерода, поскольку он полностью не сгорает. В результате сварочный шов твердый, хрупкий иструдом поддается проковке.

Оптимально, когда конец зеленовато-голубого конуса пламени удерживают на расстоянии 2–5 мм от места стыка, в котором возникает сварочная ванна, в которую вводят присадочный материал (проволоку), плавящийся в пламени горелки.

Способы газовой сварки бывают двух видов – левый и правый. В первом случае горелка находится между проволокой и наплавленным валиком (рис. 37), а шов выполняют слева направо.

Рис. 37. Способ газовой сварки, выполняемый слева направо: 1 – стык; 2 – присадочный материал; 3 – шов; 4 – горелка

Во втором случае сварку выполняют справа налево, а горелка находится перед присадкой и наплавленным валиком (рис. 38).

Угол наклона горелки меняется и находится в прямо пропорциональной зависимости от толщины свариваемых поверхностей.

Швы могут выполняться как в горизонтальном, так и вертикальном направлении. сварка горизонтальных швов относится к наиболее простым. При сварке металла толщиной до 3 мм вертикальный шов выполняют сверху вниз левым способом, держа горелку под углом в 45–60°, а присадку – под прямым углом.

Рис. 38. Способ газовой сварки, выполняемый справа налево: 1 – стык; 2 – присадочный материал; 3 – шов; 4 – горелка

При выполнении вертикального шва снизу вверх применяют правый способ, при котором присадка и горелка перемещаются зигзагообразно (рис. 39).

Для присоединения боковых поверхностей выполняют горизонтальный шов двойным валиком (рис. 40).

Профессионалы советуют

Для полного высыхания штукатурке требуется несколько недель, в течение которых возможно появление пятен выцветания на поверхности. Их снимают жесткой кистью, а стену покрывают герметиком.

Свариваемые элементы стыкуются с зазором, толщина которого должна быть равна половине толщины металла, из которого они изготовлены.

Рис. 39. Газовая сварка, выполняемая снизу вверх: 1 – стык; 2 – присадка; 3 – шов; 4 – горелка

Рис. 40. газовая сварка двойным валиком: 1 – стык; 2 – присадка; 3 – шов; 4 – горелка

Процесс сварки следует начинать с нижней кромки зазора, при этом присадкой заплавляется вся толщина металла. После этого можно перейти к сварке верхней кромки, направляя расплавленный металл на нижнюю кромку.

Сварка горизонтальных швов облегчается тем, что под действием давления газа сварочного пламени жидкий металл не вытекает из шва.

Таково очень сокращенное изложение принципиальных характеристик ацетиленокислородной сварки, к которому следует добавить, что для осуществления этого вида сварки необходимо иметь газовые баллоны, редукторы, шланги, горелку и присадочный материал, которые требуют аккуратного хранения и грамотного использования.

Кроме того, необходимо выполнять инструкции по обращению с сосудами под давлением (речь идет о кислородных баллонах), соблюдать технику безопасности, убирая во время работ все, что может сгореть. но этот вид сварки имеет и ряд положительных моментов, к которым можно отнести ее автономность и достаточную легкость, что позволяет освоить ее азы даже начинающему сварщику.

Более популярной, особенно в индивидуальном строительстве, является дуговая сварка, которая различается по ряду признаков:

1) по среде, в которой происходит процесс сварки:

– на воздухе (открытая дуга);

– под флюсом (закрытая дуга);

– в среде защитных газов;

2) по применяемому току:

– использующая постоянный ток;

– использующая переменный ток;

3) по типу электрода:

– с применением плавящегося электрода;

– с применением неплавящегося электрода.

На практике чаще всего используется ручная дуговая сварка плавящимися электродами, функционирующая как на переменном, так и на постоянном токе, позволяющая в домашних условиях сваривать большинство видов стали, в том числе и нержавеющую.

Плюсы дуговой сварки:

1) высокая скорость выполнения работ;

2) сокращенная зона теплового влияния и деформации свариваемых элементов;

3) улучшение механических качеств наплавленного металла благодаря включению в покрытие электрода различных добавок.

Сварочная дуга – это устойчивый электрический разряд, возникающий в газовой среде между двумя электродами или электродом и изделием (это называется дугой прямого действия). Ее температура достигает 6000–7000 °C, что позволяет расплавлять все металлы (рис. 41).

Рис. 41. Дуга прямого действия: 1 – электрод; 2 – дуга; 3 – деталь

Процесс сварки начинается следующим образом: в первую очередь необходимо торцом электрода коснуться свариваемого элемента и сразу же убрать электрод от него на 3–4 мм (рис. 42).

При горении дуги под электродом возникает углубление с жидким металлом, называемое кратером. Если происходит обрыв дуги по ходу сварки, он не заполняется металлом, что сказывается на качестве шва, поэтому кратер необходимо заварить.

Рис. 42. Возбуждение дуги: а – короткое замыкание; б – плавление слоя металла; в – шейка металла после отведения электрода; г – зажигание дуги

Для этого дугу зажигают впереди углубления на основном изделии и перемещают к валику шва через кратер, а после его заполнения продолжают движение вперед.

Расстояние между поверхностью основного изделия и дном кратера – это глубина провара, которая прямо пропорциональна сварочному току и обратно пропорциональна скорости перемещения дуги.

Профессионалы советуют

Поверхность, которая будет облицована плиткой, должна быть сухой, чистой и гладкой. Неровности проявят себя сразу же, как только вы начнете работу, так как плитка будет плохо держаться независимо от качества клея.

Если длина сварочной дуги не превышает диаметр стержня электрода, то она называется нормальной (или короткой). Качество шва в таком случае высокое. Ее противоположностью является длинная дуга. Чем она длиннее, тем ниже будет качество сварного шва.

Вокруг сварочного тока возникает электромагнитное поле, под влиянием которого дуга отклоняется, что получило название магнитного дутья. Чтобы уменьшить отклонение дуги, меняют месторасположение токоподвода, уменьшают ее длину или наклоняют электрод в сторону отклонения дуги (рис. 43).

При использовании переменного тока не важно, к какому зажиму сварочного трансформатора подключены деталь и электрод. дуга, возникающая от переменного тока, менее устойчива, чем образующаяся от источника постоянного тока. сварочный аппарат, работающий на переменном токе, обеспечивает относительную простоту сварки, а его стоимость меньше.

Рис. 43. Отклонение дуги и ее компенсация: а, б – отклонения дуги; в – наклон электрода

Сварка от источника постоянного тока осуществляется при прямой полярности (плюс источника питания соединяется с изделием) и обратной полярности (плюс источника питания соединен с электродом).

В первом случае повышается температура изделия, а во втором – электрода. При обратной полярности скорость плавления электрода из низкоуглеродистой стали на 10–40 % выше, чем при прямой. Выбор той или иной полярности определяется видом сварных работ (в зависимости от того, что выполняется – сварка или прихватка), толщиной свариваемых элементов и качеством электродов.

Профессионалы советуют

При окрашивании большой площади вместо кистей используйте валик, что позволит быстрее выполнить работу. Для масляной краски подходят валики с коротким ворсом, а для красок на водной основе – со средним.

В процессе сварки электрод передвигают в направлении его оси, благодаря чему поддерживается соответствующая длина дуги, вдоль и поперек сварного шва. При этом очень важно уловить баланс, поскольку при ускоренном передвижении образуется узкий, неплотный шов, а при замедленном движении металл подвергается перегреву, возможен даже его пережог.

Электрод можно перемещать зигзагообразно. Образующийся при этом шов выглядит как широкий валик. Ширина широкого шва колеблется от 6 до 15 мм, а при выполнении ниточного шва она на 2–3 мм превышает диаметр электрода.

Сварные швы отличаются рядом признаков:

1) по форме (рис. 44):

– а – стыковые;

– б – угловые;

– в – тавровые;

– г – нахлесточные;

2) по протяженности (рис. 45):

– а – сплошные;

– б – прерывистые;

3) по положению в пространстве (рис. 46):

– а – нижние;

Рис. 44. Виды сварных швов: а – стыковой; б – угловой; в – нахлесточный; г – тавровый

Рис. 45. Прерывистые швы

Рис. 46. Виды швов по положению в пространстве: а – нижний; б – горизонтальный; в – вертикальный; г – потолочный – б – горизонтальные; – в – вертикальные; – г – потолочные;

4) по способу заполнения:

– а – однослойные;

– б – многослойные.

При многослойном шве каждый слой осуществляется за 1–3 прохода, но независимо от этого в основе заполнения шва лежит обратно ступенчатый способ сварки. В случае сваривания элементов толщиной 4–8 мм стыковой шов выполняют за 1 проход (рис. 47, 48). Если соединяются более толстые элементы, тогда выполняют многослойный или многопроходный шов.

Марка и толщина металла определяют род и полярность тока. оптимальный сварочный ток устанавливают в процессе сварки, при этом в случае необходимости вносят коррективы. Меняя наклон электрода, изменяют направление давления дуги, что сказывается на глубине провара.

Рис. 47. Стыковое соединения элементов разной толщины

Рис. 48. Структура стыкового соединения: а – подготовленный стык: a – угол разделки; c – зазор; d – толщина элемента; p – притупление кромки; б – законченный шов; 1 – усиление шва; 2 – шов; 3 – кратер

Если предстоит сварить элементы, различные по толщине, диаметр электрода и характер сварочного тока подбирают по нижним параметрам режима сварки, которые характерны для элементов сварного соединения большой толщины, на который и направляют дугу.

Профессионалы советуют

Свежую штукатурку можно окрасить масляной краской, но предварительно стену необходимо покрыть грунтовкой, не проницаемой для щелочи. Перед окрашиванием латексными красками стену покрывают слоем краски, сильно разведенной водой.

Чаще всего используют стыковые сварные соединения, в которых поверхность одного свариваемого элемента становится продолжением поверхности другого. стыковые соединения бывают:

1) без скоса кромок;

2) с отбортовкой;

3) с односторонним скосом (V-образное);

4) с двусторонним скосом (Х-образное).

Стыковое соединение отличается от других типов некоторыми достоинствами:

1) позволяет сваривать элементы неограниченной толщины;

2) отличается надежностью и прочностью;

3) требует минимального количества металла для образования шва;

4) поддается контролю.

К его недостаткам можно отнести необходимость выполнения максимально точного соединения под сварку, что иногда затруднительно.

Сварку элементов начинают с их взаимной прихватки, чтобы в процессе работы они не изменили свое положение относительно друг друга. но прихватки не выполняются:

1) при резких переходах;

2) на окружностях малого диаметра;

3) в острых углах;

4) недалеко от отверстий;

5) в 10 мм от отверстия или края элемента.

Фиксируя цилиндры, фланцы, шайбы и прочие подобные элементы, прихватки размещают симметрично. При выполнении двусторонней фиксации их делают в шахматном порядке. выполняя прихватку, соблюдают некоторые правила:

1. Материал прихватывают в такой очередности, которая исключает деформирование листов.

2. При соединении одних и тех же материалов сварочный ток при прихватке и при сварке отличается на 20–30 % (в первом случае он должен быть больше).

3. для прихватки используются электроды меньшего диаметра, чем для сваривания тех же элементов.

4. При прихватке дуга должна быть короткой.

5. Во время выполнения прихватки дугу отрывают только после заполнения кратера, а не при его образовании.

Качество электродов при дуговой сварке имеет определенное значение. об этом параметре судят по следующим признакам:

1) степень устойчивости горения дуги;

2) защита металла кратера;

3) возможность использования в разных пространственных положениях;

4) качество получаемого сварного шва.

Технологические характеристики электродов зависят от рода применяемого тока (переменный или постоянный); полярности (прямой или обратной) постоянного тока; сварочного тока, который рекомендован для электродов разного диаметра; химического состава стержня, состава и качества электродного покрытия. Марка электрода указывает на состав его покрытия, материал, из которого изготовлен стержень, его технологические свойства и механические свойства металла сварного шва, который дает данный электрод.

Профессионалы советуют

Отличным материалом для стен является арболит, представляющий собой легкий бетон, в котором вяжущим является портландцемент, а заполнителем – опилки, стружка и другие органические материалы. По уровню теплоизоляции стены из него лучше, чем керамзитобетонные в 3,5 раза, а по сравнению с кирпичными – в 4–5 раз.

Тонкий слой покрытия электрода дает только устойчивое горение дуги во время процесса. А толстый слой покрытия отличает качественные электроды, поскольку оно, плавясь, выделяет большое количество газов и дает много шлака, которые защищают капли металла при переходе в шов, а кратер – от вредного воздействия кислорода и азота воздуха.

Соотношение диаметра электрода и толщины свариваемого изделия представлено в табл. 7.

Таблица 7

Зависимость диаметра электрода от толщины свариваемых элементов

Говоря об источниках питания, от которых работает сварочный аппарат, следует сказать, что при постоянном токе дуга отличается большей устойчивостью. но источник постоянного тока нуждается в выпрямителе, в котором одной из составляющих являются сильноточные полупроводниковые приборы. случается так, что ток, который на выходе дает выпрямитель, имеет большой коэффициент пульсации, что влияет на качество образующейся дуги. в этом случае необходим сглаживающий дроссель. все перечисленные элементы вместе с трансформатором (источником переменного тока) и составляют источник постоянного тока, который представляет собой довольно внушительный аппарат.

При работе со сварочным аппаратом необходимо соблюдать технику безопасности, чтобы избежать травмирования, поскольку имеется несколько факторов, весьма опасных для здоровья. к ним относятся источник питания высокого напряжения, высокая температура дуги и часто не слишком комфортные условия, в которых приходится работать. Поэтому на первый план выходит необходимость соблюдения правил электробезопасности, которые включают в себя следующее:

1) контроль целостности изоляции электроцепей;

2) заземление корпуса;

3) проведение ремонта и профилактического осмотра только при отключенном аппарате;

4) наличие проводов соответствующего сечения (5–7 А/мм²);

5) соответствие электродержателя необходимым требованиям;

6) знание приемов оказания первой помощи при поражении электрическим током.

Профессионалы советуют

При необходимости шлифовать большую поверхность можно воспользоваться дрелью. Для этого в патрон устанавливается шлифовальная тарелка, а на нее – липучие шлифовальные диски.

Сварочная дуга опасна прежде всего для глаз, поэтому категорически запрещено работать без маски. Кроме того, необходимо правильно подбирать фильтр, для чего нужно провести пробную сварку. Если выяснится, что при сварке через фильтр виден свариваемый стык, значит, его качество достаточное. При меньшей видимости можно сказать, что он слишком темный, а при большой – он не соответствует необходимой плотности. и в заключение: сварщик должен носить одежду и рукавицы, сшитые из брезента, сапоги или ботинки.