Текст книги "Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка"

Фаску и ее края промывают ацетоном. Лист-форму покрывают разделительным веществом. Если ремонтируемая деталь по меньшей мере в одном направлении прямолинейная, то разделительное покрытие можно не наносить или помещать между листом и деталью лист полиэтилена или хлорвинила. Из стеклоткани вырезают кусочки для ремонта (заплаты) различного размера. Самый большой должен соответствовать внутренней форме поверхности фаски. Далее готовят смолу и выполняют работу так, как это описано в предыдущем разделе. Ремонт заканчивают шлифованием и покраской.

Если деталь сильно повреждена, необходимо ее заменить целиком. Поврежденную деталь вырезают как можно ближе к соединительному шву. Вырезку, а также опиливание производят с помощью инструментов, применяемых для обработки легких сплавов. Контактные поверхности зачищают опиливанием (если сборка осуществлялась склеиванием с уплотнителем) или частичным высверливанием заклепок (соединение специальными заклепками). Поверхности, подвергаемые склеиванию, протирают ацетоном. Прикладывают новую деталь. Если деталь подходит, то производят сборку. Сборку осуществляют следующими способами.

Склеивание: склеиваемые поверхности делают шероховатыми, а затем промывают ацетоном. Следует применять клей, указанный изготовителем автомобиля, с соблюдением указанных условий применения. Склеиваемые поверхности покрывают клеем, прижимают их друг к другу и удерживают, слегка прижимая, до затвердевания клеевого стыка.

Второй способ – клепка. Новую деталь закрепляют на месте с помощью тисочных зажимов или струбцин, прокладывая между губками зажимов деревянные пластинки, чтобы не поломать пластик в местах зажима губками. Сверление отверстий под заклепки осуществляется либо встречным сверлением, если на опорной поверхности имеются отверстия, либо сквозным сверлением детали и опорной поверхности, если нет ни одного отверстия. Затем разделяют предварительно скрепленные детали. Очищают поверхности от стружки и пыли. Контактные поверхности покрывают герметизирующей мастикой, снова прикладывают и закрепляют детали, совмещая их установкой стержней в отверстия. Вставляют заклепки и расклепывают. При необходимости устанавливают накладку.

Несколько слов о работе с термопластичными материалами. Эти пластики поставляются в виде полуфабрикатов: тонких листов, пластин, труб и прутков для сварки. Наиболее широкое применение среди них имеют:

– полихлорвинил, который из-за высокой химической стойкости применяется для изготовления устройств или деталей, работающих в коррозионной среде;

– метилполиметакрилат, который, будучи прозрачным, применяется в качестве задних стекол в некоторых моделях легковых автомобилей;

– плексиглас – также прозрачный материал, имеет такое же применение, что и метилполиметакрилат, а также используется для других застекленных частей кузовов, небольших фургонов, пассажирских автоприцепов.

Для разметки пластиков применяют обычный карандаш или чернильный с тонким грифелем. Тонкие листы (толщиной до 1,5 мм) можно резать ножницами. Листы толщиной 2 мм и более разрезают пилами.

Для зачистки пластиков используют станки с бесконечной абразивной лентой с крупным зерном. При зачистке необходимо быть осторожным, чтобы не вызвать нагрева пластических материалов.

Опиливают пластики напильниками с насечкой в виде свиной кожи. Если такого напильника нет, можно применять рашпиль по дереву с тонкой насечкой.

Пластик гнут следующим образом. Готовят деревянную форму со скругленными углами для создания опоры. Затем нагревают линию сгиба до температуры 120–130 °C. Нагревать можно пламенем горелки, находящейся на некотором удалении, или посредством струи нагретого воздуха, создаваемого сварочной горелкой. На предприятиях нагрев осуществляется инфракрасным излучением. Нагревают обе поверхности пластины. При достижении заданной температуры нагретая зона становится гибкой, как резина. Пластик вставляют в форму и удерживают до момента, когда температура при охлаждении достигнет 50–60 °C. Охлаждение можно ускорить путем протирки нагретого участка ветошью, смоченной в холодной воде. Если гибка выполнена не совсем так, как было задумано, то снова нагревают место изгиба, что приводит к выпрямлению пластины, затем опять производят гибку.

Нельзя перегревать место сгиба, так как это приводит к обугливанию пластика.

При необходимости объемной гибки операцию производят так же, как и предыдущую, нагревая более широкую зону и придавая ей форму цилиндра или конуса.

Сварка пластика. Для этой операции нужен вентилятор-обогреватель, снабженный устройством нагрева посредством электричества или газа. Устройство нагрева нагревает змеевик, в котором прогоняется воздух регулируемого объема. Из сопла вентилятора выходит поток воздуха, нагретого до температуры около 300 °C.

Для стыковой сварки со свариваемых деталей снимают фаски под углом 60° независимо от толщины пластика. Затем устанавливают свариваемые части и придерживают их на гладкой опоре из твердого дерева. В качестве присадки используют пруток из того же материала, что и свариваемые детали. Запиливают конец прутка приблизительно под углом 30° и устанавливают его в место сопряжения фасок перпендикулярно к поверхности деталей. Подносят горелку и наклоняют сопло под углом приблизительно 45° так, чтобы выдуваемый горячий воздух вызывал одновременное размягчение деталей и сварочного прутка. Пруток прижимают сверху вниз. При достижении достаточного размягчения сварочный пруток под действием усилия сплющивается и соединяется с деталью. Горелке сообщают движение подачи с возвратом в направлении прутка для размягчения базы.

При сварке толстых листов горелку перемещают мелкими последовательными шагами (по способу дуговой сварки). По окончании сварки по краям сварочного шва образуются наплывы затвердевшей не обгоревшей пены.

Более производительные способы сварки применяются в серийном производстве.

Соединения на клею. Детали, подлежащие соединению, должны быть точно подогнаны, обезжирены, иметь шероховатые поверхности контакта. Две склеиваемые поверхности покрывают тонким слоем клея, прижимают их друг к другу с небольшим усилием и удерживают до высыхания.

Обращаем внимание: необходимо применять именно тот клей, который предназначен для склеивания используемого пластика. Клей, который хорошо склеивает полихлорвинил, может не склеивать плексиглас или любой другой пластический материал.

Формообразование деталей из пластика осуществляется вытяжкой. Независимо от выбранного способа вытяжки необходимо, по меньшей мере, изготовить форму. Пластина, подвергающаяся вытяжке, нагревается до размягчения в печи либо инфракрасными лучами. Затем она кладется на форму. Формуют деталь следующими способами:

– с помощью пуансона, как при вытяжке металла;

– давлением воздуха – шайба прижимает пластину по контуру формы, а сжатый воздух прижимает размягченный лист пластика к стенкам формы;

– посредством вакуума – лист крепится к форме, внутри которой создается разрежение. Размягченный лист втягивается и прижимается к стенкам формы.

Пластические материалы могут подвергаться сверлению и нарезке резьбы инструментами, применяемыми для обработки легких сплавов. Трубы можно сгибать, наполнив их сухим песком или вставляя внутрь валики. Быстро соединять трубы из пластика можно с помощью муфт, тройников, которые приклеивают к трубам.

Пластические материалы могут также применяться для выравнивания поверхности кузова, в частности, для этого используется пластмасса ТПФ-37.

Для получения покрытия на основе пластмассы ТПФ-37 необходима тщательная подготовка металлической поверхности – обезжиривание и зачистка для создания требуемой шероховатости и хорошего сцепления пластмассы с металлом. Поверхность готовят не ранее чем за 8 часов до нанесения пластмассы. Порошок пластмассы перед использованием подсушивают при температуре 70–75 °C в течение 2,5 часов, перемешивая через каждые 30 минут. Во время сушки толщина слоя порошка не должна превышать 50 мм. Высушенный материал хранят в герметичной таре, оберегая его от увлажнения.

Для нанесения пластмассы на поверхность кузова можно применять установки газопламенного напыления марок УПН-4 или УПН-6–63 со специальными горелками. В них подается очищенный от влаги и масла воздух под давлением 0,5–0,6 МПа и ацетилен под давлением 0,06–0,07 МПа.

Перед нанесением пластмассы поверхность металла нагревают пламенем горелки до появления золотисто-желтого цвета побежалости, соответствующего температуре 200–220 °C. Расстояние от головки горелки до поверхности должно быть в пределах 100–150 мм. При нагреве недопустимо образование окалины (синих цветов побежалости) на поверхности металла. Подачу порошка через распылительную горелку необходимо отрегулировать так, чтобы порошок от пламени горелки расплавлялся и изменял цвет от светло-серого до черного.

После прогрева металла полным пламенем наносят первый слой пластмассы толщиной не более 0,8 мм, последующие слои наносятся при меньшем пламени. Головка распылительной горелки должна располагаться по возможности перпендикулярно к поверхности металла и находиться от нее на расстоянии 100–300 мм. На тонкий слой пластмассы черного цвета накладывают основной слой. При этом не следует касаться пластмассы пламенем горелки. Пластмасса не должна перегреваться и вскипать, при появлении на поверхности вздутия его быстро снимают деревянной лопаточкой и производят повторное напыление.

Готовый слой пластмассы уплотняют металлическим катком и лопаточкой. Для предотвращения прилипания катка к пластмассе его смачивают водой. Затем пластмассу охлаждают до температуры окружающей среды. Охлажденную поверхность обрабатывают до получения поверхности необходимой формы фибровым диском с зерном № 40. Для труднодоступных мест применяют шабер. Могут применяться и специальные рихтовочные пилы. После рихтовки на поверхности пластмассы допускается незначительная пористость.

Современные термопластичные материалы позволяют изготовить кузовные детали для разных целей. Они применяются в серийном производстве принадлежностей и деталей кузова, могут применяться для ремонта кузовов при выполнении жестяных работ на автомобилях.

Химики разработали виды пластика для изготовления кузовов, обладающие высокой прочностью и не повреждаемые при сильных ударах. На некоторых из них нельзя даже сделать царапину. Однако их серийное производство и изготовление таких кузовов на заводах пока осложнено такими проблемами, как себестоимость, которая растет вместе с увеличением прочности, и горючесть пластиковых материалов.

Неметаллические материалы, используемые в кузовах, – это дерево и другие материалы для декоративной отделки салонов кузовов, а также обивочные материалы.

Восстановленные деревянные детали должны быть без трещин, задиров и ступенчатости, торцы деталей – чистыми, без отслоений и сколов.

Поврежденные детали кузовов, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения.

Для изготовления деталей из пластических масс используют полиамид, органическое стекло, капрон и др.

Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, а затем соединяют их под небольшим давлением и выдерживают в течение 0,75–1 ч.

Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ВИАМ Б-3. Клей наносят на соединяемые поверхности и выдерживают их в открытом виде при комнатной температуре в течение 10–15 минут, затем детали собирают в прижимном приспособлении и выдерживают в нем 8–12 часов. Сегодня в продаже есть очень много самых разных клеев, высыхающих значительно быстрее.

Часто восстановлению подлежат детали, изготовленные из оргстекла. При появлении трещины, в ее конце сверлят отверстия диаметром 3–4 мм для ограничения ее дальнейшего распространения; если появилась пробоина, ставят дополнительную ремонтную деталь.

Отверстия в органическом стекле сверлят обыкновенными инструментальными сверлами с углом при вершине 140°. Для склеивания деталей из органического стекла используют раствор, состоящий из 2–3 % стружки оргстекла, перемешанной при температуре 20–25 °C в течение 25–30 минут в дихлорэтане. Раствор выдерживают в течение 2–3 суток до полного растворения стружки. Готовый клей может храниться в герметичной посуде в течение месяца.

Отделка органического стекла после ремонта состоит из шлифования абразивами для удаления глубоких царапин и шероховатостей в местах склеивания, полирования и промывки. При шлифовании необходимо захватывать значительную поверхность для предотвращения оптического искажения.

Полирование применяется для зачистки поверхностей после шлифования и для удаления мелких рисок. Шлифование и полирование стекол выполняют на станках с вертикальной осью вращения круга при обильном смачивании обрабатываемой поверхности водой. При шлифовании на войлочную обивку круга наносят равномерный слой пасты, представляющей собой водный раствор порошка пемзы. После шлифования со стекла смывают остатки шлифовальной пасты, на полировальный круг наносят водный раствор крокуса и полируют стекло до получения необходимой прозрачности. По окончании полирования стекло обезжиривают и протирают сухой чистой ветошью.

Восстановление верхней обивки сидений включает постановку вставок и новых частей вместо пришедших в негодное состояние; приклейку или пришивание оторванной части обивки; перелицовку загрязненной части обивки, не поддающейся очистке; устранение порезов и разрывов. При выполнении этих работ повторяют все операции, присущие процессу изготовления новой обивки, плюс дополнительные работы, связанные с разборкой обивки и очисткой ее деталей от концов ниток, пыли и загрязнений, а также подготовку участков, подлежащих ремонту.

Устранение порезов, разрывов и постановку дополнительных ремонтных деталей производят штуковочными стежками, которые малозаметны с лицевой стороны обивки, а также приклеиванием и вшиванием вставных и накладных вставок. Приклеивать вставки можно клеем типа БФ-6. После проглаживания утюгом, нагретым до 100–120 °C, через увлажненную ткань на приклеенную вставку не действуют ни температура, ни влага, ни химические растворители. Разрывы обивки, изготовленной из кожзаменителя или из поливинилхлоридной пленки, армированной или не армированной сеткой из синтетических волокон, устраняют подклейкой вставок полиамидным клеем ПЭФ-2/10. Склеивают при комнатной температуре с последующей выдержкой под прессом в течение 1–1,5 часов.

Для приклейки новой обивки к картону применяют клей 88-НП. Материал для пошива новых деталей обивки раскраивают по разметке или шаблонам. Соединяемые детали обивки сшивают с определенным шагом строчки на заданном расстоянии от кромок одинарным или двойным швом с изнаночной стороны обивки.

Для увеличения прочности соединения верхней обивки подушки сидений применяют обточные швы с кантом.

Обивка не должна иметь слабой затяжки, перекосов, морщин, складок и повреждений на лицевой стороне. Для сборки подушек и спинок сидений применяют пневматический стенд, позволяющий сжимать пружины подушек для обеспечения натяжения материала.

Обычно технологический процесс сборки кузовов состоит из сборки до окрашивания и общей сборки после окрашивания. Принципиально процесс общей сборки после окрашивания кузова при его ремонте ничем не отличается от сборки нового кузова, меняются лишь организационные формы сборки и соотношения трудоемкости отдельных видов работ.

Сборка кузова после капитального ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, что и сборка нового кузова. Характерная особенность сборки состоит в том, что здесь обнаруживаются все основные недостатки предыдущих технологических операций. Если они выполнены с отступлением от технических условий, то производят дополнительную обработку, подгонку и разного рода доделки, влияющие на трудоемкость и качество сборки.

При сборке кузовов особое внимание уделяют выбору инструментов и приспособлений. Помимо универсальных инструментов и приспособлений, которые могут быть использованы на любой операции, соответствующей их назначению (гаечные ключи, отвертки и др.), широко применяют и специальные инструменты, предназначенные для выполнения одной вполне определенной операции. Применение специальных приспособлений или инструментов упрощает и облегчает процесс сборки.

Сборку любого кузова нельзя осуществлять в произвольной последовательности. Последовательность сборки определяется прежде всего конструкцией собираемого узла, а также требуемым разделением сборочных работ. Для наглядности сборочные схемы принято изображать так, чтобы соответствующие узлы и детали были поставлены в порядке их введения в технологический процесс сборки.

В зависимости от качества ремонта, точности изготовления отдельных узлов и деталей кузова и количества пригоночных работ различают три основных вида сборки: по принципу полной взаимозаменяемости, по принципу индивидуальной пригонки и по принципу ограниченной взаимозаменяемости. Сборку по принципу полной взаимозаменяемости применяют преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. В мелкосерийном производстве, а тем более в единичном производстве принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдан, потому применяется лишь в отдельных случаях.

Сборка по принципу индивидуальной пригонки, назначение которой – придать детали точные размеры или ту или иную геометрическую форму, осуществляется пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Эта операция обычно очень сложная и трудоемкая, поэтому на современных предприятиях автосервиса сборка по принципу индивидуальной пригонки вытесняется более быстрой сборкой по принципу ограниченной взаимозаменяемости.

Наиболее распространенными видами пригоночных работ при сборке кузова являются работы, связанные с постановкой деталей и узлов, снятых с кузова и подвергшихся ремонту или вновь изготовленных; это опиливание, сверление и развертывание отверстий по месту, нарезание резьбы, зачистка, гибка. Механизация пригоночных работ при сборке осуществляется главным образом за счет применения универсальных и специализированных инструментов с электрическими и пневматическими приводами.

Сборка кузовов до окрашивания обычно связана со значительным объемом пригоночных работ и производится на участке ремонта кузова. На кузова легковых автомобилей до окрашивания устанавливают предварительно загрунтованные двери, передние и задние крылья, капот, облицовку радиатора, брызговики, крышку багажника и другие детали, подлежащие окрашиванию вместе с кузовом.

Сборку кузова после окрашивания производят в последовательности, обратной разборке кузовов. Основные сборочные работы выполняют на окрашенном кузове, поэтому их следует проводить аккуратно.

Сборку легкового автомобиля начинают с постановки ограничителей открывания дверей и укладки пучков электропроводки в моторном отсеке, салоне кузова и багажном отделении. Далее на кузов устанавливают: омыватель ветрового стекла; валик привода акселератора и замок капота с приводом; кронштейн педалей сцепления и тормоза; термошумоизоляционные прокладки; обивку потолка; отопление и вентиляцию кузова; ветровое и заднее стекла; панель приборов; стеклоподъемники, замки и обивку дверей; уплотнения по проемам окон, дверей, моторного отсека и багажника; коврики пола; передние и задние сиденья.

Прокладка электропроводки. При сборке автомобилей ВАЗ передний пучок проводов из салона пропускают через отверстие в переборке моторного отсека, которое затем закрывают уплотнителем. Затем пучок укладывают в защитные трубы вдоль щитка передка и с помощью отвертки и молотка закрепляют скобками. Правую ветвь закрепляют на брызговике хомутом, левую вместе с трубкой омывателя стекла – другим хомутом.

Отдельные провода с соединительными колодками или без них, каждый по своему месту, подводят для присоединения к следующим деталям: к стеклоочистителю, к реле заряда аккумуляторной батареи, к фарам и подфарникам, к генератору, к подкапотной лампе и датчику указателя давления масла, к сигнализатору уровня жидкости в бачке главного тормозного цилиндра, к регулятору напряжения.

В салоне кузова провода пропускают через проем кронштейна вала рулевого управления и закрепляют на поперечине панели приборов хомутами. С левой стороны на поперечине хомутом закрепляют провода, предназначенные для подключения заднего пучка проводов, соединение которых осуществляется через колодки. Выводы проводов предназначены для подключения: включателя стеклоочистителя, насоса стеклоомывателя, замка зажигания, розетки для переносной лампы, прикуривателя, лампы освещения вещевого ящика, электродвигателя отопителя, комбинации приборов, центрального переключателя света, реле стеклоочистителя, реле поворотов.

Задний пучок проводов прокладывают по полу кузова с левой стороны и выводят по задней поперечине к правой центральной стойке, правой боковой панели передка и в багажное отделение. Пучок проводов фиксируют клейкой лентой. Провода «массы» левого и правого плафонов прикрепляют к центральным стойкам самонарезающими винтами. Переднюю часть заднего пучка проводов закрепляют на левой боковой панели передка с помощью скоб и хомутов, среднюю и заднюю части – хомутами. Передний и задний пучки проводов между собой соединяются колодками.

В багажном отделении задний пучок проводов прокладывают вдоль левого заднего лонжерона и по нижней поперечине задка, закрепив в пяти точках хомутами, выводят к задним фонарям. В местах подвода к задним фонарям пучок проводов крепят скобами. На выходе в багажное отделение пучок проводов закрепляют с левой стороны в выштамповке скобой.

На провода фонаря освещения номерного знака и фонаря заднего хода надевают уплотнитель, затем провода пропускают через отверстие в панели задка к потребителям, а в отверстие устанавливают уплотнитель. Провода лампы освещения багажника и датчика уровня топлива прокладывают на поперечине задней перегородки (по усилителю правой арки заднего колеса) и закрепляют хомутами.

Омыватель ветрового стекла и его детали устанавливают на щитке передка и панели рамы ветрового окна. Ставят на место уплотнитель и через него пропускают трубку от бачка омывателя ветрового стекла к насосу.

Затем прокладывают трубки к жиклерам стеклоомывателя, закрепляя их на щитке передка скобами.

Всасывающий и нагнетающий концы трубок через тройник соединяют со штуцерами насоса. Насос устанавливают на место и соединяют штекером с колодкой проводов.

Валик привода акселератора, замок и привод замка капота устанавливают на щитке передка с обязательной их регулировкой и смазыванием трущихся поверхностей смазкой ФИОЛ-1. Трос привода воздушной заслонки карбюратора пропускают через уплотнитель и закрепляют его.

Кронштейн педалей сцепления и тормоза, главные цилиндры сцепления и тормоза устанавливают на щиток передка, предварительно смазанный по контуру проема невысыхающей мастикой 51–Г-7, затем соединяют провода с выключателем сигнала торможения и розеткой для переносной лампы.

Термошумоизоляционные прокладки изготовляют из пленочного поливинилхлоридного материала типа Р толщиной 0,1–0,4 мм. Они используются в качестве защитных пластин для передних и задних дверей.

Подушки, изготовленные из полистирола, используются в одних случаях как термоизоляционные, в других – как выравнивающие или направляющие. Трехслойные обивки щитка передка и пола кузова, изготовленные из битумного материала толщиной 2 мм и пористого материала марки 700, покрытого тонкой полиэтиленовой пленкой, служат в основном шумоизоляционными прокладками.

Работы по термошумоизоляции проводят в следующем порядке. Клей ИПК-42 наносят кистью на изоляционную подушку правого переднего пола, направляющие подушки среднего пола и выравнивающие подушки. Затем каждую из них приклеивают по своему месту. Промазывают клеем ИПК-42 коробку воздухопритока и закрепляют на ней обивки. Затем приклеивают и закрепляют скобами цельноформованную обивку щитка передка и обивки боковины передка кузова.

На передний пол укладывают правую и левую обивки переднего пола, обивку на кожух пола и на средний пол. На полку задка укладывают войлочную прокладку, на пол под заднее сиденье – прокладку из пористого материала марки 700.

От проникновения пыли, грязи и влаги двери защищены пленочными пластинами ПВХ.

Обивку потолка устанавливают по изоляционным прокладкам, предварительно приклеенным к внутренней поверхности потолка клеем 88–НП-35. Усилительные дуги пропускают через обивку, а затем вставляют в гнезда верхних накладок боковин кузова. Натяжку обивки потолка кузова начинают от проема заднего окна, укладывая края обивки на верхней части рамы боковых панелей крыши и закрепляя скобами. Число скоб, равномерно расположенных по периметру, должно быть не менее сорока. Но к верхним поперечинам ветрового и заднего окон и в верхней части центральных стоек обивку потолка приклеивают клеем ИПК-42.

Отопление и вентиляция кузова осуществляется через решетку забора наружного воздуха, выштампованную на капоте, коробку воздухопритока и крышку ее люка.

Система отопления и вентиляции состоит из радиатора, который питается жидкостью из системы охлаждения двигателя, крана отопителя, рычагов управления, вентилятора, установленного в кожухе на двух упругих опорах.

При установке отопителя необходимо: провод «массы» от электродвигателя отопителя вставить под переднее левое крепление; провода красный и голубой с черной полосой переднего пучка соединить с электродвигателем отопителя, прикрепить в четырех точках кожух радиатора к кузову и соединить шлангами отопительный агрегат с системой охлаждения двигателя. Подтянуть стяжные хомуты шлангов, проверить отсутствие течи жидкости, закрепить рычаги и тросы управления краном отопителя и крышкой люка воздухопритока.

Остекление кузова выполняют в следующей последовательности. Установка ветрового стекла: пазы уплотнителя тщательно промывают бензином, уплотнитель надевают на стекло и в его профиль вводят окантовку. В паз, которым уплотнитель надевается на фланец проема окна, при помощи отвертки вставляют шнур. Стекло в сборе с уплотнителем устанавливают в проем кузова, и слесарь натягивает концы шнура изнутри кузова так, чтобы уплотнитель сел на место (при этом второй работник должен слегка надавливать на стекло снаружи).

Установка заднего стекла ведется так же, как и установка ветрового стекла.

Последовательность установки панели приборов:

– на поперечине передка по месту крепления нижней части панели устанавливают скобы;

– панель ставят на место, провода потребителей выводят в проемы комбинации приборов и вещевого ящика;

– через проемы в панели приборов верхнюю часть ее крепят в четырех точках к поперечине панели передка гайками;

– присоединяют к лампе освещения вещевого ящика провод и с левой стороны корпуса устанавливают боковину;

– устанавливают на место рычаги управления отопителем с кронштейном в сборе и дефлекторы с уплотнителями воздухопровода отопителя;

– соединяют колодки комбинации приборов и устанавливают комбинацию приборов на место;

– к трехклавишному переключателю присоединяют включатель стеклоочистителя, освещение приборов (желтый и белый провода), наружное освещение;

– соединяют провода, надевают защитные резиновые трубки и устанавливают прикуриватель;

– в гнездо панели приборов устанавливают пепельницу в сборе с корпусом.

Сборка передней двери начинается с установки верхнего ролика на ось, предварительно смазанную «Литолом-24». Затем устанавливают верхнюю декоративную накладку обивки двери и, не закрепляя ее, нижний ролик. Закрепляют на место механизм стеклоподъемника, на ролики надевают трос и свободный конец троса временно прикрепляют к внутренней панели.

Затем последовательно устанавливают втулку кнопок блокировки, тягу выключения замка, наружную ручку с прокладками, резиновый буфер опускного стекла двери, замок двери, фиксатор замка, тягу замка, внутреннюю ручку двери, тягу и кнопку привода замка двери, опускное стекло с обоймой. Во внутреннюю и наружную окантовки стекол устанавливают пластмассовые уплотнители, а на их концы – передние и задние облицовки.

После монтируют поворотное стекло. Во внутреннюю часть рамы окна наносят клей типа 88–НП-35, приклеивают уплотнитель опускного стекла и в него вводят стекло. С помощью натяжного ролика натягивают трос стеклоподъемника, закрепляют нижний ролик, устанавливают на тpoc привода стеклоподъемника прижимную планку и после регулировки трос окончательно зажимают. Трос и ролики стеклоподъемника смазывают «Литолом-24».

Ставят уплотнительную прокладку на приводной валик стеклоподъемника и прокладку под внутреннюю ручку, после чего устанавливают обивку двери. Затем ставят розетку и ручку механизма стеклоподъемника, зафиксировав ее пружиной. В последнюю очередь устанавливают облицовку с внутренней ручкой привода замка двери и подлокотник, затем проверяют качество работы механизма блокирования и замка двери.

Герметизация кузова обеспечивается применением различных уплотнителей, уплотнительных мастик, резиновых заглушек по технологическим отверстиям и тщательной подгонкой сопрягаемых деталей. При установке резиновых уплотнителей не допускаются гофры и смятия металлического каркаса.

При установке уплотнителей проемов дверей рекомендуется наносить под них клей 88–НП-35 от верхней кромки заднего крыла (по верху проемов дверей и по центральной стойке) до порогов дверей.

После установки дверей по углам петель наносят уплотнительную мастику 51–Г-7. При замене или перестановке уплотнителей дверных проемов мастику 51–Г-7 наносят по верхним углам центральных стоек.

Коврики пола в салоне кузова изготовляют из формованной резины, а в багажнике – из поливинилхлоридного материала толщиной 1,5 мм. После укладки и закрепления ковриков на своих местах, их дополнительно закрепляют в проемах дверей облицовками порогов.