Текст книги "Разработка и внедрение системы ХАСПП на предприятиях пищевой промышленности"

А. В. Куприянов
Разработка и внедрение системы ХАСПП на предприятиях пищевой промышленности

Введение

Создание современной системы управления качеством вырабатываемой продукции является одной из актуальных проблем в современной пищевой промышленности.

Внедрение системы безопасности пищевых продуктов является актуальным и практически значимым в условиях быстрого развития предприятий пищевой промышленности и отмечающихся тенденций повышения заинтересованности к внедрению современных систем менеджмента на основе стандартов ИСО серии 9000, 22000 и принципов системы ХАССП. Основная цель внедрения таких систем для пищевых предприятий России – выпуск качественной и безопасной продукции, что позволяет им быть лидерами на внутреннем рынке, облегчить поставку своей продукции за рубеж и маркировать её престижными и пользующимися доверием потребителя знаками соответствия требованиям стандартов ИСО 9001, 22000 и принципам ХАССП. Кроме того, в соответствии с Федеральным законом «О техническом регулировании» при снижении объемов государственного контроля и надзора в сфере производства пищевых продуктов и действии добровольных технических требований, ответственность за качество и безопасность ложится на производителя.

Данный практикум содержит рекомендации по разработке и внедрению системы ХАССП. Целью практикума является выработка, у обучающихся, комплекса теоретических и практических знаний для решения практических задач производства: оптимизация процессов технического контроля и создание системы менеджмента для повышения безопасности и качества пищевой продукции, подготовки продукции к сертификации в системе ХАССП. Выполненная работа может рассматриваться как самостоятельный проект, готовый к внедрению при создании на предприятии системы управления качеством пищевой продукции на основе принципов ХАССП (по ГОСТ Р 51705.1), а также как составная часть проектов по разработке и внедрению системы менеджмента качеством (по ГОСТ Р ИСО 9001-2001) или системы менеджмента безопасности (по МС ИСО 22000:2005).

При выполнении практических заданий студенты должны показать умение:

– использования методов проектирования систем контроля;

– разработки нормативных и методических документов;

– качественному и количественному анализу;

– разработки новых методик и планированию экспериментальных исследований;

– выбора технических средств и методов исследования;

– использования компьютерных методов сбора, хранения и обработки информации.

Задачи при разработке и внедрении системы ХАССП:

– организация и проведение предварительных работ на предприятии при внедрении системы ХАССП: подготовка организационно-распорядительных документов, сбор информации о продукции и производстве;

– идентификация и выбор опасных факторов при производстве продукции и разработка предупреждающих действий;

– выбор критических контрольных точек;

– разработка системы мониторинга и корректирующих действий;

– составление процедуры внутреннего аудита системы;

– разработка пакета документации системы ХАССП.

1 Общие указания

1.1 История появления и краткие сведения о системе ХАССП

HACCP [ХАССП] Система «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points) была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (the Pillsburry Company), работавшей на NASA. Было жизненно важно гарантировать безопасность пищи для американских астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта.

При таком подходе 100 %-ная уверенность в безопасности продукта могла бы быть обеспечена только его 100 %-ным контролем. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Для этого и была создана система НАССР. В 1971 году она была впервые представлена на закрытой Национальной конференции по защите пищевых продуктов. Материалы этой конференции стали доступны широкой общественности лишь в 1992 г., т.е. более 20 лет спустя.

Примерно с этого момента началось стремительное распространение системы ХАССП по всему миру – пищевые предприятия Америки, Европы, Австралии активно внедряли в работу принципы ХАССП.

На сегодняшний день в странах Европейского Союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем HACCP являются обязательными.

1.1.1 Принципы ХАССП

В основе современной системы ХАССП лежит семь принципов, последовательная реализация которых позволяет разработать, внедрить и успешно управлять ХАССП на предприятии:

Принцип 1. Проведение анализа рисков.

Принцип 2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ).

Принцип 3. Определение критических пределов для каждой ККТ.

Принцип 4. Установление системы мониторинга ККТ.

Принцип 5. Установление корректирующих действий.

Принцип 6. Установление процедуры ведения записей.

Принцип 7. Установление процедур проверки системы ХАССП.

1.1.2 Преимущества системы ХАССП

Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует.

Среди внутренних выгод внедрения ХАССП можно назвать следующие:

– основа ХАССП – системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненного цикла – от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

– использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

– однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

– безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

– значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

– документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

– дополнительные возможности для интеграции с ISO 9001:2000.

Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд внешних преимуществ:

– повышается доверие потребителей к производимой продукции;

– открывается возможность выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;

– дополнительные преимущества при участии в важных тендерах – повышается конкурентоспособность продукции предприятия;

– повышение инвестиционной привлекательности;

– снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;

– создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

1.2 Организационно-методическая база и порядок работ по внедрению системы управления на основе принципов ХАССП

Организационно-методическую базу разработки системы управления качеством на основе принципов ХАССП составляют следующие документы:

1) ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»;

2) Положение о Системе добровольной сертификации «ХАССП» («Система добровольной сертификации «ХАССП». Положение о Системе». Утверждена Постановлением Госстандарта России от 16.02.2001г. № 8. Рег. номер РОСС RU. 0001. 03 СД 00);

3) Постановление (ЕС) Европейского парламента и совета № 852/2004 от 29.04.2004 в отношении санитарно-гигиенических правил производства пищевой продукции;

4) Рекомендации комиссии «Кодекс Алиментариус» (САС / RCP 1 – 1969 (REV/4 – 2003));

5) Рекомендации специалистов ВНИИС (Сборник материалов по управлению рисками и применению системы HACCP, ВНИИС Госстандарта России, Москва -2000г.);

6) ИСО 22000:2005 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к любым организациям в продуктовой цепи»;

7) Порядок проведения работ по разработке и внедрению системы ХАССП составлен в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51705.1 и представлен двенадцатью основными этапами (рисунок 1).

Рисунок 1 – Порядок работ по внедрению системы ХАССП

2 Методические указания по разработке и внедрению системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности

2.1 Организация работ по внедрению системы ХАССП

Данный раздел соответствует содержанию этапа № 1 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП» и предполагает анализ действующих на предприятии или самостоятельную разработку следующих документов:

– политики в области безопасности выпускаемой продукции;

– области распространения системы ХАССП;

– приказа о создании рабочей группы ХАССП (приложение А);

– плана работы созданной группы ХАССП (приложение Б).

Студенту необходимо представить имеющуюся на исследуемом предприятии или разработанную самостоятельно политику.

При анализе или оформлении Политики следует учесть, что она должна быть практически применимой и реализуемой и соответствовать требованиям органов государственного надзора и контроля по вопросам безопасности пищевой продукции, а также ожиданиям потребителей.

Результаты анализа представляются в виде выводов и рекомендаций по доработке документа, а Политика, разработанная самостоятельно, в виде оформленного документа.

При выполнении проекта студенту необходимо определить область распространения системы ХАССП применительно к определённым группам выпускаемой продукции и/или этапам жизненного цикла (производство, хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включая сферу общественного питания).

При определении области разработки ХАССП необходимо:

– ограничить область разработки рамками одного конкретного продукта / процесса;

– определить характер опасных факторов, например, биологических, химических или физических;

– определить звено производственной (продуктовой) цепи, подлежащее изучению в рамках проектирования.

Выбор области распространения ХАССП должен быть обоснован / аргументирован.

Студенту необходимо сформировать группу ХАССП из числа работников предприятия, определить их функциональные обязанности. Результаты могут быть представлены в виде организационной схемы, матрицы ответственности, либо в виде таблицы (приложение В).

При подборе членов группы необходимо учесть, что члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии, управления качеством, обслуживания оборудования и контрольноизмерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию.

Как правило, в состав группы включаются:

– производственный персонал;

– сотрудники проектно-конструкторского отдела;

– отделов анализа и обеспечения качества.

Число участников не должно превышать 6 человек.

2.2 Исходная информация для разработки системы ХАССП

Данный раздел включает в себя работы, предусмотренные этапами 2-5 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП».

2.2.1 Информация о продукции

При выполнении данного подраздела проекта студентом должны быть использованы данные, полученные на ранее изученных предметах «Сырье пищевых производств», «Технологии пищевых производств», данных полученных при прохождении производственных практик. Состав данных о продукции должен включать в себя информацию об ингредиентах и условиях переработки, характеристики конечного продукта и инструкции по его применению, способствовать более полному представлению данной продукции членами рабочей группы.

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

– наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;

– наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;

– требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;

– условия хранения и сроки годности;

– известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости – рекомендации по применению и ограничения в применении продукции по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

– возможность возникновения опасности, в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

2.2.2 Данные о производстве

Студенту необходимо представить составленную блок-схему производственных процессов (пример блок-схемы приложение Г) и планы производственных помещений.

На блок-схемах, планах или приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

– контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

– инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и деаэрации, а также гигиены персонала, согласованные с Федеральной службой по надзору и защите прав потребителей и благополучия человека;

– техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

– петли возврата, доработки и переработки продукции;

– пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

– пункты возможного загрязнения от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

– система вентиляции и др.

2.2.3 Подтверждение описания продукции и производства на соответствие реальной ситуации

Выполнение данного подраздела предполагает проведение сравнительной оценки составленных на этапе 4 документов (блок – схемы, планы производственных помещений) с существующим технологическим процессом и фактическим расположением помещений и оборудования, а так же установление соответствия всех установленных параметров процесса.

Анализ должен проводиться в разное время по всему производственному циклу и его результаты должны документироваться.

В соответствии с выше изложенным студенту необходимо определить состав проверяемых данных и разработать формы представления результатов проверок.

Контрольные вопросы для защиты индивидуального задания по разделам 2.1, 2.2:

1 Объекты разработки ХАССП.

2 Основные требования к разработке блок-схем.

3 Чем определяется количество разрабатываемых блок-схем?

4 Роль технолога в разработке блок-схем.

2.3 Опасные факторы и предупреждающие действия

2.3.1 Перечень потенциальных опасных факторов

При выполнении данного подраздела проекта студенту необходимо сформировать и представить перечень потенциальных опасных факторов (микробиологических, химических, физических) для рассматриваемого вида (группы) продукции. При идентификации опасных факторов следует учитывать: состав продукта, процесс его переработки, инструкции для потребителя и т.д. в соответствии с вышеописанными разделами. Необходимо определить все ингредиенты, которые могут быть причиной опасности.

На каждом этапе производственного процесса следует рассмотреть возможность появления, возрастания или сохранения опасных факторов в продуктах. Следует учитывать опасности, исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.

В качестве исходной информации могут быть использованы данные, собранные в ходе прохождения практики. Результаты могут быть представлены в виде диаграммы Исикава или других систематизированных формах.

В число опасных факторов должны быть включены не только учтённые в требованиях СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» виды опасностей, но и описанные в справочниках, публикациях и прессе. Перечень потенциальных опасных факторов для выбранного объекта исследования и их краткая характеристика, обосновывающая включение данного фактора в общий перечень, может быть представлен в виде таблиц 2,3.

Таблица 2 – Условия роста и выживания микроорганизмов (форма)

Аналогичные таблицы необходимо составить для химических и физических опасностей.

Таблица 3 – Перечень потенциальных опасных факторов (форма)

2.3.2 Анализ рисков и учитываемые опасные факторы

В данном разделе студенту необходимо представить документированную методику оценки вероятности появления опасного фактора и оценки значимости его последствий (анализа риска) с использованием диаграммы анализа рисков, рекомендованной в ГОСТ Р 51705.1-2001 (рисунок 2).

Рисунок 2 – Диаграмма анализа рисков

В соответствии с разработанной методикой студенту необходимо провести анализ рисков по каждому потенциально опасному фактору с учетом вероятности его появления и значимости возможных последствий.

Результаты проведённого анализа должны быть представлены в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Анализ рисков и необходимость учета опасных факторов

На основании результатов проведенного анализа из общего перечня потенциальных факторов (таблица 2) необходимо составить перечень учитываемых опасных факторов, т.е. тех, по которым риск превышает допустимый уровень и на предотвращение которых направлены действия в рамках системы ХАССП.

Перечень учитываемых опасных факторов может быть представлен отдельно, либо отмечен специальной маркировкой в общем перечне потенциальных опасных факторов (в таблице 2).

2.3.3 Предупреждающие действия

Предупреждающие действия – это меры по устранению опасных факторов или снижению возможности их появления до допустимого уровня.

Используя данные анализа существующей на предприятии схемы производственного контроля, полученные результаты по его проведению за определенный период студенту необходимо составить перечень предупреждающих действий по каждому опасному фактору на всех этапах технологического процесса (по форме таблицы 4).

Таблица 4 – Перечень предупреждающих действии при производстве

К предупреждающим действиям могут быть отнесены:

– входной контроль сырья и материалов;

– контроль параметров технологического процесса производства;

– применение консервантов;

– контроль параметров технологического процесса;

– периодический контроль концентрации вредных веществ;

– поверку и калибровку средств измерения.

Данный перечень не является исчерпывающим и должен быть дополнен.

Студенту необходимо так же отразить наличие на предприятии документов регламентирующих плановые предупреждающие действия.

В случае их отсутствия студенту необходимо разработать и представить разработанные документы.

2.4 Критические контрольные точки

Целью выполнения данного раздела является определение критических контрольных точек (ККТ), т.е. этапов или процедур производственного процесса, где применение дополнительных мероприятий в рамках системы ХАССП должно свести к минимуму возможность появления опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня.

Количество критических контрольных точек зависит от сложности и вида исследуемого объекта.

Определение ККТ должно проводиться путем последовательного применения алгоритма метода «Дерева принятия решения», для каждого учитываемого опасного фактора, установленного в разделе 3. Вопросы данного алгоритма необходимо задавать в отношении каждого вида используемого сырья (рисунок 3) и каждого этапа технологического процесса (рисунок 4).

Правильность определения числа заданных вопросов может быть установлена по формулам (1) – для сырья, (2) – для технологического процесса:

X_B = N_YФ×N_C , (1)

где Х_B – число задаваемых вопросов;

N_YФ – количество учитываемых опасных факторов;

N_C – количество видов используемого сырья.

X_B = N_YФ×N₀, (2)

где Х_B – число задаваемых вопросов;

N_YФ– количество учитываемых опасных факторов;

N₀ – количество операций технологического процесса.

С целью снижения трудоёмкости работы по определению ККТ студентам предлагается сгруппировать опасные факторы и операции по определённым признакам, учитывать стадии производственного процесса (входной контроль, изготовление, приёмка).

В данном разделе проекта представляются результаты проведенного анализа в виде таблиц 5-10. ККТ в данных таблицах подлежат сквозной нумерации.

Рисунок 3 – Алгоритм выбора критических контрольных точек по видам сырья

Рисунок 4 – Алгоритм метода «Дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек по технологическому процессу

Следует обратить внимание, что в результате проведенной работы может быть выявлено довольно большое количество ККТ. В практике же разработки и функционирования системы ХАССП отмечается, что таких точек должно быть не более 8-10.

С целью сокращения количества ККТ без ущерба для обеспечения безопасности к ним не следует относить точки, для которых:

– предупреждающие действия осуществляются систематически в плановом порядке и регламентированы в Санитарных нормах и правилах, в системе технического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы менеджмента качества и других системах менеджмента предприятия;

– выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам, оценивается согласно п. 4.3.3. ГОСТ Р 51705.1-2001 и периодически проверяется при проведении внутренних проверок.

Таблица 5 – Анализ сырья на наличие ККТ по микробиологическому фактору: КМАФАнМ (форма)

Таблица 6 – Анализ сырья на наличие ККТ по химическому фактору: пестициды (форма)

Таблица 7 – Анализ сырья па наличие ККТ по физическому фактору: птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности

Таблица 8 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по микробиологическому фактору: КМАФАнМ (форма приложение И)

Таблица 9 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по химическому фактору: пестициды (форма)

Таблица 10 – Анализ технологических процессов на наличие ККТ по физическому фактору: птицы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности (форма)

Используя данные выше обозначенных таблиц, студенту необходимо провести анализ полученных ККТ и с целью дальнейшего сокращения их числа составить сводную таблицу 11.

Таблица 11 – Анализ полученных ККТ

С целью сокращения числа ККТ необходимо провести их объединение. Специалисты ВНИИС рекомендуют объединять критические контрольные точки по такому правилу: объединение критических контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком и относятся к одной и той же операции (операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте).

Результаты проведенной работы представить в форме таблица 12.

Таблица 12 – Результаты проведенной работы

После проведения объединения должен быть составлен окончательный перечень критических контрольных точек. По каждой ККТ в дальнейшем после выполнения этапов 8-11 «Порядка работ по внедрению системы ХАССП» должны быть разработаны «Рабочие листы ХАССП» с указанием опасных факторов, операций технологического процесса, объектов и параметров контроля, способов мониторинга, корректирующих действий (приложение Д).

Контрольные вопросы для защиты индивидуального задания по разделам 2.3, 2.4.

1. Каким нормативным документов регламентируется безопасность сырья и материалов?

2. Какие опасные факторы могут накапливаться в сырье при нарушении температурно-влажностного режима хранения?

3. В чем опасность повышенного содержания микроорганизмов в сырье и материалах?

4. Что относится к химическим опасным факторам, контролируемым в принимаемом сырье нормативным документом (СанПиН)?

5. Какую опасность представляют для сырья и материалов грызуны и насекомые?

6. Привести примеры физических опасных факторов и назвать причины их появления в сырье и материалах?

7. Привести примеры химических опасных факторов и назвать причины их появления.

8. Что такое ККТ и от чего зависит их количество?

9. Информация, необходимая для анализа опасных факторов и выявления критических контрольных точек.

10. Какие из нормативных документов следует принимать в расчет при выявлении ККТ на входном контроле?

11. Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья?

12. Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?

13. Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность пищевого продукта?

14. Какие из опасных факторов могут повлиять на безопасность сырья?

15. Какие из опасных факторов могут повлиять на стойкость продукта при хранении?

16. К возникновению, каких опасностей может привести нарушение режимов хранения сырья и материалов на предприятии?