Текст книги "Материаловедение для дизайнеров интерьеров. Том 1"

Шахта для проветривания – защищенное вентиляционной решеткой полое вертикальное пространство на всю высоту здания с горизонтальным сечением не менее 1/30 общей площади всех проветриваемых квартир на этаже.

Эркер – выходящая из плоскости фасада часть помещения, частично или полностью остекленная, улучшающая его освещенность и инсоляцию.

Этаж мансардный (мансарда) – этаж в чердачном пространстве, фасад которого полностью или частично образован поверхностью (поверхностями) наклонной или ломаной крыши, при этом линия пересечения плоскости крыши и фасада должна быть на высоте не более 1,5 м от уровня пола мансардного этажа.

Этаж надземный – этаж при отметке пола помещений не ниже планировочной отметки земли.

Этаж подвальный – этаж при отметке пола помещений ниже планировочной отметки земли более чем на половину высоты помещения.

Этаж технический – этаж для размещения инженерного оборудования и прокладки коммуникаций; может быть расположен в нижней (техническое подполье), верхней (технический чердак) или в средней частях здания.

Этаж цокольный – этаж при отметке пола помещений ниже планировочной отметки земли на высоту не более половины высоты помещений.

Часть 2
Строительные материалы архитектурного дизайна

Глава 3. Основные свойства материалов

Необходимо отметить, что вопрос о материалах должен вставать не в последнюю очередь. Вернее, не вставать вовсе. Эстетическое проектирование неразрывно связано с конструктивным. Другими словами, придумывая образ, параллельно надо решать, как его исполнить на практике. Во время размышлений над конструкцией подсознание проектировщика должно услужливо «подсовывать» подходящие материалы, изученные ранее. Совершенно необходимо хорошо знать материалы и свободно владеть информацией, постоянно пополняя эту «библиотеку».

Все проектирование и строительство производится строго по стандартам (см. также раздел «Словарь»). Стандарты делятся на ГОСТы (Государственный стандарт), СНиПы (Строительные нормы и правила), ТУ (Технические условия).

ГОСТы обязательны на всей территории России и содержат требования к различным характеристикам материалов, методам их испытания, приемки, транспортировки и складирования.

СНиПы действуют на всей территории России и содержат нормы и правила проектирования, строительства, характеристики используемых материалов, допуски и т. д. СНиПы обычно создаются для определенной отрасли.

Технические условия (ТУ) содержат требования к качеству, метрологии, правилам приемки работ и т. д. ТУ действуют в пределах министерства.

Свойства материалов можно разделить на две условные группы: эсплуатационно-технические свойства и эстетические качества.

Истинная плотность материала – физическая величина, равная отношению массы материала к его объему в абсолютно плотном состоянии.

Средняя плотность материала – отношение его массы в естественном состоянии к его объему (см. таблицу 1).

Насыпная плотность – определяется для сыпучих тел. В сыпучем теле присутствуют не только поры в самом материале, но и пустоты между зернами или его кусками.

Пористость материала – характеризуется степенью заполнения его объема порами.

Влажность – содержание влаги в материале, выраженное в %. Измеряется как разность массы образца во влажном и в сухом состоянии.

Водопоглощение – это способность материала впитывать влагу и удерживать ее.

Водостойкость – характеризуется коэффициентом размягчения.

Водопроницаемостью называют свойство материала пропускать воду под давлением.

Паропроницаемость – это способность слоя материала пропускать водяной пар в результате разности парциального давления водяного пара при одинаковом атмосферном давлении на обеих сторонах слоя строительного материала. Эта способность характеризуется коэффициентом паропроницаемости или сопротивления паропроницаемости µ (см. таблицу 1).

Морозостойкостью называют способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать циклическое попеременное замораживание и оттаивание без значительного снижения прочности. Материалы, выдерживающие более 100 циклов считаются обладающими высокой морозостойкостью, менее 10 циклов – низкой.

Теплопроводность материала определяется в лаборатории и измеряется коэффициентом λ (см. таблицу 1).

Прочностью материала называют его способность сопротивляться разрушению под действием внешних сил. Характеризуется максимальным напряжением, которое он выдерживает перед разрушением. Это напряжение называется пределом прочности. Виды прочности: на сжатие, на растяжение, на изгиб.

Предел прочности при сжатии – это максимальное напряжение, которое выдерживает образец при испытаниях на прессе.

Твердостью материала называется способность сопротивляться проникновению в него инородного тела. При определении твердости однородных каменных материалов используют шкалу Мооса (см. также раздел «Дерево и его имитация»).

Критерии твердости по шкале Мооса:

– легко чертится ногтем (тальк, мел),

– чертится ногтем (каменная соль),

– легко чертится стальным ножом (гипс, кальцит),

– чертится стальным ножом с небольшим нажимом (плавиковый шпат),

– чертится стальным ножом с нажимом, стекла не царапает (апатит),

– слегка царапает стекло (ортоклаз),

– легко царапает стекло (кварц, топаз, корунд, алмаз).

При определении твердости материалов из дерева используют метод Бринелля (см. также раздел «Натуральный камень»), в США – шкалу Janka. Суть этих способов заключается в способности древесины сопротивляться внедрению в нее более твердых тел. Древесные породы делятся на мягкие, твердые и очень твердые.

Упругостью называют способность материала после снятия нагрузки принимать первоначальную форму без остаточных деформаций.

Пластичностью называют способность материала изменять под действием нагрузки свою форму без признаков разрушения и сохранять эту форму после разгрузки.

Хрупкостью называют способность материала разрушатся под действием нагрузки без пластической деформации. У хрупких материалов сопротивление растяжению значительно меньше чем сжатию.

Огнестойкостью материала называют его способность сохранять свои физико-механические свойства под воздействием высоких температур. Выделяют 3 группы:

1) несгораемые материалы, например, металл, бетон, камень;

2) трудносгораемые материалы – материалы, состоящие из сгораемых и несгораемых составляющих, например, асфальтобетон;

3) сгораемые материалы, например, дерево, большинство строительных пластмасс.

Эстетические качества.

К параметрам эстетического воздействия можно отнести цвет, форму, рисунок и фактуру материала. Более подробно эти характеристики будут рассмотрены в соответствующих разделах.

Глава 4. Строительные материалы архитектурного дизайна

Асбест, горный лен – минерал волокнистого сложения, белого, желтого, зеленоватого или серого цветов, не поддается действию жара, почему служит для изготовления несгораемых тканей, бумаги, прокладок, шнуров, для огнеупорных красок и др. Встречается на Урале, в Саксонии, Тироле, Италии, Корсике, Канаде и др. Разновидности: амиант, биссолит, бостонит, тигровый глаз, серпентиновый А и др.

По происхождению асбест представляет собой кристаллы рулонно-трубчатой формы. Визуально напоминают нити. Химический состав – водные силикаты магния, железа, кальция и натрия. В доисторическое время по мере охлаждения ультраосновной породы в трещинах отлагался хризотил-асбест. Поперечно-волокнистое его строение объясняется тем, что в условиях тектонических подвижек по мере расширения трещин зародыши кристаллов, укрепленные на их стенках, вытягивались перпендикулярно трещинам (поперек). Образовывались волокна-перетяжки между стенками трещин.

Асбест обладает высокой термостойкостью: плавится при температуре +1550°С. Его прочность при растяжении вдоль волокон до 30000 кгс/см², что выше прочности стали. Стоек против щелочей, кислот и других агрессивных жидкостей. Обладает также выдающимися прядильными свойствами, эластичностью, щелочестойкостью, высокими сорбционными, тепло-, звуко– и электроизоляционными свойствами. Благодаря волокнистому строению, прядется, из полученных нитей ткут асбестовые ткани.

Как термоизолятор в быту он незаменим. Из асбеста получают шифер – покрытие для крыш. Легкость монтажа и дешевизна сделали его популярным в индивидуальном строительстве. Однако следует помнить, что работы с шифером опасны, если нарушается целостность листа и образуется асбестовая пыль. В других случаях шифер безвреден, за исключением ситуации, когда он ломается и крошится. Тогда тоже образуется вредоносная пыль.

В настоящее время установлено, что асбест обладает канцерогенным свойством при ингаляционном воздействии (при вдыхании), о чем свидетельствуют эпидемиологические и экспериментальные данные. Опасность для здоровья человека вдыхания асбестовой пыли в профессиональных условиях доказана уже давно и теперь в ряде стран установлены пределы его содержания в воздухе лроизвод-ственных помещений. Длительное вдыхание асбеста приводит, как правило, к возникновению плевральных и бронхиальных мезотелиом или легочных карцином (бронхогенный рак).

АЦЭИД – аббревиатура «доски асбестоцементные электротехнические дугоcтойкие». По своей сути ацэид представляет собой разновидность асбестоцемента. Выпускается в плитах толщиной 6—40 мм. Один из самых современных и удобных материалов на современном строительном рынке, ацэид (в особенности ацэид 400) получил широкое распространение в самых разных областях строительства благодаря своим многочисленным преимуществам: надежность, высокая механическая прочность, стойкость к воздействиям окружающей среды, он не гниет, устойчив к воздействию огня и электричества. Применять ацэид можно даже в условиях высоких температур и в агрессивной среде. Кроме того, ацэид выдерживает воздействия кислотных составляющих среды, значительно уменьшает шум, защищает внутренность здания от радиоактивных и электромагнитных излучений, способен выдерживать значительное давление, возникающее, к примеру, при снеговых нагрузках. Ацэид способен смягчать воздействие на температуру в помещениях таких природных факторов, как дождь, снег и ветер.

Одним из главных преимуществ ацэида является то, что при всех своих достоинствах он обладает конкурентоспособной стоимостью по сравнению с другими материалами, что делает его популярным среди широких слоев населения. Ацэид великолепно монтируется непосредственно на объекте, что облегчает процесс установки и значительно ускоряет его: при этом монтаж конструкций из ацэида не требует высокой квалификации и больших трудозатрат, поэтому стоимость таких монтажных работ невысока.

Ацэид легко поддается ремонту, его можно покрывать краской и наносить другие отделочные материалы с разнообразной фактурой.

Гипс (от греч. gýpsos – мел, известь), минерал, водная сернокислая соль кальция CaSO₄—2H₂O. Кристаллы пластинчатые, столбчатые (одиночные или сросшиеся в виде двойников, так называемый «ласточкин хвост»), игольчатые и волокнистые. Встречается преимущественно в виде сплошных зернистых (алебастр) и волокнистых (селенит) масс, а также различных кристаллических групп («гипсовые цветы» и пр.). Чистый гипс бесцветен и прозрачен, при наличии примесей имеет серую, желтоватую, розоватую, бурую и другие окраски. Осаждается из водных растворов, богатых сульфатными солями (при усыхании морских лагун и соленых озер).

Гипс широко применяют для получения вяжущих материалов, для изготовления гипсобетона, гипсовых и гипсобетонных изделий, как поделочный (селенит) и облицовочный камень, в производстве красок, эмалей, глазурей; для гипсования почвы, в медицине, оптике.

Гипс служит исходным материалом в растворах, предназначенных для выполнения полых форм со скульптурного оригинала. В этих формах отливают тождественные оригиналу копии из бронзы, фарфора и других материалов, либо из гипса (детали лепного архитектурного декора). Гипс входит в состав ганча и стукко, хорошо поддается тонировке и раскраске.

Алебастр – это мелкозернистая, тяжелая разновидность гипса (сульфата кальция, то есть извести), в естественном виде снежно-белого цвета, полупрозрачен, используется как поделочный или облицовочный камень. Его можно окрашивать или делать непрозрачным путем нагрева. На протяжении столетий алебастр использовали для изготовления статуй, ваз, подсвечников, сосудов.

Сегодня гипсовый камень (алебастр) используется в основном как сырье для производства гипса. Продукт измельчения гипса β-модификации в тонкий порошок до или после обработки называется строительным гипсом или алебастром.

Минеральные вяжущие – это тонко измельченные минеральные порошки, образующие при смешивании с водой пластичную массу, которая при затвердевании переходит в камневидное состояние.

Различают две группы минеральных вяжущих:

1) воздушные – при перемешивании с водой твердеют только на воздухе (гипсовые, воздушная известь, магнезиальные);

2) гидравлические – после смешивания с водой твердеют и на воздухе и в воде (цементы, гидравлическая известь).

4.4.1. Гипс

Гипс получают из природного гипса (гипсовый камень или алебастр) – светлый минерал, по химическому строению является двуводным сульфатом кальция CaSO₄—2H₂O. На производстве гипсовый камень подвергают измельчению и обжигают, происходит потеря воды. Образовавшиеся после обжига куски перемалывают в порошок.

4.4.2. Известь

Известь получают из известняка – горных пород, состоящих из карбоната кальция CaCO₃. Известняк обычно светлого цвета. Его также измельчают и обжигают. При сохранении прежнего объема вес уменьшается в два раза. Куски после обжига перемалывают в тонкий порошок.

Такие порошки, лишенные воды, при смешивании с последней связывают ее и твердеют. При твердении воздушных вяжущих образуются соединения, растворимые в воде. Поэтому изделия из извести и гипса надо защищать от действия влаги. Гидравлические вяжущие твердеют и становятся нерастворимыми в воде.

Скорость схватывания (потеря пластичности и достижение минимальной структурной прочности) гипсового теста 4–5 мин., окончание схватывания – 10–15 мин., твердение – через 90 мин.

4.4.3. Магнезиальное вяжущее

Магнезиальное вяжущее – минеральное вяжущее, состоящее в основном из солей магния MgCl₂6H₂O. Состав и свойства этого вяжущего были описаны еще в середине ХIХ века французским инженером Сорелем, положившим начало его применению в строительстве. Уникальность магнезиального вяжущего заключается в сочетании его высоких вяжущих свойств и совместимости практически с любыми видами заполнителей, в том числе органического природного и искусственного происхождения.

Магнезиальное вяжущее получают из природных пород (каустический магнезит), в составе которых значительное количество карбоната или гидроксида магния (магнезит, доломит). Они подвергаются обжигу и затворяются бишофитом (водным раствором магниевых солей – сульфатом или хлоридом магния MgCl₂6H₂O, является продуктом кристаллизации солей замкнутых водных бассейнов). Образуется пластическая масса, обладающая вяжущими свойствами (магнолит).

4.4.4. Свойства магнолита

Свойства магнолита зависят от наполнителей.

1) механическая прочность при сжатии, на уровне самых высокопрочных бетонов, (а при изгибе прочность превосходит бетоны в 3–5 раз без использования дополнительных армирующих материалов), а также короткие сроки ее набора. Кроме того, это наиболее прочный из всех известных теплоизоляционных строительных материалов на минеральных вяжущих при равной с ними плотности;

2) атмосферостойкость на уровне большинства традиционных строительных материалов;

3) абсолютная маслостойкость и солестойкость (при воздействие масел, нефтепродуктов, морской воды магнолиты только набирают прочность);

4) декоративность, то есть возможность достоверно имитировать многие природные материалы (от дерева до малахита), чему способствует совместимость с различными пигментами, отличная полируемость, прозрачность вяжущего в тонком слое;

5) пожаробезопасность – при достаточной массивности конструкции из магнолита выдерживают пожар 5-й категории без деструкции материала и выделения каких-либо канцерогенных веществ;

6) фунгицидность, бактерицидность и биоцидность, что не позволяет развиваться грибкам и бактериям, а горько-соленый вкус бишофита препятствует также появлению насекомых и грызунов;

7) низкая диэлектрическая проницаемость и электропроводность, стабильная во времени и мало зависящая от влажности окружающей среды;

8) поверхности конструкций из магнезита не электризуются и исключают образование искр;

9) магнезиальные напольные покрытия беспыльны, практически не имеют усадки, т. е. устраиваются сплошным покрытием без нарезки деформационных швов;

10) высокая твердость и низкая истираемость;

11) долговечность и высокая прочность;

12) устойчивость к ударным нагрузкам;

13) высокая адгезия практически ко всем видам органических и минеральных заполнителей в составе вяжущего;

14) хорошее сцепление к бетонным, кирпичным, деревянным основаниям;

15) хорошие консервирующие свойства;

16) значительное количество химически связанной воды в магнезиальном цементном камне делает магнолит лучшим из существующих бетонов для биологической защиты от радиационного поражения;

17) биологическая инертность, то есть экологическая безопасность.

Современные технологии позволяют делать из магнолита практически все, что изготавливается из цемента и бетона: стеновые материалы, конструкционные брусы, пеномагнолитовые блоки с фасадной облицовкой под кирпич или колотый камень, разнообразные половые покрытия, детали интерьера. Следует отметить, что в домах из магнолитовых конструкций создается благоприятный для человека микроклимат, сочетающий в себе достоинства деревянного дома и соляной пещеры, оказывающей бальнеологический эффект для больных астмой и другими аллергическими заболеваниями. Однако для широкого внедрения магнезиального вяжущего в строительную практику сегодня потребуется время.

Цемент (нем. zement от лат. caementum – щебень, битый камень), собирательное название искусственных неорганических порошкообразных вяжущих материалов, обладающих способностью при взаимодействии с водой, с водными растворами солей или другими жидкостями образовывать пластичную массу, которая со временем затвердевает и превращается в прочное камневидное тело; один из главнейших строительных материалов, предназначенных для изготовления бетонов и строительных растворов, скрепления отдельных элементов (деталей) сооружений, гидроизоляции и др. Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Изготовляют цемент на крупных механизированных и автоматизированных заводах. Его называют гидравлическим, поскольку набор прочности и затвердевание происходит в воде. Цемент называют минеральным, поскольку исходные материалы, используемые для его получения, минеральной природы (горные породы или продукты их выветривания).

Римляне подмешивали к извести определенные материалы для придания ей гидравлических свойств.

Это были:

– пуццоланы (отложения вулканического пепла Везувия),

– дробленые или измельченные кирпичи,

– трасс, который они нашли в районе г. Эйфеля (затвердевшие отложения вулканического пепла).

Несмотря на различия, все эти материалы содержат в своем составе оксиды: диоксид кремния SiO₂ (кварц или кремнекислота), оксид алюминия Al₂O₃ (глинозем), оксид железа Fe₂O₃ – и вызывают взаимодействие с ними извести; при этом происходит присоединение воды (гидратация) с образованием в первую очередь соединений с кремнеземом. В результате кристаллизуются нерастворимые гидросиликаты кальция. В средние века было случайно обнаружено, что продукты обжига загрязненных глиной известняков по водостойкости не уступают римским пуццолановым смесям и даже превосходят их.

Основные материалы и сырье для производства цемента это:

– известняк,

– глина,

– гипс,

– гранулированные шлаки (граншлак),

– колчеданные огарки,

– уголь.

Для изготовления цемента сначала добывают известняк и глину из карьеров. Известняк (приблизительно 75 % количества) измельчают и тщательно перемешивают с глиной (примерно 25 % смеси). Также в качестве сырья используются некоторые промышленные отходы (металлургические шлаки, золы ТЭС, вскрышные породы и т. п.).

Правильно составленная измельченная смесь (шлам), подготовленная в зависимости от избранной технологии (сухой или мокрый метод), вводится во вращающуюся печь (длиной до 200 м и диаметром до 2–7 м) и обжигается при температуре около +1450° C, так называемой температуре спекания. При этой температуре материал начинает оплавляться (спекаться) в камневидные куски (клинкер).

Полученный клинкер измельчается с небольшой добавкой гипса (максимум 6 %) и активных минеральных добавок или других веществ, придающих цементу нужные качества. Размер зерен цемента лежит в пределах от 1 до 100 мкм и походит на тонкий порошок или пудру. Транспортируется во влагостойкой таре.

Алгоритм производства цемента:

Составление исходной смеси – измельчение – обжиг – получение клинкера – измельчение в пудру.

Основные виды цементов:

– портландцемент,

– шлаковые и пуццолановые цементы,

– глиноземистый цемент,

– специальные виды цемента (кислотоупорный и др.).

Существуют цементы с волокнистыми добавками – асбест (волокнистый минерал), стекловолокно. Эти добавки улучшают эксплуатационные характеристики.

По прочности цемент делится на марки. Марка определяется пределом прочности при изгибе образцов-призм размером 40х40х160 мм и при сжатии их половинок, изготовленных из цементного раствора состава 1: 3 (по массе) с нормальным (кварцевым) песком (срок твердения образцов в воде 28 суток с момента изготовления). Марки выражаются в числах 100–600 (как правило, с шагом 100), обозначающим прочность при сжатии соответственно в 10–60 МПа. Самый прочный цемент марки 600. Для специального цемента возможно изменение состава и методов изготовления и хранения образцов.

Также по прочности в настоящее время цемент делится на классы. Основное отличие классов от марок состоит в том, что прочность выводится не как средний показатель, а требует не менее 95 % обеспеченности (то есть из 100 образцов 95 должны соответствовать заявленному классу). Класс выражается в числах 30–60, которые обозначают прочность при сжатии (в МПа).

4.5.1. Цементные стяжки

Для выравнивания значительных неровностей бетонного пола используется цементная смесь, называемая стяжка. Почти все типы покрытий пола могут быть выполнены по бетонной или цементной стяжке, при этом она должна быть идеально ровной и сухой. Бетонное основание можно выровнять раствором (если неровности больше 10 мм) или выравнивающими составами (при неровностях до 10 мм).

Общий уровень покрытия пола для всей квартиры определяется уровнем площадки лестничной клетки. Так как входная дверь в квартиру открывается обычно внутрь, и, чтобы она не задевала пол или ковер, полы в передней должны быть на 15–20 мм ниже пола лестничной площадки, уровень пола во всех остальных помещениях квартиры подгоняется под уровень передней.

Стяжку, в отличие от монтажа других материалов в ремонтных работах, начинают укладывать от входа в помещение.

Бетонные и цементно-песчаные стяжки делают из бетона или раствора марки 50—100. Их укладывают по заранее подготовленному слою тепло– и звукоизоляции (из шлака, песка, пористого бетона). Толщина устанавливается проектом. Рекомендуемая толщина стяжек 20–40 мм, однако, современные тонкозернистые сухие смеси обеспечивают достаточно прочное основание и при меньшей толщине стяжки до 5 мм, особенно если они выполнены из смесей, содержащих волокнистый (армирующий) наполнитель или выполнены по сетке.

Материалы нового поколения для выравнивания бетонных полов это так называемые сухие растворные смеси. Они выполняются на цементной основе, чаще всего портландцемент и алюминатные цементы различных марок и видов: пластифицированный, быстротвердеющий, безусадочный и т. п. Наполнителем является тонкодисперсный кварцевый песок или гравий, количество которого зависит от требований к прочности стяжки. Используются также специальные наполнители (например, волокнистый) и добавки (регуляторы схватывания и твердения, пластификаторы и другие). Для того, чтобы произошло связывание полученной массы, необходимо, чтобы 28–30 % ее объема составляла вода.

Схватывание портландцемента наступает не ранее 45 мин., конец не позднее 10 часов с момента затворения водой. В течение месяца связывается около 20 % воды и нарастает прочность. Перед окончательным затвердением стяжка должна сохранить некоторое количество воды, поэтому при схватывании ее следует защитить от неравномерного или слишком быстрого высыхания. Стяжка должна твердеть во влажном состоянии. Для этого на вторые или третьи сутки стяжку засыпают слоем песка или опилок, поливая их водой ежедневно в течение 7—10 суток. Затем песок или опилки убирают и дают стяжке просохнуть. Вместо указанного способа можно свежеуложенную стяжку покрыть битумной грунтовкой и в таком состоянии выдержать 7—10 суток.

Некоторые правила работы с цементными стяжками:

1. Толщина готовой стяжки должна быть более 30 мм, иначе она отслаивается от основания.

2. Срок высыхания и закрепления стяжки приблизительно составляет 28 суток.

3. Чтобы было удобней укладывать раствор, водоцементное соотношение часто завышают. Поэтому прочность стяжки уменьшается, происходит сильная усадка, а время высыхания увеличивается.

4. Время высыхания стяжки зависит от толщины слоя.

5. Глубина стяжки не всегда получается равномерной. В этом случае применяется затирка цементным «молоком», или железнение.

6. При устройстве цементных стяжек на разделительном слое не делают окантовочный и разделительный швы. Их нужно нарезать уже перед укладкой покрытия.

7. Иногда цементные стяжки делают в несколько приемов слоями, положенными в разное время. Это недопустимо, так как не обеспечивает адгезии слоев, неравномерное их высыхание и деформации и трещины всего основания.

Чтобы проверить влажность стяжки, надо положить на цемент салфетку, а на нее – полиэтиленовую пленку так, чтобы она перекрывала салфетку со всех сторон на 10–15 см. Приклеить скотчем края пленки к стяжке. Сверху положить что-нибудь тяжелое и оставить на 15 часов. Если через это время бумага останется сухой, значит, можно приступать к соответствующим работам. Если же бумага стала влажной, то с укладкой материалов на стяжку стоит подождать. Время «созревания» стяжки 25–30 суток. Вес пескобетонной стяжки при толщине 7 см составляет 154 кг на 1 м².

Уже имеется достаточный опыт применения поризованных легких бетонов для создания «теплых» стяжек. Наименее удачен вариант использования газообразователя для поризации цементно-песчаных растворов. Основной его недостаток в неравномерном вспучивании и, как следствие, неодинаковой толщине стяжки. Лучшие результаты дает применение легкобетонных стяжек с добавлением в их состав ПАВ (поверхностно-активных воздухововлекающих веществ), а также мелко-среднезернистых пористых заполнителей: вспученного вермикулита, перлита, гранул вспененного полистирола, опилок хвойных пород и других. Имея низкие коэффициенты теплоусвоения и достаточную прочность, они легко заглаживаются, не требуют шлифования и шпаклевки.

В последнее время для выравнивания полов используют самовыравнивающиеся смеси (см. также раздел «Полы и их покрытия»). Время их «созревания» 6–8 часов.