Текст книги "Материаловедение для дизайнеров интерьеров. Том 1"

5.4.1. Гипсокартон

Гипсокартон – это композитный материал в виде листов спрессованного гипса, оклеенный картоном (плотной бумагой). Его называют «сухая штукатурка». Листы гипсокартона имеют длину 2,5–4,8 м, ширину 1,2–1,3 м, толщину 8—24 мм. Специальные добавки повышают эксплуатационные свойства гипсокартона.

Применяется для облицовки стен, устройства межкомнатных перегородок, подвесных потолков, огнезащитных покрытий конструкций, для изготовления декоративных и звукопоглощающих изделий, а также мебели и других конструкций архитектурного дизайна.

Гипсокартон экологически чист, не содержит токсических компонентов. Он энергосберегающий материал, хороший звукоизолятор, негорючий и огнестойкий, влагопроницаем, «дышит», имеет кислотность, аналогичную кислотности человеческой кожи.

Промышленность выпускает:

– стандартные гипсокартонные листы (ГКЛ);

– огнестойкие (ГКЛО) (армированные стекловолокном) для отделки всякого рода воздуховодов и коммуникационных шахт;

– водостойкие (ГКЛВ) для отделки кухонь, санузлов и ванных комнат (такие листы содержат гидрофобные противогрибковые добавки);

– без картона, армированный стекловолокном (легко гнется и выполняет криволинейные поверхности);

– гипсовые комбинированные панели (например, со слоем утеплителя, приклеенного с тыльной стороны);

– отделочные гипсокартонные панели (лицевая сторона выполнена отделочным материалом – поливинилхлоридная пленка и др.).

Обязательным условием применения последних является наличие вытяжной вентиляции и защита лицевой поверхности гипсокартона гидроизоляционными составами, водостойкими грунтовками, красками, керамической плиткой или покрытиями из поливинилхлорида. Все работы по гидроизоляции производятся перед нанесением отделочных материалов.

Не стоит забывать про тяжелое сантехническое оборудование. Еще на стадии сборки каркаса к нему монтируются так называемые закладные элементы (металлические планки). Все швы между листами, соединения стен с полом герметизируются уплотнительной лентой и гидроизолирующим составом. Под облицовку плиткой листы предпочтительней крепят на каркас из металлических профилей (с шириной полки не менее 50 мм) с шагом стоек 600 мм, при этом ГКВЛ монтируют в два слоя с каждой стороны.

Навеска предметов на стену, выполненную из гипсокартона, имеет свои особенности: до 15 кг (или 6 кг на 1 м²) – непосредственно на гипсокартонную обшивку на гвозди, шурупы или крючки, более 15 кг – минимум в 2-х точках дюбелями для полых стен.

При облицовке в один слой гипсокартонные листы крепятся к поверхности монтажным клеем на гипсовой основе. На потолке прочность дублируется шурупами на дюбелях.

Из гипсокартона возможно выполнение криволинейных поверхностей. Для этого лист увлажняют, осторожно сгибают и фиксируют до высыхания.

Вред гипсокартона, как считают специалисты, не в его строении, а, скорее, в том, что после нескольких лет эксплуатации он начинает разрушаться. Если гипсокартон был приобретен у недобросовестных поставщиков, которые предлагают технический гипсокартон из плохо очищенного гипса для применения в жилых помещениях, то со временем в помещении начинает скапливаться пыль, выделяется фенол и формальдегид. Такие выделения идут из гипса некачественного или технического гипсокартона.

5.4.2. Гипсоволокно

Гипсоволокно – это строительный материал, изготавливаемый методом полусухого прессования целлюлозной макулатуры (измельченная древесина, бумажная макулатура, льняная костра) и измельченного гипса без картона. Гипсоволокнистый лист используется для возведения самонесущих перегородок, встроенной мебели, при утеплении и выравнивании полов и пр. Сборная конструкция ГВЛ применяется на перекрытиях из древесины, железобетона. ГВЛ – отличное основание для дальнейшего покрытия пола паркетом, ламинатом, линолеумом, керамической плиткой и т. д.

Гипсоволокнистый лист (ГВЛ) бывает двух видов:

– стандартный гипсоволокнистый лист,

– влагостойкий гипсоволокнистый лист.

Прочность гипсоволокнистого листа намного выше, чем у гипсокартона в результате армирования целлюлозой. Благодаря хорошей твердости и пожаробезопасности гипсоволокнистый лист успешно применяется для облицовки деревянных изделий.

Популярность гипсоволокнистого листа обуславливается рядом свойств:

– способность поддерживать оптимальную влажность,

– обеспечение эффекта теплого покрытия,

– пластичность (можно обрабатывать пилой, рубанком, напильником, кромка не крошится),

– хорошо удерживает гвозди и шурупы,

– экологичность,

– кислотность аналогична кислотности кожи человека (рН-5,5),

– меньшая себестоимость, чем у ГКЛ.

Недостатки гипсокартонных и гипсоволоконных покрытий:

– значительная гигроскопичность по сравнению с другими стеновыми материалами,

– большая возможность повреждения по сравнению с другими стеновыми материалами,

– уменьшение пространства помещения за счет просвета между черновой поверхностью и ГКЛ (на ширину монтажного профиля),

– барабанный звук при постукивании (многим людям это не нравится),

– психологическое впечатление непрочности,

– плохо реставрируются и сложно ремонтируются.

Установка гипсоволокнистых листов происходит во время отделочных работ. Зимой монтаж гипсоволокнистых листов проводится при отключенном отоплении с температурой внутри помещения не менее +10 град. С. Влажность не должна быть высокой. Если она больше нормы, то применяется влагостойкий тип гипсоволокнистого листа (ГВЛВ).

В составе гипсоволокна имеются добавки, повышающие его огнестойкость, поэтому ГВЛ используют для облицовки оснований из легко воспламеняющихся материалов (древесины), для повышения пожароустойчивости.

5.4.3. Профиль для гипсокартона

Для монтажа гипсокартонных листов к поверхностям существуют комплексные системы, состоящие из металлического перфорированного профиля-рейки, специальных тяг, подвесов, кронштейнов, удлинителей и, собственно, гипсокартонных листов или плит. Элементы каркаса изготавливаются длиной 2,5–6 м из рулонной оцинкованной стали толщиной 0,4–0,7 мм на профилегибочных станках и представляют собой длинномерные элементы с различным сечением (П-образное, Г-образное, Л-образное, швеллерообразное). Профиль для гипсокартона по функции делится на направляющий (ПН), стоечный (ПС), потолочный (ПНП), маячковый, угловой перфорированный (ПУ).

Профили выпускаются нескольких видов для различного назначения. Есть гнутые арочные профили. На стенках некоторых профилей предусмотрены продольное гофрирование, которое увеличивает жесткость. Листы крепятся на профильный металлический (возможен деревянный) каркас, который монтируется на плиту стены или обшивается с обеих сторон гипсокартоном. При необходимости пространство заполняется стекловолокном или другим материалом.

Размеры каркасных элементов (планок): 28х27 мм, 27х63 мм, 50х40 мм, 50х50 мм, 40х50 мм, 75х4 мм, 100х40 мм, 50х50 мм, 75х50 мм, 100х50 мм, 60х27 мм, 28х27 мм.

Монтаж перегородок. Применяется стоечный оцинкованный профиль в качестве вертикальных стоек каркасов, предназначенных для гипсокартонных перегородок и облицовок. Монтируется стоечный профиль в паре с соответствующим по размеру направляющим профилем. Его крепление к направляющим производится саморезами или при помощи просекателя. Профиль для гипсокартона направляющий применяется как направляющая для стоечного профиля под гипсокартон, а также для устройства перемычек между ними в каркасах перегородок.

Монтаж потолка. Применяют профиль потолочный (ПНП) для потолка из гипсокартона. Профиль оцинкованный потолочный предназначен для формирования каркаса подвесных потолков из гипсокартона, стекломагниевых листов, может использоваться и для облицовки стен. Профиль потолочный направляющий для гипсокартона (ПНП) служит в качестве направляющей при монтаже каркаса подвесного потолка из гипсокартона, стекломагниевого листа, а также облицовки стен. При монтаже каркаса подвесного потолка профиль крепится по периметру помещения, в случае установки каркаса облицовки – к полу и потолку.

Выравнивание поверхностей и защита углов. Применяют профиль маячковый в качестве опорной направляющей базы при оштукатуривании для получения ровной поверхности, а также для выравнивания полов, стен и потолков. Профиль угловой перфорированный (малярный уголок) используется для качественной отделки внешних углов поверхностей, облицованных листами гипсокартона. Он обеспечивает правильную геометрию внешних углов и защищает их в случае ударов от сколов.

5.4.4. Ремонт гипсокартонных поверхностей

Необходимо заметить, что в случае повреждения стены из гипсокартона восстановить ее фактически невозможно – приходится заменять поврежденный участок другим.

Ремонт повреждений лицевого слоя гипсокартонных листов. Картонная облицовка может быть повреждена при транспортировке, хранении, а также при несоблюдении технологии при производстве работ. В случае повреждения надо выполнить следующие действия.

Установить дополнительные крепежные элементы около поврежденного участка, затем удалить старый крепеж. С помощью универсального ножа для резки гипсокартона обрезать и удалить все неплотно прилегающие и (или) поврежденные части картона и гипса. Далее шпателем шириной 150 мм нанести и разровнять на поврежденном участке тонкий слой гипсовой шпаклевки. Шпаклевка высохнет примерно через сутки. Затем слегка зачистить заделанную шпаклевкой поверхность шкуркой, не повреждая лицевой картон при активной работе шкуркой или использовании слишком крупнозернистой шкурки. В случае необходимости можно нанести второй слой шпаклевки.

Заделка небольших отверстий в листах гипсокартона.

Кусок картона размером немного больше размера заделываемого отверстия в листе ГКЛ наложить на отверстие и обвести карандашом. Дефект окажется внутри контура. С помощью универсального ножа или универсальной пилы вырезать в листе ГКЛ отверстие по обведенному контуру. На ненужном куске ГКЛ обвести карандашом заплатку размером примерно на 50–60 мм больше куска картона. Приложить картон к обратной стороне заплатки и обвести его карандашом.

Сделать надрез на обратной стороне заплатки по обведенному контуру трафарета. Обломать край заплатки по обведенному контуру, удалив лишние куски гипса и картона и оставив по всему краю заплатки лоскут лицевого картона шириной 50 мм. С помощью шпателя шириной приблизительно 100 мм нанести тонкий слой шпаклевки вокруг отверстия на поверхность ГКЛ, внутрь отверстия и по краям заплатки-пробки. Вставить пробку в отверстие и погрузить лоскут лицевого картона по краю заплатки в шпаклевку, нанесенную по краям отверстия. Установленная заплатка должна находиться вровень с поверхностью ремонтируемого листа ГКЛ.

Разровнять шпаклевку с помощью шпателя шириной 150 или 250 мм. Дать высохнуть в течение 24 часов. Слегка зачистить заделанную шпаклевкой поверхность шкуркой или протереть ее влажной губкой для удаления пятен шпаклевки. Нанести второй, а при необходимости третий слой шпаклевки с помощью шпателя шириной 250 мм.

Заделка больших отверстий в листах гипсокартона. Происходит аналогично. Дополнительно вырезать из фанеры несколько полосок для устройства обрешетки с обратной стороны поврежденного ГКЛ. Фанерные полоски шириной 25–75 мм, длиной на 150 мм больше отверстия в ГКЛ. Они крепятся к обратной стороне ГКЛ саморезами. Заплатка из гипсокартона вставляется в отверстие и также крепится с обратной стороны саморезами. Установленная заплатка должна находиться вровень с поверхностью ремонтируемого листа ГКЛ. Шпателем нанести тонкий слой шпаклевки на стык, потом уложить армирующую ленту. Вдавить ее шпателем в слой шпаклевки, снова нанести тонкий слой шпаклевки. Дать просохнуть 24 часа, зачистить шкуркой.

Устранение трещин, разломов, расхождений на поверхности гипсокартона производится с помощью шпаклевки на гипсовой основе с предварительным удалением старой шпаклевки и всех выступающих над поверхностью элементов.

5.4.5. Криволинейные поверхности из гипсокартона

Из гипсокартонных листов, несмотря на их прочность, можно создавать самые сложные криволинейные формы и потолочные изгибы. Используются для этого, как правило, листы шириной не более 600 мм. Изгибать гипсокартонные плиты, используя их относительную гибкость, можно лишь вдоль листа. При этом следует иметь в виду, что радиус изгиба гипсокартонного листа зависит от его толщины – чем он тоньше, тем сильнее его можно согнуть, не сломав. Сухой изгиб основан на относительной гибкости плиты и может использоваться лишь при больших радиусах изгиба (малая кривизна). Для этого плиту постепенно изгибают, прикрепляя ее к базовой конструкции или к металлическому каркасу шурупами.

В зависимости от толщины листов радиусы изгиба ограничиваются:

1) толщина листа 6,5 мм – до 1000 мм;

2) толщина листа 9,5 мм – до 2000 мм;

3) толщина листа 12,5 мм – до 2750 мм.

Радиус изгиба существенно уменьшается, если при выполнении этой операции гипсокартон увлажнять:

1) толщина листа 6,5 мм – до 300 мм;

2) толщина листа 9,5 мм – до 500 мм;

3) толщина листа 12,5 мм – до 1000 мм.

При сооружении на потолке, например, овальной ступеньки с достаточно большим радиусом можно просто увлажнить полоску гипсокартонного листа нужных размеров из распылителя или малярным валиком, положить ее концами на две опоры (кирпичи, банки, коробки и пр.), а на середину поместить небольшой груз. Спустя некоторое время полоска прогнется под тяжестью груза, и ее можно будет крепить к каркасу даже во влажном состоянии.

Для более сложных профилей, где нужна точность, придется сначала сделать специальный шаблон, с помощью которого и изготавливаются требуемые элементы. Иначе нельзя будет таким образом подготовить элементы для устройства по периметру помещения закругленных стыков стена-потолок.

Каких-либо строгих правил здесь нет, и подходящий шаблон можно сделать из подручных листовых материалов (фанеры, ДСП, гипсокартона и т. п.) толщиной 8—15 мм. Однако на практике обычно используются обрезки гипсокартонных листов, из которых и вырезаются боковины шаблона с соответствующим радиусом. Важно, чтобы радиус шаблона был немного меньше (то есть круче изгиб), чем радиус формируемой поверхности.

Затем из того же гипсокартона изготавливаются распорные плиты, которые определяют общую ширину шаблона, которая также должна быть немного меньше ширины готового куска ГКЛ. Далее с помощью деревянных брусков и шурупов шаблон собирается и скрепляется. Для фиксации торцевых кромок изгибаемого листа на шаблоне монтируются обрезки профилей.

Если же для работы требуется несколько одинаковых элементов, то процесс можно ускорить. Для этого изогнутый лист фиксируется при помощи скотча, обмотанного по краям несколько раз, затем лист снимается с шаблона и устанавливается в том же положении для сушки. На освободившемся шаблоне можно гнуть следующий элемент.

Синонимы: стекломагнезитовый, glass magnesium board, доломито-волокнистый лист, ДВЛ, ксилолито-волокнистый лист, КВЛ).

Стекломагниевый лист (СМЛ) – универсальный листовой отделочный материал, который позиционируется как товар – заменитель гипсокартона. Основными составляющими данного материала являются: оксид магния (MgO), хлорид магния (MgCl₂, входит в состав бишофита), перлит (SiO₂, вулканическое стекло, в данном материале применяется как звукоизоляционный материал), стружки (опилки), вода, стекловолокно (армирование листа с обеих сторон), полипропиленовая ткань.

СМЛ имеет две стороны. Лицевая (гладкая) поверхность листов предназначена для окрашивания, наклеивания обоев, ламинирования и нанесения различных видов декоративных текстур без предварительного, окончательного шпатлевания и грунтования всей поверхности материала. Тыльная (шероховатая) поверхность листов предназначена для прочной сцепки при приклеивании штучных облицовочных и декоративных материалов (керамической или кафельной плитки, шпона и т. п.), либо самого материала на стены и пол, склейке листов между собой.

Свойства СМЛ:

– белого цвета,

– толщина листа 3—20 мм,

– на 40 % легче ГВЛ,

– гибкий,

– прочный,

– огнеупорный, при толщине листа 6 мм он способен удерживать огонь в течение 2-х часов, выдерживает нагрев до +1200°С,

– влагостойкий,

– может гнуться с радиусом кривизны до 3 м,

– экологически чистый,

– не выделяет токсических веществ даже при нагревании,

– на лицевую сторону плиты возможно нанесение самых разных видов шпатлевок, красок, клеев, наклеивание любых отделочных материалов.

Область применения стекломагниевого листа чрезвычайно высока. Он может применяться для внутренней и наружной облицовки строительных конструкций, фасадов коттеджей и домов, при устройстве сборного основания под покрытие пола, ограждающих конструкций помещений мансард. Как и из гипсокартона, из него можно делать потолки, стены и межкомнатные перегородки. Он идеально подходит для душевых, саун, бассейнов, так как способен выдерживать высокую влажность, перепады температуры и открытый огонь, а так же при монтаже коммуникационных шахт, стоек и вентиляционных труб центрального кондиционирования в гостиницах и ресторанах и как несъемная опалубка под пенобетон, для армирования пенобетонных блоков.

На рынке существуют следующие виды древесно-стружечных материалов.

ДВП – древесноволокнистая плита.

ДВП мягкие теплоизоляционные.

ДСП – древесно-стружечная плита.

ЛДСП – ламинированная ДСП.

МДФ или MDF – древесная плита средней плотности.

ШДФ или ХДФ или HDF – древесная плита высокой плотности.

ОСП или OSB – ориентировано-стружечная плита или ориентированная стружечная плита.

В западных странах бытуют следующие аббревиатуры.

LDF – Low Density Fibroboard (древесная плита низкой плотности).

MDF – Medium (Middle Density Fiberboard) (древесноволокнистая плита средней плотности).

HDF – High Density Fibroboard (древесная плита высокой плотности), по-немецки – Hoch Dienste Faserplatte.

OSB – Orient Strand Board (ориентированная стружечная плита).

Благодаря применению древесно-плитных материалов в строительстве и архитектуре возникают возможности:

– сохранить леса от лишней вырубки,

– использовать породы древесины, которые обычно не используются (береза, осина),

– использовать в качестве сырья отходы деревообработки и некондиционной древесины,

– повышать производительность труда при монтаже, так как быстро покрываются большие поверхности.

5.6.1. Фанера

5.6.1.1. История фанеры

Фанера появилась благодаря обычным грифельным карандашам, которые начали производиться более двух веков назад. На мануфактуре «Лютер и Ко», что располагается в Таллинне, столице Эстонии, эти карандаши в то время делали сотнями и тысячами. При помощи специальных станков, похожих на токарные, с заготовок срезали верхний слой, оставляя лишь тонкий деревянный карандаш.

Наблюдая за производством, его владелец, Дитрих Мартин Лютер, решил попробовать срезать шпон с древесных кряжей и склеивать отдельные листы между собой. Патент на получившуюся в итоге конструкцию он получил в 1819 году. Но широкого распространения фанера в то время не получила. Лишь в конце 19-го столетия его сын Александр Лютер стал использовать легкую и прочную фанеру для изготовления днища для венских стульев, которые поставлялись из Таллина в Москву и Петербург. Покупали их на удивление хорошо, что благоприятным образом отразилось на доходах мануфактуры и росте производства, а заодно заставило обратить внимание на фанеру и других владельцев мебельного бизнеса.

Также один из сотрудников «Лютер и Ко», работавший в химической лаборатории, изобрел и запатентовал водостойкий клей, благодаря которому фанера получила еще большее распространение и стала использоваться уже и в других отраслях. Впоследствии мануфактура превратилась в Таллиннский фанерно-мебельный комбинат.

5.6.1.2. Производство фанеры

Фанера (нем. furnier, от франц. fournir – снабжать, накладывать), слоистый древесный материал, состоящий из склеенных между собой двух или более листов лущеного шпона. Лущеный шпон – тонкий слой древесины заданной толщины в виде ленты, полученной при лущении чурака на лущильных станках. При этом цилиндрический отрезок древесины (бревно-чурак) совершает вращательное движение, а инструмент (нож) поступательное движение в направлении оси вращения материала.

Для придания древесине необходимой пластичности чураки перед лущением проваривают в воде при температуре +50 +60°С. Распаренный лигнин (составляющее древесины), скрепляющий отдельные волокна целлюлозы, размягчается, волокна легко отделяются друг от друга. Нож станка подводится к вращающемуся бревну по касательной и легко срезает тонкий слой древесины без разрывов. В итоге образуется длинная лента шпона толщиной около 1 мм. Лента шпона разрезается специальными ножницами на листы заданного формата, которые затем сушат, обрезают, сортируют. Листы укладываются в стопки таким образом, чтобы волокна одного слоя были ориентированы перпендикулярно волокнам предыдущего слоя.

Как правило, лист фанеры имеет нечетное количество слоев, которые уложены симметрично относительно центрального. В фанере с четным количеством листов шпона два центральных укладываются продольно, а последующие – как и в первом случае. Такая укладка повышает механическую прочность фанеры и делает ее примерно одинаковой во всех направлениях. Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.

Перед укладкой в стопки листы шпона промазываются клеевым составом на основе фенольных и формальдегидных смол или природными клеями (альбуминовыми, казеиновыми и др.). Смолы, содержащие фенол, обладают высокой влагостойкостью, но сам фенол, равно как и его соединения, токсичны. В этой связи фанера, в состав которой входят фенольные соединения, используется только при проведении наружных работ. Фанера, содержащая только формальдегидные смолы, тоже не безвредна (см. раздел «Проблема экологичности древесно-стружечных материалов»). Но все же повсеместно ее используют при отделке помещений, производстве мебели и т. п.

Промазанный и уложенный в стопки шпон помещают под пресс, где под воздействием высокого давления и температуры отдельные слои шпона склеиваются в единое целое. Готовую фанеру маркируют и пакуют.

Для производства фанеры используют главным образом березовый шпон, изготовляемый в основном из древесины березы, а также ольхи, осины, сосны, лиственницы, кедра, дуба, ясеня, бука, ильма, липы.

Толщина листов фанеры 1—19 мм (листы толще 12 мм называются фанерными плитами), длина и ширина 725—2440 мм. Однако толщина фанерных плит может быть очень большой. Например, в производстве мебели используют поперечные распилы фанерных плит толщиной 60 см. При поперечном распиле образуются панели с интересным полосатым рисунком, что очень декоративно. Из них изготавливают фасады кухонной мебели.

К специальным видам фанеры по эксплуатационному назначению относятся: бакелизированная (повышенной водостойкости), декоративная (облицованная, с покрытием), профилированная (получаемая прессованием в пресс-форме), мебельная, ламинированная, авиационная и др.

Фанера по сравнению с пиломатериалами обладает рядом преимуществ: характеризуется достаточно высокой механической прочностью в продольном и поперечном направлениях, мало коробится и растрескивается, легко гнется и удобна для перевозки, сквозных трещин в ней не бывает, листы фанеры имеют большие размеры.

Фанеру широко применяют в автомобиле-, вагоно-, судо– и самолетостроении, мебельном производстве, для изготовления различных конструкций, в тарном производстве и радиопромышленности (для изготовления корпусов радиоприемников и телевизоров) и др.

5.6.1.3. Дополнительная обработка фанеры

Дополнительная обработка фанеры может включать в себя шлифовку, обработку спецсоставом или ламинирование.

Шлифовка фанеры может осуществляться как с одной, так и с двух сторон. Шлифованная фанера используется в мебельном производстве, а также при проведении отделочных работ.

Пропитка специальными составами проводится в тех случаях, когда необходима повышенная устойчивость к тем или иным факторам окружающей среды. Так морская фанера пропитывается бакелитовым лаком, повышающим влагостойкость фанеры до максимума, что позволяет использовать фанеру с бакелитовой пропиткой ее в качестве обшивочного материал при строительстве маломерных судов.

Ламинирование фанеры является самым распространенным способом ее дополнительной обработки. В качестве ламината может использоваться пропитанная смолами бумага, полимерная пленка и даже металл. Ламинирование фанеры проводят с целью повышение ее устойчивости к различным неблагоприятным факторам (опалубочная фанера) или для придания ей более привлекательного внешнего вида (мебельная фанера).

Фанера очень перспективный материал, который за последние годы находит все большее применение в строительстве, отделке интерьеров. Широко применяется в настоящее время как основание для напольных покрытий под паркет, ламинат, линолеум, ковролин, являясь при этом отличной теплозвукоизоляцией пола. Использование фанеры в дизайне дает выход на объем, позволяет уйти в трехмерное пространство, облегчить конструкцию, особенно, если это что-то нестандартное.

Фанера привлекательна экологической чистотой (NB! только виды, в которых использовался природный клей), во всем мире, особенно в Европе, изделия из фанеры рассматриваются как изделия из массива древесины.

5.6.1.4. Сорта фанеры

Всего существует пять сортов фанеры: первый, второй, третий, четвертый и элитный (1, 2, 3, 4 и Е). Различаются они качеством внешнего вида видимых (наружных) слоев, причем каждая из двух сторон маркируется отдельно, в результате чего полное обозначение включает в себя два элемента: первым обозначается лицевой слой, а вторым оборотный. Лучшими считаются элитный и первый сорта, остальные хуже по характеристикам.

Элитный сорт E. Эта фанера практически не имеет дефектов. На ней нет выпадающих сучков или отверстий от сучков, червоточин, различных прожилок и искусственных повреждений. Часто на элитные сорта фанеры наносится лак и она используется затем для изготовления ламинированной фанеры.

Первый сорт. У такой фанеры дефекты также почти отсутствуют, хотя сучки, отверстия от них и червоточины все же допускаются, но не более трех штук на один квадратный метр. Кроме того, размеры дефектных мест в диаметре не должны превышать 6 миллиметров. Возможно и наличие здоровых сросшихся сучков, но в количестве не более пяти и диаметром до 15 мм. Первый также часто покрывается лаком и применяется в производстве ламинированной фанеры. Сомкнутых трещин на фанере первого сорта должно быть не более 2 штук на 1 погонный метр и длиной они не должны превышать 20 см. Здоровое изменение окраски не должно превышать 5 %.

Второй сорт. У такой фанеры встречаются частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие и булавочные сучки, отверстия от них, сомкнутые и разошедшиеся трещины в количестве 2 штук на квадратный метр длиной до 20 см, червоточина диаметром не более 6 мм в количестве шести штук на один квадратный метр, возможно наличие не более 10 здоровых сросшихся сучков на один квадратный метр диаметром до 25 мм. На фанеру второго сорта обычно наносятся декоративные материалы и краски, поскольку в чистом виде она редко пригодна для отделочных работ.

Третий сорт. Такая фанера обычно не выставляется напоказ, а применяется при изготовлении внутренних конструкций, а также упаковки и тары различных видов. Обычно на ней много здоровых сучков, а количество выпадающих и отверстий от них не должно превышать 10 штук на квадратный метр. Возможно наличие сомкнутых трещин и разошедшихся трещин длиной до 30 см и шириной до 2 мм, но в количестве не более 2 штук на один квадратный метр. Допускается наличие волнистости и ряби.

Четвертый сорт. Обычно используется для изготовления тары и упаковки. Внешних дефектов на такой фанере может быть сколько угодно, главное, чтобы имеющиеся отверстия не превышали в диаметре 4 см. Допускается даже наличие разошедшихся трещин шириной не более 10 мм, волнистость и рябь.

Долговечность и механические (конструкционные) характеристики фанеры зависят от качества связующего, породы древесины и качества шпона. Специальное покрытие поверхности или пропитка также увеличивают ее долговечность.

Формальдегида в фанере содержится не меньше, чем в ДСП. Для нее тоже применяются те же эмиссионные классы, что и для древесно-стружечных плит (см. также раздел «Проблема экологичности древесно-стружечных материалов»).

5.6.2. ДВП (древесно-волокнистая плита)

Древесноволокнистая плита – листовой материал, изготовленный путем горячего прессования или сушки «ковра» из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья из отходов лесопиления и деревообработки. Формирование «ковра» может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства без добавки связующего вещества) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ, требующий введения синтетической смолы).

Различают сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные древесноволокнистые плиты ДВП.

В мебельном производстве используют твердые ДВП толщиной 3,2–5,0 мм. Из ДВП изготавливают конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. В практике твердые ДВП небольшой толщины 3 мм иногда называют оргалитом (т. е. «органическим камнем»). Но вряд ли такой термин приемлем, учитывая способность твердых ДВП при погружении в воду разбухать за сутки на 20–30 %. Поверхность листов с одной (лицевой) стороны заглажена, окрашена или покрыта лаком, облицована декоративной пленкой или пластиком, а с другой рифленая.

5.6.3. ДСП (древесно-стружечная плита)

Древесно-стружечная плита – листовой материал, изготовленный путем горячего прессования крупнодисперсных древесных частиц (опилок, стружек древесины любых пород), смешанных со связующим веществом, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность. В качестве связующего применяют мочевино-формальдегидные, фенол-формальдегидные и другие смолы, составляющие 6—18 % от массы опилок. Именно благодаря добавкам смол плита ДСП приобретает особую прочность и долговечность. Плиты ДСП лишены таких природных пороков древесины, как сучки, внутренние пустоты.