Текст книги "Русский размер"

Интуиция имеет значение. ЛПК

Заступаю на свое сменное дежурство на литейно-прокатном комплексе (ЛПК). Мой первый проводник Александр Урбанский, выпускник Волгоградского технического университета, старший мастер, начальник смены (одной из четырех) ЭСПП (электросталеплавильного производства), сердца ЛПК. Брутальный, крепкий, коротко стриженый, среднего роста. Двенадцать лет на посту, дистанцию не держит. Правдив, взгляд проницательный, с усмешкой. На заводе так многие смотрят. Умных много. Начал экскурсию и рассказ о цехе с показа площадки металлолома. На воздухе. Холодно, морозно.

В комплект его зимней спецодежды, включая зимние специальные ботинки с металлическими носами, входят черные шерстяные перчатки, неожиданно стильные. По правилам зимняя куртка выдается на три года, каска – тоже на три года, специальная термостойкая, именная. Три комплекта спецовки – на год. Перчатки, респираторы – неограниченно. Раз в месяц обязательно выдают средства индивидуальной защиты. А еще металлургам положены «спецжиры» – т. е. молочные продукты в столовой бесплатно.

Урбанский обо всем рассказывает спокойно, подробно, с осознанием важности момента. Чуть иронично, но по-доброму.

Для одной плавки в электродуговой печи нужно 174 тонны металлолома, это 25 бадей за сутки. Две трети печи – завалка, треть – подвалка, примерно на сороковой минуте плавки. Каждую смену – 12–13 плавок. В печи три электрода, плавка длится около 55 минут, температура выпуска жидкой раскаленной стали из печи – 1646–1670 °C.

Электроды – огромные цилиндры – выходят из ковша-печи, объятые пламенем, раскаленные добела, будто сопла ракеты. Эстетика, близкая к моменту истины. Эстетика истины. Эстетика удивительной силы и красоты в одном действии.

Впрочем, это мои ассоциации. Урбанский видит суть явления, ему не до аллюзий и воображения, ему нужен качественный металл на всех стадиях плавки, на всех стадиях работы с металлом на вверенном ему участке ЛПК.

К 11:00 выдали пять плавок. Без происшествий. Это нормально, так и должно быть.

По словам Урбанского, когда внедряли в СПЦ производственную систему, какой-то умник сказал: сейчас напишем вам пошаговую инструкцию, и уборщица сможет сталь варить. Нет! Так не выйдет! Но признает, что введение ПС повсеместно привело к тотальному укреплению чувства ответственности.

Чтобы «плавку сварить», надо быть сталеваром. А чтобы стать сталеваром, надо 3–4 года поработать подручным, и то если есть глубокое желание. Обычно у сталевара двое подручных. Бывает, что и до 8–9 лет приходится ходить в подручных, чтобы дозреть до сталевара – знания уже есть, но опыта, чтобы сварить плавку, недостаточно. Опыт и навык – вот основа сталевара.

Урбанский считает себя русским металлургом. Мы же в России живем, поэтому у нас русский менталитет.

Кстати, по его наблюдениям, итальянцы из компании Danieli, с которой уже много лет сотрудничает ОМК, переманили к себе много талантливых заводских специалистов. Поэтому сейчас под итальянской маркой идет уже русское оборудование. Они приезжают, видят наши усовершенствования, перенимают их, внедряют и затем продают нам с нашими же усовершенствованиями и идеями – разумеется, дороже.

Мощность ЛПК – до 1,3 млн т рулонного проката в год (очень много!). В рулоне – 200–300-метровая лента толщиной от 1 до 15 мм, весом в 30–35 т. На ЛПК установлена уникальная тонкослябовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), где идет непрерывная лента, отрицающая все законы бытия, которое всегда имеет конец, если есть начало.

Сергей Мирошниченко, он же «Петрович». Сталевар. Приехал на ВМЗ в 2007 г., подручным сталевара, запускать ЛПК. Для сталевара в работе нет мелочей. По его словам, жидкий металл капризный, он не любит, чтобы во время плавки к нему поворачивались спиной, любит, чтобы погладили печь в начале плавки. Не шутит, говоря мне об этом. Ну или почти не шутит. Потому что металл надо чувствовать. В печи можно сделать любую сталь. Но не любую сталь можно сделать в ковше-печи. И не любую сталь можно разлить на установке непрерывной разливки стали. После смены испытывает настоящее чувство облегчения и выполненного долга. Всегда.

Алексей Брызгалов, «Леха». Сталевар. Приехал в Выксу в 2007 г. запускать ЛПК. Пробыл девять лет подручным, прежде чем стать сталеваром. Но и сам навыка подручного не потерял. Пока своими руками все не попробуешь, ничего не получится, сколько бы ни объясняли. Не все подручные становятся сталеварами. «Можно научить нажимать на кнопки. Но тонкость работы сталевара в том, чтобы уметь использовать свои знания быстро и применительно к ситуации. Главное, чтобы голова работала, «соображалка». Двух одинаковых плавок не бывает. На плавку влияет даже воздух, которым мы дышим. Отклонения в температуре, в состоянии шихты. Интуиция имеет значение. Она проявляется, когда я не знаю, отчего так делаю – а делаю. Все необходимые цифры по всем режимам плавки у меня в голове. Простых марок сталей сейчас практически не делают».

Говоря со мной, Брызгалов не отводит глаз от показаний приборов, от печи – сквозь стекло обзора из операторской сталевара она как на ладони. Пульт управления плавкой в его нежной интерпретации – «пультушка». С крупными чертами лица, кряжистый, коротко стриженый, сильный и крупный, основательный и обстоятельный в каждом движении. Служил в ВДВ. Знает себе цену, с ярко выраженным чувством собственного достоинства.

Его жена – медсестра в медпункте ЛПК, внимательная, тихая. Это она меня спасала таблеткой от повышенного давления. Такая же устойчивая, под стать своему седому не по возрасту супругу.

Вячеслав Шалунов. Сталевар. Работает на вакууматоре. С 2007 г. на ЛПК. До этого работал на мартене. «Горячего» стажа более 25 лет. Десять лет назад окончил выксунский филиал МИСиСа, получив высшее образование, стал относиться к своей работе более осознанно, лучше понимая, что делает.

После окончания плавки на УКП расплавленный металл на 55 мин перемещается в вакууматор (вакуумный дегазатор), где из него удаляются газы. Именно в его ковше-вакууматоре делается необходимая марка стали, именно на этом этапе сталь приобретает необходимые качества.

Задача сталевара – управлять содержанием элементов в металле. И в этом процессе надо уметь принимать быстрые решения. Не сможешь – не станешь сталеваром. Не сможешь прогнозировать – не справишься. Это главное для сталевара, остальному можно научиться. Лишние знания не повредят. По словам Шалунова, благодаря внедрению производственной системы (ПС) на заводе стало меньше хаоса, больше порядка, стандартизировались многие процессы. Выровнялось качество плавки, сталь стала более стандартная.

Ему четыре года до пенсии. Он бы с удовольствием передал кому-то свой опыт. Но выскочкой не будет. «Работа хорошая. Бывает тяжело, но нравится».

Виктор Соломенцев – бригадир, разливщик стали. Из Волгоградской области. Разливщик с 2001 г. В Выксе с 2007 г. Приехал на запуск ЛПК. Разливку стали всегда доверяли только самым опытным, потому что это самое трудное. В широченных войлочных штанах, коротко стриженный, седой, хотя и не старый.

О последующей, после плавки и вакуумирования, разливке стали, о ее приготовлении Соломенцев рассказывает, как домохозяйка о любимом пироге. Сталь проводит в кристаллизаторе всего около 20 с. Именно здесь начинается образование драгоценного слитка. В кристаллизаторе формируется корочка будущего слитка, но внутри, как в коробочке, еще плещется жидкий металл.

Из кристаллизатора выйдет непрерывная литая заготовка – сляб, длиной до 39 м (средняя длина – 29–30 м), с температурой 900 °C. Потом сляб уходит в туннельную печь для доведения до температуры 1120 °C, чтобы затем уйти в прокат. Но это уже другой участок. Промежуток между слябами 5–7 мин. На выходе толщина сляба достигает 90 мм. Через каждые 400 плавок делают плановую замену кристаллизатора.

Виктор Соломенцев подтверждает репутацию самого опытного сталевара, он без проблем подменял начальника смены. Он и самый веселый. Шуточки через паузу.

По словам Соломенцева, он больше ничего не умеет. Впрочем, говорит он это без рисовки, подчеркивая, что считает профессию сталевара своим призванием. Мы все тут в одной производственной цепочке, зависим друг от друга.

Не случайна мифологизация сталевара. Это особые люди, у них отдельный мир, из которого не хочется уходить, хотя выход открыт. Здесь люди из другого теста. Здесь опасность ближе. Вот он, жидкий металл, льется. В сталеплавильном производстве все опасно, даже ходить по цеху опасно, никуда опасность не девается. Что делать, если авария, прогорел ковш и жидкий металл потек наружу?! А решение надо принять единственно верное и безопасное. И вот тут нужны не только знания, не только опыт и навыки, без которых никак, но и интуиция, которая проявляется в те моменты и в тех ситуациях, когда делаешь, а не знаешь отчего, как говорит сталевар Леха.

Иду в другую часть производственной цепочки ЛПК – на собственно прокатное производство, где стоит уникальная тонкослябовая машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Там идет непрерывная лента, отрицающая законы привычного бытия, которое всегда имеет завершение, если есть начало.

В этой части ЛПК мой проводник – Сергей Иванович Шпигун, старший мастер смены прокатного производства. С 1980 г. на ВМЗ, отработал 25 лет на мартене. Помнит, как деньги из Москвы возили на вертолете, потому что так было безопаснее, когда в середине 1990-х гг. на дорогах «шалили». Денег не было, в заводской столовой кормили в кредит, зарплату на заводе частично выдавали продуктовыми наборами. Помнит Седых, когда тот впервые приехал на завод, молодой, энергичный. Когда ЛПК вводили в строй, сам подал заявление на новое производство – захотелось развития, а мартен уже был освоен. «Первые три года кувыркались тут на ЛПК, оборудование на прокатном производстве было не отлажено, не адаптировано. Прорыв металла на МНЛЗ первые годы был нормой. Только на третий год смогли выйти на проектную мощность».

Капитальный ремонт один раз в год – 14 дней, когда все останавливается. Профилактический ремонт – пять раз в месяц. Перерывы между запусками разных серий металла – 30–40 мин. В одной серии бывает до 17 плавок. Из сляба средней длиной 30 м, толщиной в 90 мм, получают рулонную стальную ленту толщиной от 1 до 10–15 мм, весом до 30–35 т, длиной до 1,3 км. Здесь все – его гордость. «Задачи проката: что пришло, то и катаем. Ответственность проката – толщина, длина, температура непрерывной стальной ленты». На прокате одна из четырех смен получила в 2017 г. Баташевскую премию – как раз в юбилейный год, когда заводу исполнилось 260 лет.

14:30 – все нормально, прошло больше половины смены.

Всем работникам ЛПК доплачивают на еду по 69 руб., и ИТР, и рабочим. Здесь все работают с горячим металлом, но стаж исчисляется по-разному.

По мнению Шпигуна, при внедрении ПС изменилось отношение к быту, к просьбам работающих, планирование стало более системным и тщательным. «Спецодежду нашу теперь штопают и стирают здесь же на заводе, не нужно больше тащить домой промасленные спецовки. Выдают крем для рук. И специальные жидкости, чтобы ноги не потели и не прели».

Илья Сизов – вальцовщик 6-го разряда. Оформил 98 улучшений только за один год. Сизов считает, что «рацпредложения нужны не только для денег, но и затем, чтобы продемонстрировать свою лояльность компании, заводу».

Игорь Заец – старший вальцовщик 7-го разряда, бригадир, показал мне последнюю бурежку в записи. Видеокамеры на линии проката поставили в процессе внедрения ПС, чтобы фиксировать происходящее. А бурежка ленты – это когда застревает полоса проката в клети-прессе. Ирреальное зрелище завораживает, хаос в чистом виде – полоса вздыбливается, мгновенно заполняя все пространство вокруг себя по всем осям, в объеме и направлениях. Неопытному человеку невозможно оторваться от жуткого зрелища, но каждое мгновение усугубляет последствия и приближает катастрофу, которая может вывести из строя всю линию проката. Чтобы этого не случилось, нужно мгновенно и рационально отреагировать. Как?

Игорь Заец говорит, что искусство вальцовщика состоит в том, чтобы абсолютная расслабленность оператора-вальцовщика могла смениться на столь же абсолютную реакцию. Нужно мгновенно остановить процесс и за несколько минут постараться исправить положение – «разбурить» застрявшую ленту. Это значит вырезать покореженный кусок, сдвинуть полосу, сохранившуюся до и после разрыва, заменить вышедшую из строя запчасть на прессе, если есть возможность. Весь этот стальной комок ленты еще и горячий, поэтому при устранении бурежки в клети вальцовщики одеваются в «космический» серебристый защитный огнеупорный костюм, берут крюки – и вперед, вручную резать забурившуюся полосу, растаскивать крюками куски металла. Как можно быстрее. Потому что линия проката – это продолжение технологии, которая началась на линии разливки стали, а до этого – на плавке. Везде придется все остановить, в итоге возможен срыв сменного задания, а может быть, и плана цеха.

Как-то случился буреж, из-за которого пришлось остановить всю линию на шесть часов, пока меняли оборудование. Шпигун тогда прикрыл от наказания молодого оператора прокатного стана, спровоцировавшего забуривание полосы проката, которая сломала оборудование. Шпигун сказал начальнику ЛПК, что это ошибка по неопытности. На что начальник ответил: все мы на ошибках учились.

За месяц бывает две бурежки, как правило, по вине оборудования.

Премии бывают ежемесячные и ежеквартальные. Но есть и критерии, позволяющие выйти на параметры премии. Важнейший: выход готовой продукции (ВГ) с первого предъявления – 97,7 %, общий ВГ – 99 %.

На стене на посту управления рядом с пультом плакат – свинья в костюме, перечеркнутая красной полосой и надпись: «Будь человеком, не сори».

Дмитрий Любишко, оператор 6-го разряда. Придумал устройство, которое увеличило срок службы одного важного элемента в линии проката, и сэкономил заводу кучу денег. Получил премию. По его прикидкам, ежемесячно можно добавлять к зарплате за счет рацпредложений до 5000–7000 руб. Например, за наружный навес к выходной двери удалось заработать на двоих 20 000 руб. Теперь можно спокойно выйти подышать, покурить снаружи, там же на улице и курилку оборудовали.

Когда начинали в 2008 г., прокатывали до 65 000 т стали за месяц. Десять лет спустя стало 117 000 т в месяц.

Разумеется, Шпигун уже знает о проекте ЭМК (электрометаллургического комплекса), его еще называют ЛПК-2. Идея ЛПК-2 в том, чтобы уменьшить технологические простои прокатного стана и действующего ЛПК. Вроде бы и нет оснований для радости, работать-то придется интенсивнее, а зарплату вряд ли прибавят – но люди готовы. За 11 лет работы на ЛПК создали единую команду, коллектив, собранный со всего бывшего СССР.

Смена закончилась. Все нормально, в штатном режиме. И это хорошо.

Время трубы. ТЭСЦ-3

Трубоэлектросварочный цех № 3 (ТЭСЦ-3) выпускает трубы для нефтегазовых компаний. Трубы, которые сваривают из штрипса (рулон с ЛПК). Движение ленты проката (т. е. штрипса) не прерывалось 11 лет, с 2008 г., года запуска ЛПК – она идет, как само время.

Владимир Синев, начальник смены, на ВМЗ с 1976 года, в ТЭСЦ-3 с 1986 г. После выксунского металлургического техникума закончил МИСиС и аспирантуру. Получил государственную награду «Заслуженный металлург», завод тогда поощрил его премией в 30 000 рублей.

Цех работает с 1976 г., изначально все оборудование и прокатный стан были отечественные. В 2006 г. старый прокатный стан демонтировали и поставили новый, немецкий, в полтора раза менее производительный, чем советский. Зато при старом стане трубы во время аварий могли летать по цеху, словно спички. Теперь производительность стана – 120–186 труб в час при скорости стана до 40 м в мин, в среднем – 1500 труб за смену. Рекорд поставлен 5 сентября 2016 г. как раз сменой Синева – было сварено 2010 труб диаметром 273 мм. Рекорд на все времена!

Длина трубы – 8–12 м (на экспорт идут 12-метровые трубы). Диаметр труб – 219–530 мм. Четыре года назад освоили выпуск профильной трубы, она делается из круглой трубы. Профили бывают самые разные – 160–160, 180–140, 180–180, 200–160, 200–200, 250–250, 300–300, 300–200, 300–100, 250–150, 240–160, 240–120, 200–120.

Перевалка на другой диаметр занимает 3–3,5 часа. Время уходит на замену сварочных и калибровочных клетей, основного инструмента формовки непрерывной трубы. Калибровочные клети для труб другого диаметра стоят, как солдаты в ожидании боя.

Сварка непрерывная – как и лента, как и труба. На моталку наматывается непрерывный гарт – полоса раскаленного металла, срезаемого со шва, превращаясь в огромный пышущий жаром моток, бурт. После сварки шов охлаждается, а затем нужно снова нагреть трубы в проходных печах для снятия внутреннего напряжения в металле. Это называется нормализацией. Трубы нагревают до 720 °С.

В смене 100 человек, это на всех участках – сварки, отделки, термообработки, нанесения покрытий, производства бесшовных труб. Все взаимозаменяемы. В течение года по всем специальностям в цехе проводится несколько десятков аттестаций. В рамках ТОП-2 цеху поставили задачу повысить производительность на 20 %, чтобы передать высвободившихся людей на новые объекты ВМЗ. Лучших не отдадим, говорят в цехе, хотя призывают их именно к этому.

Владимиру Синеву 60 лет, т. е. он уже на металлургической пенсии, но, по его словам, «компания его терпит». Это в нем говорят скорее естественная скромность и чувство юмора – ведь такие, как Синев – это золотой фонд ВМЗ, так о нем говорит начальник цеха. У него пружинная походка, на работу и с работы он ездит на велосипеде. Заводчане сдают нормы ГТО, и у Синева всегда золотой значок. Учит молодых. Кстати, дочь Владимира Синева в этом году получила школьную Баташевскую стипендию как лучшая ученица.

В комнате СВС (сменно-встречного собрания) ТЭСЦ-3 очень много наглядной агитации. Стенд на стене называется «Решения. Проблемы», на нем действительно отмечают проблемы цеха и предлагают их решения. Здесь же стенд «Взаимозаменяемость», а еще стенды с итоговыми показателями и планами месяца и дня. В конце смены каждый сменный мастер фиксирует результаты дня, отчитываясь о достижениях, – так что лучше делать все и сразу.

В СВС висят распечатки презентаций – управляющего завода, директора дивизиона, начальника ТЭСЦ-3. Их действительно читают. Говорят: «Нас шкурят, с нас требуют, вот мы и смотрим – сами-то чего хотят, чего достигли, что предлагают, что могут?!»

До конца смены закончился заказ, под который делали трубы, другого заказа на ту смену не было. Надо сказать, редкий случай. Всех отпустили домой, хотя смена не завершилась. Оплатят фактически отработанное время, а за вынужденный простой выплатят только зарплату, но поскольку зарплата составляет 75 % личного дохода работника (25 % – премиальные), это совсем неплохо.

Мой путь по заводу продолжается. Навстречу ремонтники в одноразовых белых комбинезонах, которые надевают на грязные работы. Странное зрелище, но важное, знаковое. И то, что комбинезоны, и то, что одноразовые, и то, что белые.

Испытание трудом. ТЭСЦ-5

Так шумно, что рабочие вставляют в уши беруши. Кажется, трубоэлектросварочный цех № 5 – самый шумный цех на заводе. Мой проводник – Павел Плаксин, начальник смены. На ВМЗ с 2011 г. На заводе и родители, и жена. Цех построен японцами в 1985 г. для выпуска обсадных труб, которыми укрепляют нефтяные скважины. Это был лучший цех в СССР, и все трубники страны хотели здесь работать – брали только лучших.

Но японская линия устарела, так что будет реконструкция, замена линии. Будет новый стан, стройка идет параллельно. Новые фундаменты делают в метре от работающей линии. Устроены безопасные проходы для сотрудников.

Линия выпускает трубы семи диаметров – от 114 до 245 мм. Длина трубы – 9,5–12,5 м. Трубы диаметром 11,5–12,1 м выпускают для «Сургутнефтегаза» – основного на ВМЗ заказчика обсадных труб. В смену делают до 1500 труб. Ленту рулона с ЛПК весом 35 т, с длиной полосы 200 м и толщиной 5–10 мм режут вдоль. Получают обсадную трубу, на концах которой делается резьба – потом на эту резьбу наворачивается муфта.

Резьба – изюминка этой трубы. Есть разные виды резьбы, и самая трудная в производстве резьба, самая длинная, с уплотнительным пояском, самая герметичная и самая дорогая придумана на ВМЗ, она так и называется – «ВМЗ-1». Создатель, инженер, до сих пор работает на заводе. Есть резьбы попроще – «Батресс», ОТТГ, ОТТМ. Когда муфта уже надета, на трубу ставится личное клеймо оператора. Муфты нарезают из бесшовных труб, которые выпускают в ТЭСЦ-3. Длина такой трубы 6 м.

В цехе, конечно, висят стенды. На одном – семь образцов брака и один идеальный образец. На другом надпись «Я не передаю брак» (то есть не передаю дальше свой брак по цепочке). Участки ТЭСЦ-5: АПР-стан, нарезки труб, подготовки производства, отгрузки… Как же тяжело! Мера усилий неизменна.

Все станки и все агрегаты подключены к системе контроля простоев. Фиксируется секундная остановка, то есть каждая! И каждая требует объяснения причин простоя.

Принцип тот же, что и в ТЭСЦ-3. Идет непрерывная лента, чтобы превратиться в непрерывную трубу. Остановки недопустимы! Страшная сила движения. После обрезки грата – вновь нагрев сварного шва, чтобы снять внутреннее напряжение. Звук при этом – будто всхлип младенца.

Галина Александровна Рузина, оператор поста управления: «В цехе с самого начала, с октября 1986 г. Когда японцы строили, интересно было все. Японцы учили нас мерить. Как сейчас помню японские красные карандашики, которыми очерчивали места измерения конусности. Мне очень нравилось мерить… Все были комсомольцами, были как одна большая семья, дружили на заводе и семьями. Мы знали, у кого какие проблемы, как растут дети. Отдыхаем до сих пор вместе, семьями. Сотрудники цеха использовали упаковочную ткань, в которую было обернуто японское оборудование, для изготовления сумок, даже одежды! Японская линия была производительнее той, что ставится. Красивее, надежнее. Но для нашего руководства главное – безопасность. Смены по двенадцать часов, так установлено с 2013 г., и так лучше, потому что меньше времени теперь уходит на дорогу, по сравнению со старым распорядком, когда смены были по восемь часов». Она уже пенсионерка. Учит молодых, которых зовет «наши дети».

Какое же это испытание трудом – иногда монотонным, скучным и однообразным, порой смертельно опасным! Цель – не труд как таковой. Труд – лишь средство. Цель – изменить себя и окружающую жизнь. Все здесь занимаются тем, что меняют жизнь, создавая инструменты, оборудование, средства для передачи и производства энергии. Да, порой, кажется, на износ. Но никто (!) из опрошенных не жалеет о прожитом, и все готовы были бы еще раз прожить свою жизнь именно так.

Павел Плаксин: «Хочу ли я быть управляющим директором завода? Пока не решил. В ближайших планах – рождение второго ребенка».