Текст книги "Моя жизнь, мои достижения. С современными комментариями"

Ценное волокно растения расположено на внешней части стебля, окружающей деревянистую сердцевину. Поэтому всегда считалось несомненным, что лен нельзя жать, как жнут пшеницу, ибо стебли льна должны ложиться параллельно, в противном же случае ручная переработка будет затруднена. Кроме того, косьба льна оставляла в почве слишком много ценного волокна, расположенного около корня. Поэтому за границей обычно лен вытаскивают руками, а затем, когда он собран, вальками выбивают семена. Большое количество ценных семян при этом пропадает.

Таким образом, в самом же начале мы столкнулись с двумя неэкономными и дорогими ручными операциями – выбиранием льна и его очисткой. Мы пустили в ход довольно сложную машину для выдергивания льна, но она оказалась слишком дорогой, и нам было выгоднее низко косить его. При наших механических процессах не представляется необходимым класть стебли параллельно друг другу, а если при этом теряются семена, то все же такая потеря обходится дешевле, чем ручной труд. Поэтому мы жали лен машиной и оставляли семена на стеблях.

Следующая традиционная операция – это мочка льна. Обычно лен вяжут в снопы и кладут их в воду; поверх кладется груз, чтобы их не унесло течением. Когда стебли достаточно подгнили, снопы вынимают из воды и сушат на солнце. Все это делается руками и представляет из себя чрезвычайно неприятный и грязный процесс, так как гниющий лен издает почти невыносимый запах. Кроме того, нужно много опыта, чтобы знать, в какую именно воду нужно положить лен и когда приостановить мочку. Следующая операция – наиболее скучная, неэкономная и дорогая из всех. Она известна под именем «трепки». Посредством трепки волокно отделяется от деревянистой сердцевины.

При нашем методе все эти дорогие ручные операции устранены. После того как лен сжат, мы оставляем стебли на земле на несколько недель, затем мы их собираем в кучи, как собирается сено. Вместо того чтобы сушить лен на солнце, мы на конвейере проводим его через печь; конвейер относит высушенный лен в очистительную машину, которая и является сущностью нашего процесса, ибо она совершенно устраняет старые методы ручной трепки. Очистительная машина имеет шесть подразделений, двигающихся с различными скоростями. В результате эта машина механически отбирает все семена и все деревянистые части стебля и дает нам волокно, часть которого представляет из себя волокно для тканей, а часть – пеньку.

Наш процесс достигает экономии труда и экономии материала. Нашим очистительным машинам безразлично, в каком виде попадают в них стебли, и поэтому оказывается ненужным подбирать стебли параллельно друг другу. По подсчетам одна очистительная машина, работающая восемь часов и управляемая двумя рабочими, треплет столько же льна, сколько треплет руками десять человек в течение 12 часов.

Полученное волокно прядется. Пряжа получается двух сортов – для тонких тканей и для грубых тканей. Это делается обычными машинами, купленными за границей. Но наши служащие уже ввели в них некоторые усовершенствования, а по мере того как мы более полно ознакомимся с работой, за этими усовершенствованиями последуют и другие. В конце концов, мы достигнем того, что на одном конце мастерской будет поступать сырой лен, а на другом он будет выходить в виде выкрашенной, готовой льняной материи. Этот процесс будет сочетаться с выработкой искусственной кожи, так что весь производственный процесс будет идти без перерыва.

Льняное производство мы считаем одним из самых важных наших экспериментов потому, что оно не только дает нам возможность вырабатывать лучший продукт, чем мы производили до сих пор, но и откроет для фермера новую выгодную культуру. Одно наше предприятие потребует почти 50 тысяч акров в год, а лен очень хорошо подходит к многопольному севообороту. Таким образом, фермеры заведут новую выгодную культуру, и в стране, может быть, разовьется новая отрасль промышленности. При этом мы не принимаем в расчет ценности побочных льняных продуктов – льняного масла и пеньки, из которой делается прекрасная набивка для мебели. Наши химики экспериментируют с льняными отбросами, надеясь найти какой-либо способ превращения их в целлюлозу. Целлюлозные смеси могли бы употребляться для приготовления лака для верхов автомобилей, как материал для ручек и как материал для тех или других частей электрического оборудования.

Возделывание, пряжа и тканье льна могут и должны быть децентрализованы, так чтобы они являлись дополнением к планомерно поставленному сельскому хозяйству: в данном случае мы имеем, конечно, в виду зерновое хозяйство в отличие от молочного и скотоводческого хозяйства. Очистительные, прядильные и ткацкие заведения должны располагаться поблизости от тех мест, где возделывается лен. Эта отрасль промышленности может обслуживаться фермерами, уделяющими известную часть своего времени промышленному производству.

Мы пытаемся также ознакомиться с производством шерстяных тканей, требующихся для нашего дела; при этом мы действуем по нашему обычному принципу, стремясь достичь непрерывности производственного процесса. Для начала мы выбрали одного молодого человека и послали его на три месяца на ткацкую фабрику, поручив ему научиться всему, чему можно, за исключением традиций. До сих пор нам удалось ввести лишь второстепенные изменения и усовершенствования в существующие машины, и продукция нашей экспериментальной ткацкой фабрики совершенно ничтожна по сравнению с нашими нуждами; но мы нашли, что будет возможно сэкономить на наших шерстяных тканях почти тридцать процентов, что в год составит экономию во много миллионов долларов. Вообще, если машины приспособляются для выработки только одной определенной вещи и с этой целью изучаются все детали, то получаемая экономия оказывается поистине поразительной.

Глава 6
Необходимо учить

В области так называемых научных исследований мы занимаемся исключительно тем, что имеет непосредственную связь с нашим основным заданием. Мы полагаем, что более широкие исследования выходят из пределов наших возможностей и, по всей вероятности, вредно отозвались бы на нашей специальной работе, которая сводится к производству моторов и установке их на колеса. В нашей механической лаборатории в Дирборне мы располагаем оборудованием, приспособленным для всевозможных экспериментов. По существу, наш метод есть Эдиссоновский метод наглядного опыта.

При данных условиях задача наша довольно широка, ибо мы должны считаться с возможным истощением источников снабжения, должны заботиться об экономизации материалов и об изобретении таких новых видов сырья и топлива, которые могли бы заменить иные существующие.

Очень часто мы не пользуемся немедленно результатами наших экспериментов, а откладываем их на то время, когда изменятся условия рынка. Так, например, если бы цена газолина превысила определенные пределы, то было бы выгодно заменить его другим топливом. Но нашей основной задачей мы считаем не разбрасываться, а учиться производить одну вещь наилучшим образом. Изучение этой одной вещи привело нас к изучению многих других областей.

Мы стремимся экономить сырье и труд, и не проходит почти ни одной недели без того, чтобы не было проведено какое-нибудь изменение в производстве. Некоторые изменения, возможно, не столь важны, другие имеют большее значение, но наш метод производства остается всегда одним и тем же. Любопытно отметить, что некоторые из наиболее крупных сбережений достигаются при выработке таких частей, производство которых мы считали довольно совершенным.

В одном случае оказалось, что, употребляя на два цента больше материалов при выработке небольшой части, мы можем снизить ее общую стоимость на 40 %. При новом методе стоимость материала этой части была на два цента больше, но процесс труда настолько ускорялся, что общая стоимость вещи, составлявшая раньше 0,2852 доллара, равнялась теперь только 0,1663 доллара (наши издержки исчисляются обычно до десятитысячных долей). Новый метод требовал введения десяти добавочных машин, но экономия составляла почти двенадцать центов на часть, т. е. издержки понизились почти вдвое. Так как этих частей изготовлялось десять тысяч штук в день, то общая экономия составляла 1200 долларов в день.

В начале нашего производства и долгое время спустя мы употребляли для выработки рулей дерево. Это было весьма убыточным, ибо пользоваться можно было только наилучшими сортами дерева, и никакую поделочную работу по дереву нельзя выполнять с абсолютной точностью. В то же самое время на Дирборнской ферме у нас имелось много соломы, которая ни на что не шла или продавалась за бесценок. Из этой соломы стали изготовлять особое вещество, которое мы называем фордитом и которое внешне походит на твердую резину. Оправа руля и около сорока пяти частей экипажа, связанные с функционированием электрического оборудования, изготовляются ныне из этой соломы. Соломы требуется такое количество, что продукция фермы достаточна только для десятимесячного потребления. Поэтому нам приходится прикупать солому на стороне. Процесс переработки соломы следующий:

Солома, резина, сера, силикат и другие ингредиенты смешиваются и развешиваются по ста пятидесяти фунтовым порциям. Затем смесь поступает в особые машины, где она перемешивается при помощи нагретых валиков в течение сорока пяти минут. После этого масса направляется по трубам и выходит через отверстие круглого диска, вроде сосисок из мясорубочной машины. По мере ее выхода она разрезается на ленты длиной в пятьдесят два дюйма. После этого ее можно раскатывать на полосы, служащие для покрышки автомобиля и по внешнему виду похожие на резину. Полосы складываются в форму, подвергаются гидравлическому давлению в 2000 фунтов на квадратный дюйм и прогреваются паром в течение почти одного часа. Когда их вынимают, рулевые колеса еще мягки, но вскоре они становятся твердыми, как кремень, и твердость эта остается навсегда.

Затем рулевые колеса направляются в другие помещения, где они обтачиваются и полируются. После полировки на колесо накладывается прессованный стальной «паук», или перекладина, и прочно прикрепляется машиной, которая сначала просверливает небольшую дыру, а затем ввинчивает винт. С этого момента руль готов и может прилаживаться к экипажу.

Общий вид Дирборнской лаборатории. На заднем плане прямо виден аэропорт. Справа аэропланный завод

Лаборатории существовали на каждом фордовском предприятии. Но Дирборнская лаборатория была «штабом технической мысли», любимым детищем Генри Форда. Здесь обобщались результаты всех исследований, проводимых на предприятиях, и проходили апробацию новые технические идеи.

В Дирборнской лаборатории, оснащенной по последнему слову техники, можно было изготовить все – от резиновой трубки до новейшего бомбардировщика. Чтобы быть в курсе новинок мирового автопрома, здесь были собраны образцы всех автомобилей, выпускаемых конкурентами.

Форд, сберегавший каждый цент на производстве, не жалел миллионов долларов на научные эксперименты. На одно только экспериментирование с коксованием при низкой температуре он истратил свыше миллиона долларов, прежде чем эта технология получила первые очертания.

В Дирборнской лаборатории велась особо тщательная работа над материалами, имеющими отношение к автомобильному производству: топливом, резиной, пластмассой, смазочными веществами, тканями. Проводились также агрономические, ботанические опыты.

В Дирборне создан музей, показывающий «развитие американской материальной культуры». Особо бережно здесь сохраняется то, что относится к фордовскому производству – от первой газолиновой тележки до последней модели автомобиля.

Этим способом мы экономим почти половину стоимости дерева и сохраняем дерево.

Дорожный автомобиль требует для верха, гардин и обивки около пятнадцати ярдов искусственной кожи. Всего требуется пять различных сортов кожи. Употребление естественной кожи было бы совершенно невозможно, ибо, во-первых, обошлась бы слишком дорого, а во-вторых, не хватило бы животных для удовлетворения наших потребностей. Наши служащие потратили немало усилий, чтобы изобрести вполне удовлетворительную искусственную кожу. Опыты отняли у них от пяти до шести лет. Сначала им надо было найти подходящую смесь для лакирования ткани, являющейся основой кожи, а затем добиться того, чтобы процесс выработки происходил непрерывно. Собственное производство кожи делает нас не только независимыми от рынка (в этом заключалась наша первоначальная цель), но и сберегает более двенадцати тысяч долларов в день. В настоящее время операция ведется следующим путем.

Ткань поступает в печи, состоящие из ряда башенок. При основании каждой башенки находится цистерна, содержащая лакировочную смесь. Смесь выливается на ткань по мере ее прохождения и распределяется ровным слоем при помощи ножа, соскабливающего излишнее количество жидкости. После того как ткань покрыта слоем смеси, она передается на башенку на высоту тридцати футов при температуре около 200 градусов. Когда она спускается с башенки, она совершенно суха. Во второй печи ткань покрывается новым слоем, просушивается на башенке, спускается в цистерну третьей печи и т. д., до тех пор пока ткань не покрыта семью слоями смеси.

В частности, Форду пришлось основательно погрузиться в тонкости металлургического производства. Разработать качественную марку стали автомобильному королю помог случай.

В 1905 году на гонках в Палендвиче будущий миллиардер подобрал кусок стержня клапана от разбившегося вдребезги французского болида. Металлический обломок поражал своей легкостью и твердостью. Форд захотел выяснить, что это за материал.

В Дирборнской лаборатории после тщательных исследований выяснилось, что это была легированная сталь, содержащая ванадий. Начались долгие поиски специалиста, знакомого с секретами производства ванадиевой стали. Когда такой специалист был найден в Англии, возникло новое затруднение: температура в плавильной печи должна была доходить до 3000 градусов по Фаренгейту, а в ту пору максимальная температура в американских плавильных печах не превышала 2700 градусов.

Изготовить ванадиевую сталь согласился небольшой сталелитейный завод в Америке. В случае неудачи Форд должен был возместить предприятию все убытки.

Первый опыт оказался неудачным, но потом пришел успех. Ванадиевая сталь оказывала сопротивление на разрыв в два-три раза большее, чем привычные марки стали, и позволяла значительно уменьшить вес автомобиля без ущерба для прочности.

Когда в 1910 году французский департамент торговли и промышленности провел испытания деталей фордовского и лучшего французского автомобилей, то фордовская сталь оказалась качественнее французской.

Затем ткань взвешивается для определения количества лака, приходящегося на один ярд, и направляется под пресс, где происходит выдавливание рисунка под давлением 700 тонн. В последней печи ткань покрывают последним слоем, который сообщает ей блеск и гибкость.

Лак состоит из смеси касторового масла и черного пигмента, в который прибавлен обработанный серной кислотой хлопок, растворенный в смеси этила и бензола. Состав этот очень легко испаряется, чем и объясняется легкость просушивания. В печах этил, алкоголь и бензол испаряются, но их испарения собираются особыми изобретенными нами аппаратами. Пары прогоняются через уголь кокосовых орехов вплоть до того, как уголь насыщается ими. Затем уголь подвергается действию пара, увлекающего пары в конденсатор, где они отделяются друг от друга. Таким образом, удалось достичь сбережения 90 % паров. Процесс производства непрерывен. Лишь только сверток ткани приходит к концу, его край пришивается к новому свертку, и таким образом пропитывание смесью продолжается без перерыва. Непрерывность процесса очень важна, ибо даже очень небольшое промедление вызвало бы затвердение смеси.

Внутри здания лампочек нет, и искусственный свет доходит в помещение снаружи. Это делается для предотвращения пожара. Каждая машина прочно установлена, и против пожара приняты такие же меры предосторожности, как на фабрике взрывчатых веществ. У нас не было ни одного несчастного случая.

Обработка стали имеет величайшее значение, так как посредством увеличения крепости удается уменьшить вес частей. Но процесс обработки стали очень труден: если часть слишком мягка, она скоро износится, а если она слишком тверда, она сломается. Степень потребной твердости зависит от того назначения, которое имеет данная часть. Само по себе это кажется элементарным. Но изготовление больших количеств частей, обладающих каждая должной степенью твердости, далеко не легкое дело.

В прежние времена люди старались угадать нужную степень твердости. Но мы не можем заниматься гаданиями и не можем предоставить ни одного процесса на произвол человеческого усмотрения. Наши прежние методы прокалки казались нам довольно совершенными. Для того времени они были действительно совершенны, потому что работа производилась рабочими, получившими самую незначительную подготовку, и благодаря механическому регулированию вырабатываемый продукт был однороден. Но в отделениях, где производилась закалка, труд был очень тяжел, а мы не любим такого рода труда в наших мастерских. Тяжелый труд должен выполняться машинами, а не человеком. Кроме того, прямые части, как, например, оси, остывали неравномерно, и после прокалки их приходилось выпрямлять, что увеличивало издержки.

Мы предложили одному молодому человеку изучить и усовершенствовать все операции, связанные с закалкой. Он экспериментировал в течение года-двух, и затем добился успешных результатов. Он не только уменьшил число людей, занятых на этой работе, но и изобрел центробежную закалочную машину, при которой остывание прямых частей происходит равномерно. Благодаря этому они не деформируются, и выпрямлять их не приходится. Одним из самых крупных усовершенствований была замена газовой печи электрической. Газовые печи, требовавшие шести рабочих и одного мастера, изготовляли в час тысячу соединительных прутьев, причем происходила лишь операция вытягивания; теперь они заменены двумя электрическими печами, вытягивающими и закаливающими тысячу триста прутьев в час и требующими лишь двух рабочих, из которых один подкладывает материал, а другой убирает его.

В отделении, изготовляющем оси, прокалка производится при помощи большой двухкамерной печи. Медленно двигающийся цилиндр проталкивает оси в нижнюю камеру печи с промежутками в одну минуту. Для продвижения через нижнюю камеру печи оси требуется двадцать восемь минут. В течение всех этих двадцати восьми минут ось находится в температуре 1480° по Фаренгейту, причем температура автоматически регулируется.

Когда оси медленно выходят из дальнего конца печи, рабочий подхватывает их щипцами и вдвигает их одну за другой в другую машину. Там они погружаются в едкий раствор; вращательное движение, сообщаемое им машиной, почти моментально охлаждает всю поверхность оси. Эта операция обеспечивает одинаковую твердость и предотвращает дефекты, вызываемые неравномерным охлаждением.

После того как оси окунутся в раствор, они переносятся конвейером в верхнюю камеру печи и движутся обратно по направлению ко входу при температуре 680° по Фаренгейту. Эта операция занимает 45 минут. По извлечении они направляются верхним конвейером к другим машинам для окончательной отделки.

Эти изменения на первый взгляд кажутся не важными, но благодаря тому, что мы теперь не выпрямляем осей после их закалки, мы сэкономили в четыре года около тридцати шести миллионов долларов.

Мы изучили изготовление электрических батарей и спустя некоторое время оказались в состоянии производить батареи дешевле, чем они обходились нам при покупке.

Автомобиль требует 162 операций ковки. Это заставило нас основать особое отделение для ковки, которое ежедневно обрабатывает более двух миллионов фунтов стали и в котором, посредством постоянных изменений и опытов, нам удалось сберечь много миллионов долларов. Мы сочетали в одну операцию целый ряд сложных операций и вместо того, чтобы обрабатывать сталь молотами, пустили в ход машины, вдавливающие ее в определенную форму. Мы всегда стремимся свести до минимума последующие операции.

Конвейерное производство

В одной из этих машин имеются тяжелые, расположенные в вертикальном порядке, пуансоны, опускающиеся на нагретый стальной брус. Для того чтобы придать стальному брусу необходимую форму, требуется три операции или больше. Брус помещается сначала между верхними пуансонами, которые и выполняют формовальный процесс, т. е. укорачивают и утолщают часть стального бруса до требуемой степени. В редких случаях необходимы две операции. Остальные пуансоны придают брусу нужную форму, сверлят его, обтачивают и обрезают. Машины, действующие при помощи паровых молотов, имеют девяносто шесть молотов. Наименьший из молотов снабжен тараном и пистоном, весящими восемьсот фунтов, а наибольший имеет таран и пистон, весящие пять тысяч шестьсот фунтов.

Пуансоны помещены в наковальнях и обделочных молотах. Как и во всяких штамповальных машинах, каждый молот снабжен пуансоном, выполняющим полную фазу определенного производственного процесса. Между молотами не существует разделения труда. При выковывании коленчатого вала брус раскаленной стали помещается поперек наклонного пуансона на левой стороне наковальни; удар соответствующего пуансона, помещенного на обделочном молоте, придает брусу изогнутую форму. Затем изогнутый брус передвигается направо; несколько ударов второго пуансона дополняют операцию, и в результате получается коленчатый вал. Работа молотов этим заканчивается. Затем обрабатываемая часть передается формовочному прессу, и оконечность коленчатого вала получает окончательную форму в штамповальной машине.

Для некоторых частей требуется не весь брус. К молотам соответствующей машины приделывается особый резак, и удар молота отделяет сформированную часть от остального бруса. Более мелкие операции ковки выполняются молотами, формующие матрицы которых совершенно одинаковы и таким образом выковывают сразу несколько штук.

Порядок, в котором происходят операции ковки, варьирует сообразно с особенностями той или другой части. Так, например, оси поступают сперва в штамповальную машину, которая придает им основные контуры, вытягивает и разрезает их концы; от этой машины они направляются к молотам. Так как они слишком длинны, чтобы целиком уместиться под молотом, то выковывают сначала одну половину оси, а потом другую.

Очистка поковок от неровностей, получаемых во время их изготовления, совершается при помощи восьмидесяти отделочных прессов. Большинство этих прессов связано с конвейерами, и удаление неровностей совершается непрерывно. Маленькие поковки точно так же попадают на конвейер. Там, где конвейер имеет выход из здания, поковки выходят и попадают в коробки. Конвейер нагружает полученные обрезки металла в находящийся снаружи вагон.

Пуансон отделочного пресса имеет форму поковки, а матрица имеет отверстие, точно соответствующее очертаниям поковки. Поковка под давлением протягивается через отверстие матрицы, и неровности легко удаляются самой матрицей.

Для изготовления поковок различных размеров пользуются специальными приспособлениями. В отношении осей для этой цели существует специальный механизм.

Изготовление колонки управления на специальной штамповальной машине протекает с точностью до 1/32 дюйма.

Для изготовления зубчатки тройного зацепления теперь пользуются тринадцатью штамповальными машинами. Раньше для изготовления этой детали необходимо было изготовлять три отдельных поковки. Теперь эта деталь изготовляется из одного куска стали.

Наибольшие трудности при штамповальной работе представляет изготовление гнезда для подшипника карданного вала. Оно изготовляется двойным штампованием с обоих концов. Никогда нельзя было исполнить полностью этой работы при помощи простой машины.

Весьма интересным инструментом является вращающаяся шарошка для обработки стали.

Литье алюминия в матрицах было организовано в целях достижения экономии. Было потрачено много лет для изобретения удовлетворительного метода. В течение долгого времени литье в матрицах считалось невозможным. Старый метод литья в формовочной земле позволял проникать воздуху через массу земли, в результате чего горячий металл разливался, и литье получалось с многочисленными раковинами. Впоследствии был открыт способ нагнетания в матрицы снизу расплавленного металла. Матрица устанавливается прямо над сосудом, содержащим расплавленный металл. Фактически она играет роль крышки. Во время производства литья воздушное давление сообщается расплавленному металлу. Это давление заставляет расплавленный металл через фидер заполнить матрицу. Когда матрица заполнена металлом, воздух из нее удаляется через маленькие отверстия. Когда матрицы заполнены, начинается поверхностное затвердевание литья. Воздух удаляется первым напором расплавленного металла, и так как металл может заполнить матрицы только через фидер, опасность воздушных пузырей совершенно исключена и литье свободно от дефектов.

Изолированная медная проволока, – а мы ее употребляем в большом количестве, – дорога. Поэтому мы основали наше собственное производство и теперь производим около ста миль проволоки в день. Мы пользуемся обычной проволочно-тянульной машиной, но с некоторыми улучшениями и упрощениями, позволяющими использовать машину для производства определенного продукта. Процесс начинается с медного прутка диаметром в 5/16 дюйма и кончается обмоточной проволокой. Пруток протягивается через 9 последовательно уменьшающихся отверстий железных матриц. Проволока, выходящая из последней матрицы, наматывается на катушки со скоростью 725 футов в минуту и имеет в диаметре приблизительно 3/32 дюйма.

Процесс протягивания сопряжен с выделением большого количества тепла, которое нейтрализуется при помощи циркуляции воды вокруг матриц. Это также помогает сохранить твердость проволоки. Чтобы размягчить проволоку для дальнейшей протяжки, ее отжигают в особой электрической печи.

Проволока погружена в воду на вращающемся столе, который вращается до тех пор, пока груз не поступит к топке. Затем она помещается в непроницаемый для воздуха цилиндр и выдерживается там в течение часа при температуре 1045° по Фаренгейту.

Воздух изъят в целях предотвращения окисления. Машины для последующего протягивания проволоки снабжены восемью имеющими отверстия алмазными матрицами, через которые протягивается проволока. Каждый алмаз уменьшает диаметр протягиваемой проволоки на несколько тысячных дюйма. Эти алмазы, из которых каждый стоит триста долларов, могут служить 6 месяцев без заметного изнашивания. Последняя матрица с отверстием в 0,044 дюйма производит 12 «gauge»[2]2
  Принятая на заводах Форда мера измерения проволоки, складываемой в особых клетках.


[Закрыть] голой проволоки, совершенно готовой для изолирования.

Изоляция состоит из пяти слоев диэлектрической эмали и хлопчатобумажного покрытия. Эмалирование – последовательное и автоматическое. Четыре человека спокойно работают одновременно над 80 катушками проволоки, разматывая и сматывая их для покрытия каждым слоем эмали при температуре в 845° по Фаренгейту. Каждый дюйм покрытой эмалью проволоки контролируется на разрыв эмали и ее неровности, и затем проволока направляется к обматывальным машинам.

Плохо прокатанная проволока вырезается, оставшиеся концы спаиваются и вновь эмалируются.

Прядильные машины приготовляют для изолировочных машин 18 отрезков пряжи, намотанной на катушки. Эти катушки разматываются при прохождении эмалированной проволоки между ними, и туго натянутая пряжа обматывает эмалированную проволоку. Четыре человека наблюдают за работой 72 веретен. Машины совершенно автоматические.

Отвертка – старинный и ценный инструмент, но один человек, работающий одной отверткой, дисгармонирует с современными методами работы. Он с трудом может оправдать свою работу. Мы не рискуем уйти от отвертки. В настоящее время мы имеем шестнадцатишпиндельный станок для отверток, который в течение одной операции ставит на место 16 винтов в зубчатку стартера.

Когда подходит передача, конвейер вставляет болты и прокладки ко всем 16 магнитным выступам, болты стягиваются, и деталь связана с маховиком, поддерживающим магниты в нужном положении. Над каждым концом магнита помещается катушка из белого металла и, кроме того, магнитный хомутик. Плоская полоска меди протягивается через отверстие магнитного хомутика, проходит между концами магнита, через катушку из белого металла и маленькое отверстие в маховике – в зубчатку стартера. Теперь все готово для стягивания винтами и болтами.

Передача скользит под шпиндельным станком для отверток, легким движением рычага сцепочного механизма нужная деталь составлена.

Есть специальное приспособление, дающее возможность подвести винты непосредственно к шпиндельному станку для ввинчивания их в маховое колесо. Отвертки получают вращение от шпиндельного станка, высота которого может быть регулируемой. Каждая отвертка заключена в пробку, которая вставляется через головку винта и направляет отвертку в паз, когда стойка рычага собрана. Когда винт введен, фрикция увеличивается, для последующего вращения винта нужно приложить больше усилия, нежели это нужно было для первых оборотов. Когда винт поставлен на место, фрикционное сцепление, заключенное в «конусе», скользит, действие прекращается, и пазы для винтов предохранены от поломки.

От шпиндельного станка для отверток передача идет к восьмишпиндельному станку для сбалчивания, который работает по тому же принципу, что и шпиндельный станок для отверток. Станок стягивает болты, проходящие через магнитные выступы в маховик. Прежде чем пустили в ход шестнадцатишпиндельный станок для отверток, шесть человек было занято стягиванием винтов – теперь работа совершается при помощи одного человека и длится всего несколько секунд.

Последующее, о чем нужно сказать, – это об употреблении заклепок вместо винтов для соединения отдельных частей. Заклепки дают лучшие результаты, нежели винты, они дают большую прочность, и мы их широко стали применять, когда открыли собственное производство заклепок. Мы расходуем 3 миллиона заклепок каждый день.

Методы литья бронзовых втулок постоянно менялись и улучшались – это делалось в целях избежания грубой ручной работы и продолжалось до тех пор, пока не была открыта литейная.

Процесс плавления совершается преимущественно в 12 электрических печах; в каждую печь загружают около одной тонны металла, и нагревание длится около 70 минут. Печь остается без движения, пока не расплавится металл; после этого начинается легкое движение вперед и назад, и получается однородная смесь.