Текст книги "Технология склеивания изделий из композиционных материалов"

Основной составной частью казеинового клея является молочный белок – казеин, который производился из обезжиренного творога. В настоящее время используется синтетический казеин. Клей получается на основе кислотного казеина и щелочного реагента.

Сухой казеин в виде твердых зерен размером от 5–10 мм или порошка при влажности 12 % имеет удельный вес 1,259. Он нерастворим в воде, сильно гигроскопичен.

При воздействии на казеин гашеной извести образуется коллоидный раствор, обладающий клеящей способностью. По способу приготовления казеиновые клеи могут быть жидкосмешиваемые и порошковые.

В производстве изделий из древесных отходов обычно используют порошковые клеи, содержащие все компоненты клея за исключением воды. Как правило, казеиновый клей в порошке представляет собой смесь казеина, гашеной извести, минеральных солей (фтористого натрия, кальцинированной соды, медного купороса) и керосина [7].

Для приготовления клеевого раствора из порошка в клеемешалку сначала заливают определенное количество воды комнатной температуры (170–230 % от веса порошка), а затем постепенно засыпают порошок. Смесь тщательно перемешивают в течение 30–40 мин до получения однородного сиропообразного раствора. После этого смесь выстаивается в течение 10–15 мин.

Основная составная часть альбуминовых клеев – получаемая на бойнях кровь животных, из которой вырабатывают сухой продукт в виде кристаллов или пыли. Для приготовления клеевого раствора сухой (кристаллический) альбумин вымачивают в четырехкратном количестве воды в течение 1,5–2 ч и хорошо перемешивают. Затем в смесь добавляют воду и известковое молоко и подогревают до 28–30 °C. Жизнеспособность клеевого раствора 6–8 ч.

В настоящее время клеи животного происхождения выпускаются в небольших количествах и имеют ограниченное применение, так как их заменили синтетические клеи, которые имеют 100 %-ную биологическую стойкость, высокую влаго– и термостойкость, низкую усадку при высыхании. Клеи животного происхождения этими качествами не обладают.

6.2 Клеи растительного происхождения

К растительным клеям относятся крахмальные клеи, растительные смолы, а также клеи из чины, сои, люпина, вики и клещевины. Клеевой основой в крахмальных клеях является сырой или обработанный крахмал картофеля, риса, пшеницы, маиса и кукурузы. Для приготовления клеевого раствора на 100 вес. ч крахмала берут 150–350 вес. ч воды. Крахмал смешивают с водой, добавляют 3–4 % каустической соды и подогревают до 70–80 °C. В связи с замедленным твердением этого клея выдержка склеиваемых изделий во время запрессовки должна быть не менее 7 ч.

К растительным смолам, применяемым для получения клеев на их основе, относятся гуммиарабик, шеллак, натуральный каучук и латекс, сульфитные щелоки и свекловичный жом. В связи с невысокими клеящими свойствами клеи растительного происхождения используют редко.

6.3 Синтетические клеи

Клеи, основой которых являются разнообразные синтетические полимеры и мономеры, называются синтетическими. Их можно применять в виде растворов полимеров в органических растворителях или мономерах, эмульсий или дисперсий полимеров, смол, не содержащих растворителей и отверждающихся в присутствии специальных добавок и т. д. Синтетические полимерные клеи с заранее запланированными свойствами позволяют обеспечить требуемые прочность и долговечность клеевых соединений и наиболее полно отвечают требованиям современной промышленности [8].

Благодаря тому, что многие клеи можно получить как композиции из нескольких полимерных веществ, создано большое количество их видов, обладающих широким спектром свойств. Это создает определенные трудности при их классификации и выборе конкретного клея для каждого случая в отдельности.

Синтетические клеи различают:

– по физическому состоянию: твердые, пастообразные, жидкие, порошкообразные и пленочные;

– по растворимости: спирторастворимые, водорастворимые и эмульсионные (нерастворимые);

– по принадлежности основного компонента к термореактивным или термопластичным смолам.

К первой группе относятся клеи на основе немодифицированных и модифицированных фенол– формальдегидных, полиэфирных, эпоксидных смол и т. д. Общим для этой группы является то, что отверждение клея происходит за счет процессов поликонденсации и полимеризации. Оно может сопровождаться усадкой и повышением хрупкости смолы. Во избежание этого в клеи на основе термореактивных смол вводят наполнители.

Повышения эластичности термореактивных смол достигают совмещением их с термопластами или эластомерами, а теплостойкости – введением минеральных наполнителей. Отверждение может происходить без нагрева и с нагревом. В последнем случае клеевые соединения приобретают большую прочность и теплостойкость. Клеи на основе термореактивных смол применяют для соединения деталей, работающих в нагруженных конструкциях из металла и неметаллических материалов.

Ко второй группе клеев относятся композиции на основе поливинилхлорида и его сополимеров, производных акриловой и метакриловой кислоты, полиамидов и т. д. Эти клеи обладают хорошей эластичностью, но низкой теплостойкостью, что ограничивает область их применения. Обычно клеи на основе термополастов применяют для склеивания ненагруженных деталей из неметаллических материалов.

Клеи чаще всего обозначают по типу основного компонента – смолы. Хотя клеи могут быть применены для склеивания различных материалов, можно выделить основное, наиболее распространенное назначение основных групп клеев (таблица 1).

Независимо от отношения к той или иной группе клеи должны удовлетворять общим требованиям: иметь хорошую адгезию к соединяемому материалу; отверждаться при небольшом давлении; быть нетоксичными; обладать достаточной жизнеспособностью и длительным сроком службы.

Кроме того, клеи должны отвечать ряду специальных требований: обладать высокой теплокоррозионной стойкостью, длительной прочностью, вибростойкостью и т.п. [9].

Таблица 1

Назначение основных групп клеев

Основу синтетических клеев составляют полимеры – вещества, относящиеся к классу высокомолекулярных соединений. Молекулы полимеров построены из множества повторяющихся групп атомов (элементарных звеньев, мономерных единиц) одинакового или различного строения. Количество таких звеньев может быть очень велико – до нескольких десятков или сотен тысяч, поэтому молекулы полимеров (макромолекулы) отличаются большими размерами и сложной формой.

В зависимости от порядка соединения звеньев различают полимеры линейного, разветвленного и пространственного строения. Звенья макромолекул линейных полимеров образуют цепи, между которыми действуют межмолекулярные силы. Такие полимеры плавятся при нагревании, растворяются в органических растворителях и значительно деформируются под нагрузкой. Появление в макромолекулах боковых групп (разветвлений) увеличивает расстояние между отдельными макромолекулами, вследствие чего улучшается растворимость, снижается температура плавления, но прочность полимера уменьшается.

Полимеры пространственного строения неплавки, нерастворимы и слабо деформируются под нагрузкой. Однако в структуре таких полимеров встречаются дефекты, способствующие частичному проявлению пластичности и ограниченного набухания.

Форма и размеры макромолекул влияют на клеящие свойства полимеров. Отсутствие разветвлений, например, повышает прочность склеивания. Лучшие клеящие свойства проявляются при определенных размерах макромолекул, т. е. в некотором, характерном для данного полимера интервале значений молекулярного веса. Чем больше молекулярный вес клеящего вещества, тем ниже его растворимость и хуже способность к склеиванию. Но полимеры с большим молекулярным весом имеют повышенную температуру плавления и лучшую когезию, что благоприятно отражается на прочности соединения.

На свойства соединений влияют условия синтеза полимеров и связанный с ним процесс формирования клеевого шва. Полимеры получают в результате реакций полимеризации и поликонденсации. При полимеризации образуются соединения того же состава, что и исходный продукт реакции (мономер), но с большим молекулярным весом. Реакция поликонденсации сопровождается выделением низкомолекулярных продуктов (воды, аммиака, формальдегида, хлористого водорода). При этом состав образующегося полимера отличается от состава исходных веществ [10].

Обе реакции протекают в результате воздействия на исходные вещества нагревания, облучения, повышенного, давления, а также химических реагентов – инициаторов и катализаторов. Совместную полимеризацию двух, трех и более низкомолекулярных веществ называют сополимеризацией, а полученные продукты – сополимерами.

Свойство линейных полимеров многократно плавиться или размягчаться при нагревании и затем отвердевать при охлаждении называют термопластичностью, а сами полимеры – термопластичными. Клеи на основе термопластичных полимеров отвердевают в результате удаления растворителя или охлаждения расплава. Полученные соединения не выдерживают высоких температур, действия органических растворителей и длительного нагружения.

В процессе переработки некоторых полимеров, например, каучуков, происходит соединение (сшивка) линейных макромолекул поперечными химическими связями, в результате чего полимер приобретает пространственную структуру и теряет термопластичность. При редком расположении поперечных связей такие «сшитые» полимеры несколько напоминают линейные по способности набухать в растворителях, размягчаться при нагревании и деформироваться под нагрузкой. Клеевые соединения на несшитых полимерах более стойки к воздействию повышеной температуры и растворителей и обладают лучшими по сравнению с соединениями на линейных полимерах механическими свойствами.

С увеличением частоты химических связей прочность структурных единиц полимера вдоль цепей и между ними сближается, а значение длины цепи (да и самое понятие макромолекулы) утрачивается. Полимеры, необратимо перешедшие в неплавкое и нерастворимое состояние, называют термореактивными. При склеивании такие полимеры можно получить из низкомолекулярных соединений, не приостанавливая процесс (реакцию) на стадии образования линейных макромолекул. Но чаще для клеев используют промежуточные соединения, макромолекулы которых, образованные в начальных стадиях синтеза, состоят из относительно небольшого числа звеньев (не более нескольких сотен или тысяч). Такие промежуточные соединения, называемые олигомерами, могут растворяться, плавиться, сохранять в течение определенного времени нужную вязкость и реакционную способность. Олигомерные соединения часто называют синтетическими смолами (фенолоформальдегидные, эпоксидные, карбамидные, полиэфирные, полиамидные и др.)

Соединения на термореактивных полимерах отличаются высокой прочностью, теплостойкостью, устойчивостью против старения и действия агрессивных сред. Но из-за жесткой структуры полимеров такие соединения оказываются хрупкими, не выдерживают ударов, вибрации. Поэтому термореактивные полимеры при составлении клеевых композиций часто модифицируют термопластичными полимерами или каучуками.

В состав некоторых клеев входят и мономеры, участвующие обычно в реакции сополимеризации.

В настоящее время освоен промышленный синтез многих полимеров, на основе которых изготовляют пластические массы, лаки, краски, клеи и др.

В технологическом отношении клеи и пластмассы объединяют в одну группу полимерных материалов, но клеи в качестве основы имеют больше разнообразных синтетических продуктов и поэтому обладают более широким комплексом физических свойств. Клеи, так же как и пластмассы, делят на полимеризационные и поликонденсационные в зависимости от способа получения высокомолекулярного компонента и его отверждения.

К поликонденсационным клеям относятся эпоксидные, феноло-формальдегидные, карбамидные; к полимеризационным – полиэфирные, полиакрилатные, карбинольный. В связи с тем, что в состав многих клеев входят одновременно низко– и высокомолекулярные соединения, одни из которых обладают термореактивными, а другие термопластическими свойствами, процесс отверждения композиции описать иногда трудно.

В производстве клеев распространенную группу полимеров представляют синтетические каучуки – высокомолекулярные соединения, получаемые из низкомолекулярных углеводородов в результате реакций полимеризации, сополимеризации и реже – поликонденсации. Благодаря многим специфичным свойствам, главным образом высокой эластичности, каучуки, в отличие от пластмасс, выделены в группу эластомеров. Однако четкой грани между этими группами нет, так как отдельные пластмассы столь же эластичны, как и каучуки. Кроме того, для этих двух групп материалов применимы общие теоретические положения химии и физики, а способы получения и переработки чаще всего одинаковы. Для клеев и мастик используют каучуки, проявляющие наилучшие адгезионные свойства: полисульфидные, бутадиенакрилонитрильные, полихлоропреновые, полиуретановые и др. [5].

Наиболее распространены каучуки, получаемые на основе бутадиена. В процессе сополимеризации бутадиена с различными мономерами (стиролом, акрилонитрилом, метакриловой кислотой и др.) получают каучуки, отдельные представители которых различаются соотношением исходных компонентов.

При совместной полимеризации бутадиена с мономером, содержащим полярные группы, адгезионные свойства каучуков повышаются. Так, например, получают карбоксилсодержащие каучуки – продукты сополимеризации (или совмещения в эмульсии) бутадиена с акриловой или метакриловой кислотами, малеиновым ангидридом и другими карбоксилсодержащими мономерами. Лучшие адгезионные свойства проявляют сополимеры, содержащие 15–25 % метакриловой кислоты.

Для конструкционных клеев применяют бутадиенакрилонитрильные каучуки СКН–18, СКН–26, СКН–40, содержашие соответственно 18, 26 и 40 % нитрила акриловой кислоты. Совмещая бутадиенакрилонитрильные каучуки с фенолоформальдегидными смолами, получают клеи, обладающие высокой бензомаслостойкостью, теплостойкостью и эластичностью. Бутадиенстирольные каучуки используют для мастик в комбинации с другими соединениями (смолами, битумами).

Некоторые клеи получают из полихлоропренового каучука (наирита) марок НТ, НП, НЕ и др. Наирит содержит полярные группы =ССl– и поэтому обладает хорошей адгезией к целому ряду строительных материалов (бетону, керамике, древесине и др.)

Среди синтетических каучуков, используемых для мастик, особое место занимает бутилкаучук, получаемый сополимеризацией изобутилена с небольшим (до 2 %) количеством изопрена.

Из новых эластомеров для клеев и мастик широко применяют полисульфидные каучуки (жидкие тиоколы) и кремнийорганические эластомеры. На концах макромолекул жидких тиоколов имеются сульфгидрильные группы – SH, легко вступающие в различные реакции. Поэтому жидкие тиоколы могут образовывать высокомолекулярные соединения при сравнительно низкой температуре (17–20 °C) в результате химического взаимодействия с перекисями и окисями металлов, органическими гидроперекисями, полиаминами. Различают высоко– и низкомолекулярные тиоколы. Так как низкомолекулярные тиоколы хорошо совмещаются с некоторыми термореактивными смолами, их используют в качестве модифицирующих добавок для повышения эластичности, водо-, газои паронепроницаемости увеличения стойкости к химическим реагентам и переменным температурам различных клеев и мастик.

Часто полимеры используют для клеев в виде полуфабрикатов – латексов. Синтетические латексы представляют собой водные дисперсии преимущественно каучукоподобных полимеров. Это сложные коллоидно-химические системы, в которых полимер находится в виде глобул размером от 0,1 до 2–3 мк, более или менее равномерно распределенных в дисперсионной среде. Устойчивость латексов обусловлена действием эмульгаторов, молекулы или ионы которых адсорбируются на поверхности глобул. В результате этого они оказываются однозначно (обычно отрицательно) заряженными и стремятся отталкиваться друг от друга [10].

Латексы получают эмульсионной полимеризацией или сополимеризацией. В ходе этой реакции диспергированный в воде мономер, находящийся в устойчивом состоянии в виде мельчайших капелек, под влиянием инициаторов полимеризуется и переходит в устойчивую дисперсию полимера. Обычно получают латексы, содержащие 20–35 % полимера; вязкость таких латексов мала, что является одним из преимуществ перед высоковязкими растворами соответствующих полимеров. При необходимости вязкость латекса повышают введением загустителей (казеинатов, полиакрилатов, производных целлюлозы). Можно получить латексы с концентрацией полимера до 50–60 % (например, дисперсии поливинилацетата). Для повышения эластичности пленок, получаемых из латексов, вводят пластификаторы, чаще всего сложные высококипящие эфиры, например дибутилфталат.

При введении минеральных наполнителей устойчивость латексов значительно ослабляется, так как под влиянием электрических зарядов наполнителя происходит коагуляция системы. Это нарушает однородность клеевых составов. Коагуляция может произойти и в результате энергичного перемешивания составов вследствие разрушения оболочек, стабилизирующих латекс. Для повышения устойчивости латексов вводят стабилизаторы, препятствующие процессу коагуляции. В качестве стабилизаторов используют поверхностно-активные вещества и некоторые электролиты. Однако необходимо учитывать, что введение подобных добавок часто влияет на отверждение и водостойкость клеевой прослойки. Латексные клеи имеют некоторые преимущества перед растворами или расплавами полимеров: отсутствие токсичных органических растворителей, устойчивость при хранении, удобство нанесения, возможность регулирования вязкости.

Наиболее распространены бутадиенстирольные латексы (СКС–30, СКС–50, СКС–65 и др.). Добавляя эти латексы в другие полимеры, получают прочные и водостойкие соединения. Лучшие свойства проявляют латексы СКС–50 или СКС–65. Однако клей на основе СКС–50 при низких температурах становится хрупким, что ограничивает его применение.

Бутадиенакрилонитрильные латексы образуют бензомаслостойкие пленки с высокой адгезией к полярным веществам. Они хорошо совмещаются с полярными термопластичными (поливинилхлоридом) и термореактивными (феноло–формальдегидными) полимерами. Увеличение относительного содержания акрилонитрила в исходной смеси повышает прочность пленок, но снижает их морозостойкость.

Полихлоропреновые латексные клеи образуют довольно прочные соединения, отличающиеся повышенной масло-, огне– и озоностойкостью, однако менее морозостойкие, чем бутадиенстирольные. При введении минерального наполнителя полихлоропреновые латексы малоустойчивы (разлагаются с выделением хлористого водорода).

Надо отметить, что в производстве клеев и мастик сохранили некоторое значение высокомолекулярные соединения природного происхождения: натуральный каучук, битумы, продукты переработки древесины (канифоль, дегти) и растительные масла. В основном эти соединения используют в качестве модифицирующих добавок, кроме натурального каучука (НК), который является основой некоторых промышленных клеев.

Для улучшения адгезии натуральный каучук обрабатывают кислотами (циклизованные каучуки), хлором (хлоркаучук), хлористым водородом (гидрохлорированные каучуки). При действии на натуральный каучук различных кислот образуются термопластичные продукты, имеющие циклическое строение. Реакция протекает с раскрытием двойных связей между атомами углерода, в результате чего улучшается совместимость каучука (НК) со смолами, пластификаторами и повышается его растворимость в органических растворителях.

Сочетание материалов, значительно отличающихся коэффициентами линейного расширения, например металлов и полимерных пленок клея, неизбежно приводит к возникновению внутренних напряжений, вызывающих ослабление клеевого соединения. Чтобы снизить эти напряжения, в клей вводят наполнители. Кроме того, при помощи наполнителей уменьшают усадку, значительную в клеях на основе термореактивных полимеров, улучшают заполнение зазоров, регулируют вязкость, электро– и теплопроводность и, наконец, уменьшая расход смолы, снижают стоимость клеев.

В качестве наполнителей применяют тонкодисперсные или волокнистые минеральные и органические вещества: пылевидный кварцевый песок, искусственный пылевидный кварц, молотое кварцевое стекло, фарфоровую пыль, сланцевую муку, окись алюминия, слюдяную муку, тальк, двуокись титана, асбест, стеклоткань, алюминиевую пудру, бронзовый или чугунный порошок, цемент, каолин, гипс, карбонильное железо, графит, титанат кальция, древесную муку, целлюлозу и др.

Клеи с наполнителями представляют собой активные композиции, а не просто механическую смесь. Обладая большой свободной поверхностью, наполнители вступают в контакт с функциональными группами полимеров. При этом проявляются силы адгезии, обеспечивающие прочное соединение зерен наполнителя с полимером. Исследования показывают , что молекулы полимеров адсорбируются на поверхности частиц наполнителя, образуя оболочки толщиной до нескольких сотен А с упорядоченной структурой макромолекул. Прочность этих оболочек и связь их с наполнителем выше прочности самого полимера (в блоке). При достаточно близких расстояниях между зернами наполнителя (300–500 А) содержание оболочек в композиции возрастает, что также повышает прочность наполненных систем.

Для снижения внутренних напряжений в отверждающихся клеевых прослойках иногда вводят поверхностноактивные вещества, уменьшающие поверхностное натяжение смолы на границе с поверхностью наполнителя (например, синтетические мыла или алкамон в дифенолкетоновые клеи).

Наполнители в синтетических клеях вызывают и некоторые отрицательные явления. Органические наполнители, например, набухают, снижают водостойкость клеевых соединений. Высокопрочные минеральные порошки резко повышают абразивный износ режущих инструментов при обработке клееных изделий. Нестойкие к кислотамм и щелочам наполнители могут вступать в реакцию с другими компонентами клея, например кислым катализатором, и в связи с этим ускорять или замедлять процесс отверждения. Выделяющиеся при реакции газы образуют поры в клее, снижая прочность и герметичность соединения Крупные зерна наполнителя препятствуют проникно вению клея в микроуглубления и тем ограничивают его взаимодействие с поверхностью.

Наиболее целесообразно использовать наполненные композиции при склеивании пористых, шероховатых материалов, для заполнения раковин, трещин и т. п., а также, чтобы устранить растекание клея по поверхности, т. е. повысить его тиксотропность.

При составлении композиций учитывают некоторый оптимум содержания наполнителя, устанавливаемый обычно опытным путем. Этот оптимум определяется наибольшим значением какого-либо отдельного или нескольких показателей свойств клеевого соединения. Показатели других свойств достигают наибольших значений уже при ином содержании наполнителя. Таким образом, вводя определенное количество наполнителя, улучшают одно из свойств клея, например электропроводность, но ухудшают другое, например прочность.

Критериями необходимого количества наполнителя, как правило, служат вязкость наполненного клея и прочность полученного соединения. Разумеется, для каждого клея существует свой оптимум наполнения.

Свойства наполненных композиций зависят от тонкости и однородности помола наполнителя.

К природным минеральным наполнителям относятся в первую очередь формовочные кварцевые пески, применяемые для эпоксидных, полиэфирных и других клеев. Они содержат до 2 % глинистых частиц, не менее 97 % кремнезема, 0,5–2 % окислов щелочноземельных и щелочных металлов, 0,75–1 % окислов железа. Чаще всего используют пылевидный кварцевый песок, проходящий через сито с размером ячейки 0,068 мм, а также природную кварцевую муку (маршалит) после рассева по фракциям и высушивания.

Для клеящих мастик часто применяют сепарированный порошкообразный мел, получаемый из природного мела дроблением, высушиванием, размолом и отвеиванием в воздушных сепараторах. Тонкость помола мела должна быть такой, чтобы остаток на сите с размером ячейки 0,16 мм составлял не более 0,5 %. Так как мел взаимодействует с кислотами, его не применяют в составах, содержащих кислые отвердители. Мастики на основе инденокумароновой смолы наполняют тальком, представляющим собой продукт механического измельчения горной породы талькита.

В числе природных минеральных наполнителей для клеев и мастик следует назвать также барит (тяжелый шпат), гипс, доломит, каолин, магнезит, слюду молотую, охру, белую сажу, графит [11].

Из искусственных минеральных наполнителей широкое распространение получили цементы, среди которых в первую очередь необходимо назвать портландцемент, пуццолановый цемент и шлакопортландцемент.

Портландцемент – это продукт тонкого измельчения мелких камневидных зерен – клинкера. Его получают обжигом (до спекания) сырьевой смеси глины и известняка. Этот состав сырьевой смеси обеспечивает преобладание в конечном продукте силикатов и алюминатов кальция, способных при взаимодействии с водой образовывать коллоидные системы. Тонкость помола портландцемента должна обеспечивать прохождение 85 % от его пробы через сито с размером ячейки 0,08 мм.

Пуццолановым цементом называют продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера с активной минеральной добавкой природного происхождения (вулканический пепел, туф, пемза, диатомит, трепел и др.) По тонкости помола и активности пуццолановый цемент почти не отличается от портландцемента.

Шлакопортландцемент представляет собой продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера и гранулированного доменного шлака коксовой плавки.

Эффективным искусственным наполнителем является алюминиевая пудра, т. е. тонкоизмельченный, а затем подвергнутый специальной полировке алюминий, частицы которого имеют форму чешуек. В пудре содержится 8–8,8 % жировых веществ, предохраняющих частицы алюминия от окисления. Для удаления жировых прослоек, препятствующих сцеплению смол с наполнителем, алюминиевую пудру прокаливают.

В технологии клеев и мастик применяют и органические наполнители природного происхождения, в основном тонкомолотый каменный уголь (антрацит) и древесную муку тонкомолотый каменный уголь используют в битумно–каучуковых и полиизобутиленовых мастиках, древесную муку – в феноло– формальдегидных и карбамидных клеях. Древесную муку изготовляют из высушенных стружек или опилок хвойной древесины, которые не должны содержать примесей измельченной коры, гнили и других примесей. В некоторых случаях для наполнения используют молотую скорлупу орехов и муку фруктовых косточек, получаемых из отходов пищевой промышленности.

Качество клеящих составов зависит от влажности минеральных и органических наполнителей, например влажность древесной муки должна быть не выше 6 %. Чтобы повысить адгезию полимеров к зернам наполнителя, адсорбированную из воздуха влагу удаляют высушиванием при 100–105⁰C и выше. Минеральные наполнители перед введением их в композицию прокаливают.