Текст книги "Устройство и ремонт полов"

Древесноволокнистые плиты (двп)

Это материал, получаемый путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения механических свойств плит в массу часто включают добавки. Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость плит, что позволяет их использование в помещениях с повышенной влажностью.

Для улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто покрывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты называют оргалитом.

Для отделочных работ иногда применяют МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности), производство которых основано на новейших технологиях, схожих с методиками изготовления ДВП. Их получают прессованием древесных волокон, пропитанных влагостойкими клеящими составами. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Поверхность МДФ ровная, гладкая и плотная. Это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой, особенно для прямой окраски и тонкого ламинирования.

Рис. 20. Варианты набора паркета из строганого шпона: косой; 2 – поперечный; 3 – продольный; 4 – в елку; 5 – крестом; 6 – в шашку; 7 – в конверт; 8 – в круг или многоугольник

ЛАМИНАТНОЕ ПОКРЫТИЕ

Ламинат – обработанная особым способом влагостойкая плита из ДСП или ДВП, прессованная под большим давлением. Сверху она ламинируется слоем износостойкого пластика, под которым имеется пленка с рисунком, имитирующим срез натурального дерева, мрамора и т. д.

Рис. 21. Принципиальное строение ламинатного листа: 1 – прочный слой; 2 – бумага с рисунком; 3, 4 – крафт-бумага; 5 – ДВП; 6 – слой герметизации

Принципиальная структура ламинатного листа схематично показана на рис. 21.

С обеих сторон на ДВП приклеивается слоистый материал, полученный под высоким давлением. Причем верхний слой состоит из крафт-бумаги, затем идет слой бумаги с рисунком, который и определяет внешний вид покрытия, далее следует прозрачный слой, который обладает свойством неподверженности к истиранию при многократном воздействии. Именно этот слой и предохранят декоративный рисунок от истирания. Слоистый материал, нанесенный на нижнюю сторону ДВП, предохраняет саму основу ДВП от намокания при изменении влажности.

Ламинатные доски соединяются между собой через шпунт и паз, которые находятся на противоположных сторонах друг от друга.

Звукопоглощающие материалы

С акустической точки зрения звукопоглощающие материалы могут быть разделены на следующие группы:

– пористые (в т. ч. волокнистые);

– пористые с перфорированными экранами;

– резонансные;

– слоистые конструкции;

– штучные или объемные.

Пористые звукопоглотители изготавливают в виде плит из пористых минеральных штучных материалов. Сырьем для их производства служат древесные волокна, минеральная вата, стеклянная вата, синтетические волокна. В волокнистых поглотителях рассеяние звуковой энергии и превращение ее в тепло происходит на нескольких физических уровнях. Во-первых, вследствие вязкости воздуха, которого очень много в межволоконном пространстве. Колебание частиц воздуха приводит к трению, в результате чего звук трансформируется в тепло.

Кроме этого, происходит трение воздуха о волокна, поверхность которых достаточно велика. В-третьих, под действием звуковых колебаний волокна трутся друг о друга и, наконец, происходит рассеивание энергии из-за трения кристаллов самих волокон.

На средних и низких частотах коэффициент звукопоглощения волокнистых материалов находится в пределах 0,4–1,0. Для усиления звукопоглощения на низких частотах увеличивают толщину пористо-волокнистых материалов или предусматривают воздушный промежуток между поглотителем и ограждающей конструкцией.

В качестве звукоизоляционных материалов применяют минераловатные мягкие и жесткие плиты на синтетических смолах со средней плотностью 50-150 кг/м³, стекловолокнистые маты и плиты со средней плотностью 30-250 кг/м³, асбестовые маты, губчатую резину и эластичные полимеры из полиуретана или поливинилхлорида. С 1999 года в России и странах СНГ для повышения звукоизоляции стен и перекрытий используют панели дополнительной звукоизоляции – ЗИПС, применение которых позволяет кардинально решить задачи повышения звукоизоляции существующих ограждающих конструкций. ЗИПС представляет собой многослойную панель из супертонкого стекловолокна и гипсоволокна. Стандартная толщина панелей составляет 40, 70 и 130 мм.

Материалы для укладки керамических полов

При устройстве полов из керамической плитки используют самые различные материалы, область применения которых во многом зависит от эксплуатационных характеристик напольного покрытия.

Выбор плитки осуществляют с учетом эстетической и технической функций, которые выполняет покрытие пола. Так, в ванных комнатах жилых помещений следует делать выбор в пользу плиток с повышенными химическими характеристиками, с классом истираемости I и II. Для пола кухни необходимо использовать плитки с высокими прочностными характеристиками, с низкой пористостью, III класса истираемости. Для вестибюлей и коридоров рекомендуется использовать плитки с классом истираемости III и IV, а у самого входа лучше использовать неглазурованные плитки или керамический гранит. При этом следует обращать внимание на поверхностные характеристики плитки (твердость, стойкость к загрязнениям, к химическим воздействиям, очищаемость и т. п.). Кроме того, учитывают возможные воздействия других параметров (цвет, «хроматическая структура» или блеск), так как с износом плитки увеличивается ее загрязняемость. Грязь особенно бросается в глаза на светлых и однотонных поверхностях и менее заметна на темных или зернистых. На блестящих поверхностях очень заметны царапины.

Для общественных зданий (магазинов, кафе, офисов и т. п.) следует применять глазурованные или неглазурованные плитки с повышенными уровнями твердости, износоустойчивости (класс IV или V), сопротивляемости загрязнителям и химическому воздействию.

Для полов производственных помещений следует выбирать плитку с уплотненной основой (низкой пористостью), поскольку она обладает повышенными механическими характеристиками и большей толщиной. Поэтому предел прочности у такого материала будет более высоким. Плитки должны обладать высокой износоустойчивостью (IV и V класс, керамогранит), а также иметь высокую сопротивляемость к химическим воздействиям. Поверхность плитки должна быть твердой и плотной, чтобы предотвратить или максимально ограничить возможность проникновения грязи, облегчить очистку и гигиеническую уборку. В местах, где существует реальная опасность поскользнуться, необходимо настилать плитки с противоскользящей поверхностью (шипами, рифлением и т. п.).

Выбор клеящего состава во многом зависит от состояния поверхности основы пола и назначения помещения. Клей для укладки плитки должен гарантированно осуществлять надежную связь между поверхностью укладки и укладываемым материалом. Традиционная практика применения цементно-песчаного раствора для укладки плитки и затирки швов не обеспечивает долговечности покрытия. Во-первых, имея малую прочность на сжатие, подстилающая цементно-песчаная смесь под воздействием механических нагрузок постепенно разрушается. Во-вторых, под влиянием влаги и агрессивных сред разрушается межплиточная затирка, жидкость проникает к подстилающему слою и основанию, постепенно разрушая их. В результате нарушается адгезия, и плитки начинают одна за другой отскакивать от основы. Через некоторое время этот процесс приобретает лавинообразный характер.

Современные строительные технологии имеют на своем вооружении специализированные смеси для приклеивания керамических плиток. Смеси могут быть цементно-полимерными (с добавкой акриловых дисперсий или водоразбавляемых эпоксидных смол) и полимерными (как правило, на основе эпоксидных наполненных компаундов). При этом цементно-полимерным составам отдают предпочтение при укладке плитки в сухих помещениях, а полимерные клеи используют во влажных помещениях или при наличии агрессивных сред.

Для наружных работ необходимо подбирать плитку с нужной для данного региона морозоустойчивостью, которая сертифицирована производителем. Обычно это прессованные эмалированные плитки (одинарного обжига) с низкой водопоглощаемостью или неглазурованные плитки (керамический гранит), а также экструдированные плитки (клинкер, котто и т. п.).

Полимерные материалы для полов

Среди полимерных материалов для полов преобладают линолеумы, которые поставляют в рулонах шириной от 1200 до 4000 мм и длиной до 12 м. Толщина материала зависит от вида линолеума и может колебаться от 1,2 до 6 мм. Как правило, это прочный, эластичный, устойчивый к влаге, жирам, кислотам материал, который легко моется и имеет достаточно высокие декоративные качества. Линолеум может быть бесподосновным (одно– и многослойный) и на уплотняющей (тканевой, пергаминовой) или теплозвукоизоляционной подоснове. Изготовляется он однотонным и многоцветным (в том числе с различным рисунком). Полы из линолеума гигиеничны. Этот технологичный материал требует минимум трудовых и материальных затрат на устройство покрытия пола.

Алкидный линолеум выпускают с использованием растительных масел (хлопкового, льняного, подсолнечного и т. д.) на тканевой подоснове. Он наиболее стоек к истиранию, обладает хорошими теплоизоляционными свойствами. Выпускается однотонным и многоцветным в рулонах длиной обычно от 15 до 30 м, шириной 200 см и толщиной 2,5; 3; 4 и 5 мм.

Многослойный линолеум (релин) изготавливается на основе синтетических каучуков и характеризуется повышенной эластичностью. Лицевой слой релина изготовлен из цветной резины на синтетических каучуках, а нижний – с использованием старой дробленой резины. Средний слой часто делают пористым. Релин настилают в помещениях с повышенной влажностью, к которым предъявляют высокие гигиенические требования.

Рулоны линолеума и релина хранят в вертикальном положении в сухом помещении при температуре не ниже +10°. Если линолеум был доставлен с более низкой температурой, его выдерживают в помещении, не распаковывая, в течение суток. За несколько суток до настилки линолеум раскатывают, чтобы ликвидировать волнистость, образовавшуюся при хранении в рулонах.

ПВХ клеи для наклеивания линолеума представлены на отечественном рынке в широком ассортименте. Традиционно для наклеивания линолеума используют клеи «Бустилат», «Гумилакс», «Синтелакс», «Полинит» и другие. Часто линолеум клеят различными мастиками, выбор которых на современном рынке достаточно большой. Кроме этого, для линолеумных полов часто используют клейкую с обеих сторон ленту или флиз.

Мастичные бесшовные полимерные покрытия представляют собой смесь из жидкого полимера, наполнителя и пигментов. В зависимости от вида полимерного компонента различают составы на водных дисперсиях (на поливинилацетатной дисперсии или латексах синтетических каучуков) и на жидких термореактивных олигомерах (на полиэфирных и эпоксидных смолах). Второй тип мастичных составов дает более прочное и химически стойкое покрытие.

Составы при консистенции сметаны наносят на основание пола слоем 0,5–1 мм. После затвердения, которое обычно происходит в течение 1–3 суток, образуется сплошное бесшовное полимерное покрытие, отличающееся высокой химической стойкостью, износоустойчивостью и хорошим сопротивлением ударным нагрузкам.

Материалы для подготовки основания пола

Специальный полимер-цемент предназначен для изготовления стяжек марок 200–400 в сжатые сроки. Может использоваться в качестве надежного и доступного материала для предварительного выравнивания основания. Полимер-цемент смешивается с песком в соотношении 1:6 и затворяется водой. Готовность основания для укладки напольных покрытий составляет 24–48 часов. Использование полимер-цемента позволяет снизить расход нивелирмассы на цементных стяжках и бетонных основаниях.

Универсальные цементные шпаклевочные массы предназначены для выравнивания и заполнения неровностей в минеральных основаниях. Наносят шпаклевочные массы слоем толщиной от 3 до 20 мм на цементное основание пола. Финишное покрытие можно укладывать только после полного схватывания шпаклевки, время твердения которой колеблется от 3 до 24 часов (в зависимости от вида шпаклевки).

Грунтовки увеличивают адгезионные и водосдерживающие свойства основания. Номенклатура грунтовок, представленных на современном строительном рынке, довольна обширна. Грунтовки могут быть для цементных и асфальтовых стяжек, деревянных полов, для чувствительных к влаге оснований, нивелирмасс и т. п. Они глубоко проникают в основание, увеличивая его технические характеристики. Время высыхания грунтовок зависит от их химического состава и вида основания пола.

Глава 3
Стяжки

Главным элементом конструкции любого пола является бетонное основание, распределяющее нагрузки на грунт. Качество и надежность бетонного монолита имеют первостепенное значение для всего сооружения в целом. Современные требования к готовым бетонным полам очень жесткие. Пол должен быть ровным, прочным, выдерживать вибрационные и температурные нагрузки, иметь хорошую гидроизоляцию. Поэтому при любом новом строительстве, реконструкции здания или устройстве полов необходимо уделить особое внимание укладке бетонного основания и стяжки.

Стяжки могут быть нескольких видов: однослойные, многослойные и сборные. При помощи стяжек выравнивают пол, придают ему нужный уклон. Стяжки часто являются основанием для многих напольных покрытий. Их, как правило, устраивают поверх теплоизоляционного материала или коммуникаций, проложенных в полу.

Устройство цементных стяжек

Для устройства стяжек применяют цементные растворы, которые расстилают ровным слоем по всей плоскости пола. Прочность раствора определяется его маркой, то есть способностью выдерживать определенную нагрузку на сжатие. Состав раствора подбирают, исходя из условий, в которых они будут эксплуатироваться. Различают тощие, нормальные и жирные растворы. В тощем растворе много заполнителя, он неудобен в работе и не отличается прочностью. Нормальный раствор содержит в надлежащей пропорции вяжущее и заполнитель, в жирном – избыток вяжущего, поэтому он трескается. При перемешивании тощий раствор не прилипает к веслу, нормальный – прилипает отдельными сгустками, а жирный – сильно обволакивает. Жирность раствора регулируют добавлением вяжущего или заполнителя. В тощий раствор следует добавить вяжущего, в жирный – заполнитель. Качество любого основания оценивается по следующим параметрам: ровность (разность высот отметок, максимальные допуски), прочность верхнего слоя, влажность. По мере необходимости определяются дополнительные критерии (пористость, наличие трещин, наличие деформационных швов и т. п.).

Ровность основания – понятие весьма относительное. К сожалению, даже в так называемом «элитном» строительстве соблюдение нормативных требований по ровности – явление исключительное. Тому существует несколько объяснений. Дело в том, что понятие ровность оснований можно оценивать различными критериями. Да и само понятие «ровность» в современном строительстве имеет различные подходы, среди которых:

– требования ГОСТ 3.04.01.876 – 2 мм/2 м;

– отсутствие просвета под положенным двухметровым уровнем;

– ровность ±0,00;

– невозможность просунуть лист бумаги под уровень;

– евростандарт (Германия, DIN).

В зависимости от этих критериев квалификационные требования к персоналу могут быть разными. Различная будет и себестоимость выполненных работ. А критерий ровности ±0,00 могут выполнить только очень квалифицированные строители. Существует ошибочное мнение, что использование нивелирующих масс, которыми наполнен современный строительный рынок, само по себе гарантирует ровность стяжки. На самом же деле нивелирующие массы могут гарантировать прочность и гладкость поверхности. Ровность же стяжки в большей степени зависит от мастерства исполнителей и количества используемых материалов.

Прочность затвердевшего раствора является основной его характеристикой и определяется свойством и количественным соотношением компонентов. Особую роль в прочности раствора играет активность вяжущего, длительность его твердения и водоцементное соотношение. Все вместе взятые характеристики определяют марку раствора, которую устанавливают по пределу прочности на сжатие после 28 суток твердения при температуре 5-25 °C. Наиболее часто применяемые в индивидуальном строительстве марки раствора: 15;50; 75;100 и 150.

Практика показывает, что гарантировать прочность раствора, который централизованно доставляют на строительную площадку, может только лабораторный анализ. Требования к прочности цементной стяжки задается проектом и определяется назначением помещения, условиями эксплуатации и видом финишного покрытия:

– для паркета – не менее 15 Н/мм² (при использовании дисперсных клеев 20 Н/мм² и выше);

– для ПВХ покрытия – 30 Н/мм² (при использовании двухкомпонентных клеев);

– для ковролина – 15 Н/мм²;

– для ламината – 10 Н/мм²;

– для керамической плитки 8-10 Н/мм².

Особые требования к прочности основания должны быть под мебель на роликах, в результате использования которой под мягкими видами покрытий могут образовываться борозды.

Подвижность раствора – это его способность растекаться по основанию под собственным весом. Этот параметр зависит от количественного соотношения компонентов, их свойств и характеристик. Для различных целей подвижность раствора может колебаться в пределах от 4 до 15 и измеряться глубиной погружения эталонного конуса массой 300 г с углом в вершине 30° и высотой 15 см. Чем глубже конус проникает в раствор, тем выше его подвижность. Подвижность оказывает влияние на его удобоукладываемость, под которой понимают способность раствора ложиться ровным слоем на основание без специального уплотнения. На этот параметр раствора оказывает влияние и его водоудерживающая способность, то есть способность удерживать влагу при укладке на пористое основание. Способность удерживать воду в большой степени зависит от вида и количества вяжущих, процентного соотношения высокодисперсных (золы, глины и т. д.) добавок и некоторых других активных веществ.

Влажность стяжки является важным фактором применения того или иного покрытия. При устройстве оснований из бетона, цементной стяжки, ангидридной стяжки и т. п. вода является неотъемлемым компонентом. Она необходима для придания раствору подвижности и образования цементного камня. Так, в 1 м² основания толщиной 20 см содержится 30 л воды, которая будет постепенно испаряться в течение 2–3 лет. При этом высыхание основания по глубине происходит неравномерно. Для ускорения испарения влаги из бетонного основания пола стяжки делают слоистыми. Кроме того, проблему быстрого вывода влаги из бетонной стяжки помогает решать использование быстросхватывающихся цементов. Специально разработанные составы связывают воду в стяжке и не дают ей испариться. К такому же результату приводит использование эпоксидных грунтовок, которые проникают в верхний слой стяжки и создают надежный гидроизоляционный слой.

Технология укладки цементной стяжки довольно проста, но требует определенных навыков. Ее устройство можно выполнять как по уплотненному грунтовому основанию, так и по существующим бетонным полам.

Перед укладкой бетонного пола проводится обязательное техническое обследование объекта. При этом изучаются такие факторы, как несущая способность подосновы, присутствие грунтовых вод, предполагаемые нагрузки на пол. На основании полученных данных выдается проектное решение конструкции бетонного пола, учитывающее толщину и марку бетона, тип и схему армирования, схемы температурных и усадочных швов, наличие гидрозащиты, рекомендуемый тип защитного обеспыливающего покрытия.

При устройстве стяжки по грунту сначала проводят уплотнение его трамбовками, чтобы избежать в дальнейшем растрескивания стяжки из-за просадки основания. После трамбовки на грунт укладывают песчаную подушку, толщина которой зависит от вида грунта основания, высоты поднятия грунтовых вод и других факторов природного и техногенного характера.

При укладке стяжки на существующее бетонное основание его необходимо предварительно подготовить. Если в основании есть трещины, их следует заполнить ремонтным составом, содержащим либо полимер, либо из цементно-песчаную смесь на напрягающем цементе. Участки бетонного основания, не поддающиеся ремонту, придется удалить и уложить новый бетон. Имеющиеся на отдельных участках перепады по высоте снимают фрезерной машиной.

На очищенное, выровненное твердое основание укладывают маячные рейки, которые с помощью гидравлического уровня выравнивают по горизонтали. На стене делают отметку верха стяжки. За 1 час до нанесения раствора основание увлажняют (из расчета 2 л воды на 1 м² площади). Цементную стяжку укладывают между маячными рейками, уплотняют раствор и выравнивают поверхность при помощи правил. Во все неровности добавляют раствор и тщательно выравнивают при помощи правила. Заглаживают стяжку круговыми движениями мастерка или специальной стальной гладилкой. В такой же последовательности выравнивают всю поверхность пола. Обычно раствор для цементной стяжки имеет подвижность П2, что соответствует осадке конуса от 6 до 10 см. В некоторых случаях могут укладываться смеси с другой подвижностью, которая зависит от способа укладки и интенсивности уплотнения.

Уплотнение раствора в цементной стяжке лучше всего выполнять виброрейкой, которую перемещают по маячным рейкам. Для этого раствор заливается выше нужной отметки, после чего виброрейку перемещают по направляющим. При этом раствор уплотняется и выравнивается до нужной отметки. Раствор добавляют тех местах, где он осел ниже заданного уровня, и снова протягивают виброрейку, добиваясь ровной поверхности пола. Финишную затирку стяжки лучше всего выполнять специальными затирочными машинами, применение которых облегчает труд и повышает качество работы.

Нивелировка поверхности пола выполняется оптическими и лазерными нивелирами, что позволяет с высокой точностью определить рельеф пола и выполнить расчет разуклонки (в случае необходимости ее устройства).

На объектах с большими площадями стяжку пола наносят «картами» – прямоугольниками, размер которых определяется площадью стяжки, уложенной за рабочую смену. По периметру карты устанавливают опалубку. Линия опалубки, по возможности, должна совпадать с рисунком деформационных швов, так как в большинстве случаев это место стыка уже схватившегося и свежеуложенного раствора.

Главные нагрузки (статические, динамические, сдвиговые и т. п.) принимает на себя основание пола. Поэтому в условиях повышенных нагрузок устраивают усиленную бетонную стяжку. Усилить стяжку можно увеличением ее толщины, применением высокопрочного бетона и арматурного каркаса. Альтернативой традиционному арматурному каркасу в последнее время часто является дисперсное армирование стальными волокнами (фиброй). Бетон, армированный обрезками стальных волокон, изготовленных из стального листа, проволоки, расплава и т. п., получил название сталефибробетон.

В случаях, когда поверхность пола должна обладать повышенными требованиями на истирание, применяют топинг – сухую упрочняющую смесь на основе цемента с добавлением кварца, металлической стружки или корунда. Топинг наносят на свежеуложенный бетон и затирают затирочными машинами. Марка такой поверхности достигает М600. Эта технология позволяет при сравнительно небольших затратах упрочнить поверхность бетонных оснований и придать ей дополнительные защитные свойства от воздействия влаги и различных химических веществ.

Нанесение топинга проводится в два этапа. Сначала в бетон втирают топинг, а затем для дополнительного обеспылевания наносят упрочняющую пропитку. Пропитка стабилизирует поверхность бетонного пола и сводит к минимуму возможность образования трещин.

Так как топинг наносится на свежий раствор, то это приводит к следующим результатам:

– верхний высокопрочный слой составляет единое целое со стяжкой, что полностью исключает его отслоение при соблюдении всех технологических процессов;

– начать эксплуатацию пола можно уже через 3–4 дня после завершения работы;

– полу можно придать любую фактуру (полирование, шероховатость и т. п.);

– полу можно придать любой цвет в широкой цветовой гамме.

Не рекомендуется наносить топинг на полы, которые в процессе эксплуатации подвергаются воздействию кислот, солей или других агрессивных веществ.

Нарезка швов

Является важным этапом в устройстве цементных стяжек. Существует три основных вида деформационных швов на стяжке:

– изоляционные швы;

– усадочные швы;

– конструкционные швы.

Изоляционные швы устраивают вдоль стен, вокруг колонн и фундаментов под оборудование. Этим исключают передачу деформаций от конструкций здания на стяжку пола. Изоляционный шов устраивают укладкой изоляционного материала вдоль конструкций непосредственно перед заливкой раствора.

Усадочные швы необходимы для того, чтобы предотвратить хаотичное растрескивание стяжки в процессе твердения. Такие швы позволяют создать в стяжке прямые плоские слабины, в результате чего стяжка дает трещину в заданном направлении. Усадочные швы нарезают по осям колонн и стыкуют с углами швов, идущих по периметру колонн. «Карты» пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности квадратными. Длина «карты» не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Чем меньше «карта», тем меньше вероятность хаотичного растрескивания.

Нарезку усадочных швов осуществляют после завершения финишной обработки поверхности стяжки. Обычно швы нарезают «картами» 6 × 6 м, в той же последовательности, в какой укладывался раствор. Швы должны нарезаться на глубину 1/3 толщины стяжки. Это создает в стяжке зону слабины и раствор при усадке дает трещину именно в этой зоне.

Конструкционные швы устраивают там, где была закончена дневная работа по укладке раствора. Форма края стяжки для конструкционного шва обычно делается по принципу шип в паз. Для этого лучше всего использовать специальные рейки, которые укладывают как опалубку. Конструкционные швы работают как усадочные. Они позволяют небольшие горизонтальные, но не вертикальные подвижки. Поэтому желательно, чтобы конструкционный шов совпадал с усадочным.

Заполнение швов лучше всего выполнять полиуретановым герметиком. Это позволяет защитить шов от проникновения в него воды и агрессивных сред в процессе эксплуатации. Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Перед герметизацией шов должен быть очищен от пыли и мусора продувкой его сжатым воздухом, механической очисткой с помощью щетки или пескоструйного аппарата.

Цементные стяжки при всех своих положительных качествах имеют и недостатки. Основным недостатком является шелушение поверхности и образование пыли. Практика последних лет показывает, что вследствие различных причин на строительные площадки привозят раствор или бетон непредсказуемой марки. Даже если бетон или раствор готовят на строительной площадке, его качество может не соответствовать нормативам из-за низкого качества цемента или несоблюдения водоцементного соотношения. Традиционно затирку поверхности стяжек выполняют цементным молоком или жидким раствором (так называемое «железнение»), как бы устраняя этим несоответствие нормативам качества раствора. К сожалению, это приводит только к улучшению внешнего вида стяжки, но не скрывает ошибки или брак в работе. Практика подсказывает, что железнение можно выполнять только в тех случаях, если на стяжку не будет укладываться покрытие. Железнить стяжки, предназначенные для финишного покрытия, категорически запрещается.

Поэтому современные технологии предусматривают укладку поверх цементных стяжек полимерных покрытий, которые выравнивают поверхность, скрепляют ее и являются идеальной основой для финишных напольных покрытий.

Полимерные покрытия различают как по характеру связующего и наполнителя, так и по толщине и степени наполнения. Полимерные покрытия представляют собой самостоятельные системы, которые обеспечивают определенные физико-механические характеристики основания пола. В качестве наполнителя полимерных покрытий используют кварцевый песок с зернами определенной величины.

Связующим для полимерных покрытий служат эпоксидные, полиуретановые или метакрилатные составы.

Эпоксидные связующие придают покрытию высокую химическую стойкость и надежную адгезию к различным основаниям. Вместе с кварцевым наполнителем эпоксидные связующие придают покрытию высокую прочность и износостойкость. Недостатком покрытий на эпоксидном связующем является их малая эластичность и ударная стойкость.

Полиуретановые связующие придают покрытию большую (по сравнению с эпоксидными связующими) эластичность, поэтому они могут выдерживать большие вибрации и подвижки пола. Однако покрытия на полиуретановом связующем имеют низкую химическую стойкость, поэтому их нежелательно использовать в помещениях с возможными агрессивными воздействиями.

Метилметакриловые смолы применяют в качестве связующего в основном для покрытий промышленного использования. Устройство таких полов основано на реакции полимеризации мономера – метилметакрилата, в результате чего образуется полиметилметакрилат – всем известное «оргстекло». Возможность придать покрытию декоративный внешний вид и отсутствие проблем скольжения делают данный материал перспективным для объектов пищевой и фармацевтической промышленности.

По толщине и степени наполнения полимерные покрытия делятся на:

– тонкослойные (толщиной до 0,5 мм);

– самонивелирующиеся (толщиной до 4 мм);

– высоконаполненные с максимальной высотой до 20 мм.