Текст книги "Технология пищеконцентратного производства"

7) контроль и регулирование температуры воздуха, подаваемого в сушилку и температуры отработавшего воздуха.

Общий расход пара составляет 1725 кг/ч, а удельный расход воздуха на испарение влаги 107 кг/ч. Производительность по испаренной влаге до 500 кг/ч. Техническая последовательность работы сушилки А1-КВР. Сырой продукт поступает в сушилку через загрузочный питатель. После накопления продукта на первом решете крупа, подталкиваемая следующим потоком, перемещается вдоль решетки и, достигнув заданного уровня, через течку пересыпается на второе решето (сито), затем – на третье и четвертое.

Воздушный поток одновременно с вертикальными вибрациями доводят продукт до псевдоожиженного состояния. Частицы крупы в виброкипящем слое перемешиваются и равномерно омываются сушильным агентом (горячим воздухом). Благодаря этому интенсифицируется процесс сушки.

Производительность и время нахождения продукта в сушильной камере регулируются изменением частоты вращения питателя и высоты порогов.

Через порог четвертого решета продукт поступает на вибролоток и им выводится из сушильной камеры.

Для передачи крупы на плющение после предварительной сушки в 1-й зоне в переходном патрубке сушильного короба имеется направляющая заслонка; при повороте ее крупа с короба 1-й зоны поступает в вибролоток, а им выводится из камеры. В верхней части сушильной камеры установлен лоток для приема крупы от плющильной машины и подачи ее на 2-ю зону сушки.

Для сушки отваров круп и экстракта кофе в пищеконцентратной промышленности используют распылительные сушилки.

Процесс сушки на распылительных сушилках легко автоматизируется, поэтому такие сушилки не требуют большого числа обслуживающих. Процесс протекает очень быстро, что способствует сохранению исходных свойств продукта. При этом следует иметь в виду, что при высокой температуре сушильного агента (от 150 °C до 220 °C) продукт при испарении влаги имеет температуру, близкую к температуре испарения воды, и после сушки, транспортируясь из камеры, не успевает нагреваться.

По своему характеру процесс сушки продукта в распылительной сушилке является конвективным, при котором используются значительно большие количества воздуха, чем в сушилках, описанных выше, а продукт благодаря распылению имеет огромную площадь испарения, что сильно интенсифицирует процесс сушки.

Распылительная установка, как правило, состоит из сушильной камеры, распылительного механизма, воздушного фильтра, калорифера для нагрева воздуха, очистителей отработавшего воздуха и системы нагнетательных и отсасывающих вентиляторов.

Различают распылительные сушилки, работающие с пневматическим и центробежным распылителем продукта. По способу подачи воздуха они бывают параллельные, противоточные и комбинированные, по типу очистителей воздуха – с мешочными фильтрами и с циклонами.

Камера сушилок при центробежном распылении обычно цилиндрическая, при пневматическом – с коническим основанием. Центробежная распылительная сушилка типа «Нема» (рисунок 5) представляет собой сушильную цилиндрическую башню 1 диаметром 4500 мм, высотой 4500 мм. Наружная и внутренняя стенка башни выполнены из металла (внутренняя – из листовой нержавеющей стали). Между стенками имеется теплоизоляционный слой из шлаковой ваты толщиной 70 мм.

Башня имеет два тангенционных ввода 2 для горячего воздуха, расположенных в нижней зоне, и выводное отверстие для отработавшего воздуха в верхнем перекрытии 3. Пол башни обычно выстилают метлахской плиткой. В башне сушильной установки во время работы всегда повышенная температура, а в самом низу и пониженная влажность воздуха. Это приводит к тому, что метлахские плитки, уложенные на цементном растворе, держатся плохо и часто сбиваются с места очистительным механизмом.

В центре пола имеется отверстие для распылительного механизма и прямоугольное отверстие, идущее от центра к периферии, для выгрузки сухого продукта. Внутри башни установлена паровая турбина 4 с распылительным диском 5 и уборочный вращающийся механизм 6, которым высушенный продукт, накапливаемый на полу башни, подается к разгрузочному отверстию. Башня оборудована дверью со смотровым стеклом, через которое наблюдают за процессом сушки.

Мощность установленной паровой турбины 8,09 кВт, частота вращения вала турбины 8000 об/мин при давлении свежего пара на входе в турбину 0,7 МПа и противодавление 0,02 МПа.

Распылительный диск, являющийся основным рабочим механизмом, находится на вертикальном валу турбины на высоте 1850 мм от пола башни. Он изготовлен из нержавеющей стали, имеет верхнее отверстие для подачи продукта и пять расположенных по периферии цилиндрических форсунок с внутренним диаметром 8 мм.

Сверху на башне установлен напорный бачок 7 емкостью 200 л, в который с помощью центробежного насоса подают отвар из сборниковподогревателей. Напорный бачок имеет переливную трубу, соединенную с подогревателем, через которую излишек отвара сливается обратно в сборникподогреватель. На распылительный диск отвар подается из напорного бачка червячным насосом с резиновым статором.

Воздух, используемый для сушки, фильтруется в металлическом фильтре, состоящем из кассет, смазанных висциновым маслом. Коэффициент очистки воздуха от пыли в фильтре от 94 % до 96 % при производительности 14400 м³/ч.

1 – сушильная цилиндрическая башня; 2 – тангенционный ввод; 3 – верхнее перекрытие; 4 – паровая турбина; 5 – распылительный диск; 6 – уборочный вращающийся механизм; 7 – напорный бачок; 8 – рукавный фильтр; 9 – шнек; 10 – сито; 11 – вентилятор

Рисунок 5 – Распылительная сушилка «Нема»

Калориферы для нагрева воздуха состоят из семи последовательно расположенных секций.

Первая секция (по ходу воздуха) обогревается конденсатом, вторая и третья – отработавшим паром после турбины, остальные – паром давлением 0,7 МПа.

Каждый калорифер рассчитан на прохождение 7200 м³ воздуха в час при начальной температуре 15 °C и конечной температуре 140 °C. Общая мощность электродвигателей сушильной установки 22,3 кВт. Проектная производительность сушилки (при сушке молока) 300 кг испаренной влаги в час. Производительность сушильной установки при сушке отвара круп равна 400 кг испаренной влаги в час. Расход воздуха на 1 кг испаренной влаги 3,80 м³.

После запуска сушильной установки, который производится по специальной инструкции, прилагаемой к техническому паспорту, и достижения заданной температуры поступающего в башню воздуха в напорный бачок из сборников-подогревателей подается нагретый до 90 °C жидкий продукт. Необходимо обеспечить постоянство уровня продукта в напорном бачке, что достигается устройством переливной трубы, по которой излишек поступающего продукта возвращается в сборники. Из напорного бачка продукт червячным насосом подается на распыливающий диск, частота вращения которого 8000 об/мин. Под действием центробежной силы продукт непрерывно перемещается к краю диска и через форсунки сбрасывается в виде мелких капель (тумана) в сушильную камеру. Подхватываемый поступающим горячим воздухом туман быстро отдает влагу, и сухие частицы продукта уносятся в фильтр, где оседают. Наиболее крупные высохшие частицы оседают на дно башни, откуда их уборочным механизмом удаляют в приемный шнек 9. Собранный в фильтре 8 продукт попадает в шнек 9 и подается им на охлаждающее сито 10, где помимо охлаждения происходит отделение комочков.

Некоторые частицы продукта, не успев высохнуть, долетают до стен башни, где оседают и высыхают.

Сухой продукт, получаемый на стенках башни, по качеству ниже обычного, и процесс сушки следует вести так, чтобы его было минимальное количество. Это зависит в первую очередь от дисперсности жидкого продукта, поступающего на сушку, его температуры и от работы распылительного диска. Необходимо, чтобы диск вращался без вибрации, внутренняя часть его, соприкасающаяся с продуктом, была гладкой, продукт на диск подавался равномерно. Снижение частоты вращения диска недопустимо. В этом случае жидкость зальет сушильную башню.

Часовой расход пара на нагрев воздуха на сушильной установке «Нема» 1325 кг/ч. Из сушильной башни отработавший воздух направляется в рукавный фильтр 8. Просасывание воздуха через сушильную систему производится с помощью главного вентилятора 11, присоединенного к выходным патрубкам рукавного фильтра.

Для сушки экстракта кофе используют пневматические распылительные сушилки форсуночного типа «Ниро Атомайзер». Сушильная установка (рисунок 6) состоит из сушильной башни 1, воздухонагревателя 2, приточного и вытяжного вентиляторов (на схеме не показаны). Продукт распыляют в башне с помощью форсунки 3, воздух подают в башню сверху параллельно продукту (прямоточный тип подачи воздуха). Сушильная башня выполнена из ряда сварных цилиндрических секций из нержавеющей стали. Нижняя часть башни имеет коническую форму. Корпус сушильной башни термоизолирован и снаружи покрыт листовым алюминием. Башня оборудована люком и смотровыми окнами с подсветом.

Для очистки башни имеется специальная платформа. Она опускается и поднимается тельфером. Горячий воздух получают в прямоточном воздухонагревателе косвенного подогрева, где воздух нагревается сжигаемым в газовых форсунках газом. Горячий воздух смешивается до нужной температуры с холодным воздухом и подается в сушильную башню. На конусной части башни укреплены электромагнитные молотки для облегчения сброса продукта в конус башни. Внизу конус заканчивается виброситом 4 с виброохладителем. Отработавший воздух из башни эвакуируется вытяжным вентилятором через циклон 5, где осаждается захватываемый воздухом мелкий порошок продукта. Производительность по высушенному продукту (влажность 3 %) 125 кг/ч. Расход воздуха на 1 кг испаренной влаги 3,7 м³. Температура воздуха на входе в сушилку 230 °C, на выходе из сушилки – 110 °C. Производительность по испаренной влаге от 270 до 280 кг/ч.

1 – сушильная башня; 2 – воздухонагреватель; 3 – форсунка; 4 – вибросито; 5 – циклон

Рисунок 6 – Распылительная сушильная установка «Ниро Атомайзер»

Для сушки жидких продуктов на горячей поверхности в тонком слое применяется кондуктивный способ. В данном случае горячей поверхностью являются полые вальцы, внутри которых циркулирует водяной пар. Сушка на вальцах может осуществляться при атмосферном давлении или в вакууме.

Время сушки при этом способе зависит от начального и конечного влагосодержания, толщины слоя продукта, температуры нагрева вальцов и регулируется их частотой вращения. Продолжительность сушки в вакууме сокращается в связи с понижением температуры испарения смеси, при этом производительность сушилки может быть увеличена.

Однако температура готового продукта зависит только от длительности контакта высушенной пленки продукта с горячей поверхностью вальцов после удаления влаги, а не от степени разрежения в камере. Чтобы температура продукта после сушки не поднималась, следует устанавливать съемочные ножи на границе окончания процесса сушки и избегать нахождения на вальцах высушенного продукта.

Для кондуктивной сушки используют одно– и двухвальцовые сушилки. Одновальцовые сушилки оборудуются также несколькими намазывающими валками, роль которых распределять продукт по поверхности сушильного вальца. Двухвальцовые сушилки намазывающих валков не имеют, и продукт распределяется на сушильной поверхности вальцов самими сушильными вальцами.

Одной из распространенных двухвальцовых сушилок является сушильнодробильный агрегат СДА-250 (рисунок 7), который состоит из двухвальцовой сушильной установки, дробилки и транспортирующего устройства.

Двухвальцовая сушилка имеет стальной корпус, внутри которого горизонтально расположены два полых вальца; с торцовых сторон полые вальцы закрыты крышками с отводящими цилиндрами для крепления опор. Крепятся вальцы на подшипниках. Подшипники одного вальца неподвижно прикреплены к корпусу. Крепление другого вальца обеспечивает возможность его горизонтального перемещения для создания нужного зазора.

Вальцы обогреваются паром, который подается внутрь цилиндра; конденсат и вытесняемый воздух через специальное отверстие отводятся наружу. Для снятия продукта с вальцов служат ножи. Они располагаются вдоль образующей цилиндра и на специальной планке поджимаются к вальцам при помощи штурвалов и болтиков.

Рисунок 7 – Сушильно-дробильный агрегат СДА-250 5

Привод сушилки осуществляется электродвигателем через редуктор. Для транспортировки продукта от вальцов в дробилку устанавливаются два шнека и нория. С боковых сторон пространство между вальцами плотно закрыто деревянными пластинами, сверху между вальцами и этими пластинами образуется ванна.

Принцип работы агрегата следующий. Материал, подготовленный к сушке, подается по материалопроводу на вальцы и заполняет ванну, образованную пластинами и вальцами.

Вальцы, вращаясь в противоположном направлении, намазывают на себя материал, находящийся в ванне, на поверхности вальцов он высыхает. От величины установленного между вальцами зазора зависит толщина пленки, высушиваемой на поверхности вальцов.

Высушенная пленка снимается с вальцов ножами и попадает в шнек, который передает продукт на норию, нория загружает его в дробилку, измельченный продукт ссыпается в приемную воронку под дробилкой. Производительность по испаренной влаге от 230 до 250 кг/ч. Частота вращения вальцов от 2 до 4 об/мин. Диаметр вальца 800 мм, рабочая длина вальца 1000 мм. Рабочая поверхность двух вальцов 4,8 м².

2.2 Сублимационная сушка

Метод сублимационной сушки пищевых продуктов основан на способности льда при определенных условиях испаряться, минуя жидкую фазу, то есть возгоняться.

Чтобы понять сущность этого метода, рассмотрим изменение состояния воды на диаграмме давление – температура (Р – Т).

На рисунке 8 показано состояние воды в зависимости от давления и температуры.

Рисунок 8 – Диаграмма фазового состояния воды в зависимости

от соотношений P – T

По левую сторону линии ВАС лежит область твердой фазы (льда), а сама линия ВАС является границей, которая разделяет на участке АС твердую фазу (лед) и жидкую фазу (воду) и на участке ВА твердую фазу и фазу газа (пара). По левую сторону от линии ВАС всегда будет находиться лед, по правую сторону – до точки А, соответствующей давлению 613,2 Па, вода, а ниже точки А – пар.

Таким образом, если при давлении выше точки А (613,2 Па) подводить тепло ко льду, то он должен сначала превратиться в воду, а при дальнейшем подводе тепла вода начинает испаряться, переходя в газообразную фазу (пар).

Если давление ниже точки А, то, как видно из диаграммы, лед при подводе тепла может перейти только в газообразное состояние (пар), минуя состояние жидкости.

Точка А, так называемая тройная точка, характеризует состояние веществ, при котором возможно существование всех трех его фаз одновременно (твердое тело – жидкость – газ, или применительно к воде: лед – вода – пар). Выше этой точки существуют в зависимости от температуры все три фазы, причем определенным температурам соответствует определенная фаза. Ниже точки А возможно только два состояния вещества (воды) – твердое и газообразное.

Сущность сублимационной сушки и заключается в возгонке льда (воды, превратившейся в кристаллы льда) при давлении паров окружающей среды ниже тройной точки (точки А). Такая возгонка льда непосредственно в пар способствует сохранению формы высушиваемого продукта.

Усадки его, что наблюдается при тепловой сушке, не происходит, и продукт после сушки сохраняет свои линейные размеры.

При оводнении такого продукта вода быстро заполняет поры, откуда во время сушки был сублимирован лед, и продукт быстро восстанавливается. Высушенные методом сублимации продукты сохраняют свои исходные качества, экстрактивные вещества, ферменты и витамины. По вкусовым качествам восстановленные продукты мало отличаются от продуктов, не подвергавшихся сушке.

Сушка сублимационным методом при современном состоянии техники обходится дороже тепловой, поэтому сублимации целесообразно подвергать те продукты, которые невозможно без явной потери качества высушить методом тепловой сушки. К таким продуктам относится, например, творог, при сушке которого тепловым способом получают явно негодный продукт, или мясо кусочками, которые также невозможно получить тепловой сушкой без потери качества. Методом сублимации целесообразно сушить целые плоды и ягоды. Сушку этим методом осуществляют в специальном аппарате – сублиматоре, представляющем собой герметически закрываемый сосуд, в котором расположены полки с помещаемым на них продуктом, к полкам с помощью различных устройств подводится тепло. Сублиматор соединен широкой трубой с другим сосудом – десублиматором, где за счет добавочного охлаждения пары сублимированного льда опять превращаются в лед, намораживаясь на охлаждаемые поверхности (трубы).

Для сублимационной сушки продуктов используются такие установки как УСС-5, УЛГ-24, УЛГ-36, А-10, FD-100, В2-ФСБ и другие. Рассмотрим систему сублиматор – десублиматор на примере установки УСС-5 (рисунок 9).

В системе сублиматор – десублиматор специальными вакуум-насосами поддерживают глубокий вакуум. Сушку в такой системе осуществляют следующим образом. Подготовленный продукт раскладывают на лотки и замораживают в скороморозильном аппарате, затем лотки с продуктом помещают в сублиматор. Если на предприятии нет скороморозильного аппарата, лотки с продуктом можно без предварительного замораживания размещать в сублиматоре. В этом случае при создании глубокого вакуума продукт в результате испарения влаги замерзнет, произойдет так называемое самозамораживание.

Герметически закрыв сублиматор, системой вакуум-насосов создают в нем разрежение (остаточное давление в сублиматоре должно быть от 13,3 до 66,7 Па), и только при достижении вакуума к продукту с помощью нагревательных элементов подводят тепло. Образующийся в результате возгонки льда пар поступает в десублиматор, где намораживается на трубы, охлаждаемые специальным хладагентом (чаще всего аммиаком). В это время температура продукта находится в пределах от минус 10 °C до минус 20 °C. Такая сушка продолжается от 8 до 10 ч (в зависимости от продукта), затем температура повышается, и удаление остаточной влаги происходит при плюсовых температурах.

Полное время сушки от 11 до 12 ч (мясо). Конечная влажность продукта должна быть от 4 % до 5 %. Таким образом, сушка продукта на сублимационной установке может быть разбита на три периода. Первый период – самозамораживание продукта, когда он теряет в зависимости от условий и структуры первоначальную, легко отдаваемую влагу (от 3 % до 4 %). Второй период – сушка продукта в замороженном состоянии – период сублимации (лиофилизация), за это время из продукта удаляется до 80 % влаги. Последний, третий период – это тепловая сушка, осуществляемая при плюсовых температурах. Для получения доброкачественного продукта очень важно, чтобы период тепловой сушки наступил как можно позже и продолжался как можно меньше, чтобы плюсовые температуры не повышались до пределов, при которых разрушались бы биологически активные вещества (витамины, ферменты и пр.), и происходила бы возгонка ароматических веществ.

1 – сублиматор; 2 – десублиматор; 3 – система вакуум-насосов

Рисунок 9 – Установка УСС-5 для сушки методом сублимации

Конструкция сублимационной установки должна обеспечивать не только нормальное течение собственно сублимации, но и условия, необходимые для правильного проведения третьего периода сушки, при этом решающее значение имеет способ подвода к продукту тепла.

В настоящее время в сублимационных установках применяют три основных способа подвода тепла. Первый способ состоит в использовании пустотелых плит, которые могут предельно близко приближаться к продукту. Теплоносителем для нагрева плит служит горячая вода, этиленгликоль и любая другая инертная жидкость, обладающая большой теплоемкостью и теплоотдачей. Второй способ заключается в применении для нагрева продукта так называемых тэнов – нагревателей в виде пластин различных размеров, обогреваемых электроэнергией, пропускаемой через проволоку большого сопротивления. Третий способ подвода тепла – применение кварцевых ламп инфракрасного излучения. Промышленное значение пока имеет первый способ, он позволяет подводить тепло к продукту как радиационно, так и контактно.

Излишне подведенное тепло может вызвать преждевременное оттаивание продукта, что крайне нежелательно, так как приведет к его порче.

Недостаточное количество тепла, подводимое к продукту во время сушки, замедлит скорость сушки и в некоторых случаях может привести к ее остановке. В процессе сублимации, по мере высыхания внешнего слоя продукта, подвод тепла к зоне льда затрудняется, в связи с чем необходимо в этот момент усилить температуру генератора тепла. Однако здесь надо иметь в виду, что чрезмерное повышение температуры источников нагрева может привести к перегреву уже высохших внешних слоев продукта и даже к их подгоранию.

Таким образом, подвод тепла в зону сублимации сквозь уже высушенный продукт снижает скорость сушки. Из сказанного ясно, что для интенсификации процесса сублимации существенное значение имеет метод подвода тепла к высушиваемому продукту.

Перспективным следует считать нагрев с помощью инфракрасного излучения. Это излучение способно проникать в высушиваемый материал на различную глубину, что может обеспечить подвод тепла равномерно по всей глубине зоны сублимаций и исключит перегрев поверхности продукта. При таком способе подвода тепла исключается необходимость плотного прилегания источников энергии к высушиваемому материалу.

Источником инфракрасного излучения могут быть различные плиты, нагреваемые каким-либо теплоносителем, или тэны (темные излучатели), или различные ламповые излучатели (светлые излучатели).

Наиболее широко используются для сублимационной сушки пищевых продуктов установки УСС-5, В2-ФСБ. Основной аппарат установки УСС-5 сублиматор, представляющий собой горизонтальный цилиндр из нержавеющей стали длиной 9,6 м и диаметром 2,8 м. Торцы сублиматора заканчиваются полусферическими крышками, закрываемыми и открываемыми специальными гидроагрегатами. С обеих сторон цилиндра по образующим приварены четыре патрубка для подсоединения вакуумной линии сублиматора и десублиматора. Внутри сублиматора установлены нагревательные элементы, набранные из отдельных горизонтально расположенных полых плит с лабиринтными перегородками. Подача и вывод теплоносителя из плит осуществляется через сильфонные патрубки. Установка снабжена тремя сублиматорами.

Десублиматор представляет собой полый горизонтально расположенный цилиндрический теплообменный аппарат длиной 7,64 м и диаметром 2,2 м. Он состоит из корпуса, выполненного из нержавеющей стали, заканчивающегося с одной стороны неразъемной эллиптической крышкой, а с другой – плоской крышкой из двух полукругов. Цилиндр разделен плоской вакуумноплотной перегородкой вдоль на две половины, работающие как самостоятельные камеры. Обе камеры оборудованы секциями из вертикально расположенных труб, внутрь которых может подаваться хладагент (аммиак). Десублиматор соединен с сублиматором четырьмя (по две на каждую камеру) патрубками, оборудованными шиберными вакуум-затворами ДУ 1200, которыми можно отделить десублиматор от сублиматора. Десублиматор имеет три смотровых окна, патрубки для подвода внутрь воды и слива ее в канализацию после размораживания льда. Он соединен вакуум-проводом (каждая камера отдельно) с системой откачки воздуха. В установке 3 десублиматора. Система откачки состоит из трех насосов ВН-500М и шести насосов ВН-6ГМ и обеспечивает создание вакуума до 66,7 Па.

В качестве теплоносителя используется дифенильная смесь, состоящая из 26,5 % дифенила и 73,5 % дифенилоксида, которая нагревается в отдельно стоящем котле и системой насосов прокачивается через полые плиты, установленные в сублиматоре.

Каждый из сублиматоров и десублиматоров может работать самостоятельно. Работа сублиматоров периодическая, с автономным регулированием и поддержанием основных технологических параметров процессов, осуществляемым с пульта управления.

Помещения, где установлены сублиматоры, разделены плотной перегородкой на две самостоятельные части, так что продукт загружается в сублиматоры с одной стороны, а выгружается с другой. В помещение выгрузки подается кондиционированный воздух (влажностью не более 35 %).

Работа каждого сублиматора состоит из следующих операций:

1) загрузки замороженным продуктом, находящимся на противнях, установленных на специальных тележках;

2) закрытия крышки со стороны загрузки;

3) вакуумирования сублиматора до абсолютного давления воздуха 66,7 Па;

4) сублимации льда с разогревом плит до максимальной температуры;

5) вакуумно-тепловой досушки со снижением температуры нагревательных плит до минимальной заданной величины;

6) девакуумирования сублиматора с прекращением подачи теплоносителя в нагревательные плиты и хладагента в трубы десублиматора;

7) открытия крышки сублиматора со стороны выгрузки продукта;

8) выгрузки из сублиматора тележек с высушенным продуктом.

Продолжительность полного цикла работы сублиматора зависит от состояния и вида высушиваемого продукта.

Противни с разложенным продуктом помещают в морозильные камеры с температурой минус 40 °C и замораживают до температуры от минус 25 °C до минус 30 °C, затем на подвесных тележках по подвесному рельсовому пути подают в загрузочное отделение сублиматоров.

После стыковки подвесных рельсовых путей – внешнего (цехового) и внутреннего (сублиматора) – тележки с продуктом загружают в сублиматор, закрывают крышку и откачивают из системы сублиматор – десублиматор воздух до давления 66,7 Па, пуская в ход четыре вакуум-насоса. По достижении указанного давления вакуум в системе поддерживается только одним насосом ВН-6ГМ. Влага, испаряющаяся в зоне сублиматора из продукта, по вакуумпроводу поступает в десублиматор и намораживается на охлаждающихся трубах, а неконденсирующиеся газы удаляются в атмосферу насосом ВН-6ГМ.

По окончании процесса лед в десублиматоре оттаивается нагнетаемой туда горячей водой. Конструкция десублиматора позволяет оттаивать лед во время сушки, выключая поочереди из системы одну из камер десублиматора. Таким образом, исключается непроизводительная трата времени на подготовку сублиматора к следующему циклу сушки.

По достижении влажности 5 %, чему соответствует температура продукта от 50 °C до 55 °C, система сублиматор – десублиматор отключается от вакуумсистемы и девакуумируется напуском азота. Затем крышку сублиматора со стороны выгрузки открывают, и тележки с продуктом по монорельсу выкатываются (автоматически) из сублиматора в помещение расфасовки. Перед выгрузкой в помещении с помощью кондиционированной установки устанавливаются заданные параметры воздуха. Крышка сублиматора со стороны загрузки в это время должна быть закрыта во избежание попадания в расфасовочное отделение влажного воздуха и увлажнения гигроскопического сублимированного продукта.

Управление процессом сублимирования осуществляется по программе автоматически, однако система предусматривает при необходимости переход на ручное управление.

Контрольные вопросы

1. Какие способы сушки используют при производстве пищевых концентратов?

2. Охарактеризуйте способы тепловой сушки.

3. Какие типы сушилок используют при конвективном способе сушки?

4. Опишите принцип работы конвейерных ленточных сушилок.

5. В чем заключается принцип работы шахтной сушилки «Эврика», ее преимущества и недостатки?

6. Какие существуют особенности и принцип работы шахтной сушилки?

7. В каких сушилках осуществляют сушку продукта в виброкипящем слое?

8. Опишите принцип работы сушилки А1-КВР.

9. Для сушки каких продуктов используют распылительные сушилки?

10. Какие распылительные сушилки относятся к пневматическим, а какие – к центробежным?

11. Приведите особенности работы распылительной сушилки «Нема».

12. Опишите принцип работы распылительной сушилки «Ниро Атомайзер».

13. Какие существуют особенности кондуктивного способа сушки?

14. Опишите принцип работы сушильно-дробильного агрегата.

15. Какие существуют преимущества и недостатки сушки продуктов методом сублимации?

16. Охарактеризуйте сушку продуктов методом сублимации с помощью диаграммы.

17. Опишите принцип работы сублимационной установки.

18. Из каких основных узлов состоит сублимационная установка?

19. При каких технологических параметрах и в течение какого времени протекает сушка продуктов методом сублимации?

20. Какие продукты можно сушить методом сублимационной сушки?