Текст книги "Казнь СССР – преступление против человечества"

Начались проводы, и тут выяснилось, что провожать Донского пришел не только наш завод, – в зале были почти все директора мало-мальски крупных предприятий области, директора окрестных совхозов и председатели колхозов. Поэтому действие проводов длилось очень долго, сцена была завалена цветами, и я полагаю, что по этому случаю был вырезан не только наш заводской розарий. Из подарков запомнился вычурный символический ключ от завода размером с полметра, отлитый из нержавейки X18H10T, обработанный и отполированный. Его вручали, по-моему, от коллектива БРМЦ, и я, каюсь, подумал, что если бы я для какого-нибудь дела заказал в БРМЦ такой ключ, то они мне полгода бы объясняли, что его сделать невозможно, а потом бы еще год делали. А тут за неделю управились! Я шутил, что для подарков и цветов, видимо, пора к ДК подгонять «КамАЗ», благо, что хоть крестьяне подаренный Донскому скот оставляли кормить у себя, объявляя, что они пригонят его шефу в любой момент, когда он скажет.

Дошла очередь и до меня: я сказал, наверное, что-то умное (что именно, сейчас не упомню), шеф стоял рядом, конечно, он не плакал, но глаза его подозрительно блестели.

Он, надо думать, и сам был поражен, что к нему, находящемуся в опале у власти, с кем эта «суверенная» власть так вызывающе мерзко обошлась, выказали такое отношение со стороны всех, с кем он работал.

Приходилось мне и видеть, и бывать на подобных мероприятиях, но такого я не упомню. Может быть, я и преувеличиваю, но так, на мой взгляд, провожают не директора, – так провожают признанного всеми и уважаемого вождя, который стал вождем не волей начальства, а исключительно благодаря самому себе – своей толковой и самоотверженной работе.

Теперь о себе.

Инженер-исследователь

Главным из того, что в конечном итоге оставило меня жить в Ермаке, была моя основная работа, поэтому хотя бы вкратце следует объяснить, в чем именно она заключалась и что я, собственно, делал, а то я больше пишу о том, чего я делать не хотел, но меня заставляли. В общем, это работа инженера-исследователя, я им был, да, думаю, им и остался. Если говорить в принципе, то целью моей работы был поиск решения имевшихся проблем в области технологии производства тех сплавов, которые выплавлял завод.

По сложившемуся в обществе мнению, таких людей называют учеными, но поскольку ученые уж очень много о себе мнят, то хочу сказать, что поиском решения проблем занимаются вообще все инженеры, работающие в цехах, да и очень много рабочих. А куда же от этих проблем денешься? Не ждать же цеховым работникам, пока эти проблемы решат ученые, да и решат ли они их? Ведь все ученые в первую очередь решают свою главную задачу – как получить ученую степень, а решение учеными этой задачи (если кто этого не знает) производству не помогает ни на копейку.

Но у цеховых инженеров огромный объем времени и сил занимают организационные проблемы, и, чего греха таить, из-за этих проблем производственники часто забывают, что они еще и инженеры. Я же этого забыть не мог, поскольку моя официальная должность инженера-исследователя хорошо освежала память. В отличие от моих друзей и товарищей, работавших в цехах, на мне не лежал такой большой груз организационных вопросов, посему мне требовалось выкладываться как инженеру, чтобы не чувствовать себя в их компании паразитом. Это на людей, далеких от реального дела, можно произвести впечатление ученой степенью, а кому она еще нужна на заводе кроме ее обладателя? На заводе требуются решения, дающие возможность выполнять производственное задание, а кто найдет эти решения – работяга или академик – заводу безразлично. Поэтому, когда я мало-мальски освоился, то вскоре увидел, где именно от меня может быть польза.

Это мое заявление именно так и нужно понимать – я увидел, а не начальство мне показало. Начальство меня грузило делами, требовавшими быстрого, порою аварийного поиска решений, а мне этого было мало. Мне надо было другое – крупные, основательные проблемы, поиск решений которых, во-первых, можно было бы рационализировать, а, во-вторых, решением которых можно было бы загрузить своих подчиненных, поскольку, когда я видел своих подчиненных сидящими без дела, то у меня возникало нехорошее чувство, что я недорабатываю как начальник. Постепенно вырисовались два главных направления моих (наших, если учесть и вверенную мне металлургическую лабораторию) исследований.

Первое направление – собственно технологический процесс получения ферросплавов в печах. В описании он выглядит крайне примитивно: в печь нужно завалить шихту применительно, например, к ферросилицию – кварцитом и коксом, подать на электроды напряжение, чтобы по ним пошел ток и на их торцах загорелась электрическая дуга, – вот, собственно, и вся технология. Однако вести эту технологию нужно так, чтобы на тонну получаемого сплава был минимальный расход электроэнергии и шихтовых материалов. Тоже не вопрос: для этого нужно было завалить в печь шихту с нужным соотношением кварцита и кокса, иметь на печи нужное соотношение тока и напряжения и иметь нужную длину электродов. И вот тут-то и начинаются проблемы.

Во-первых. Начисто отсутствовали хоть какие-нибудь приборы, позволяющие определить, какое же в данный момент в печи соотношение кварцита и кокса – нужное или ошибочное?

Во-вторых. Начисто отсутствовали приборы для определения длины электродов.

В-третьих. Вольтметры и амперметры, разумеется, были, но нужное соотношение напряжения и тока является нужным только для определенного вида шихты – только для шихты с определенным удельным электросопротивлением. На маленьком заводе так оно и есть: такой завод кварцит получает с одного рудника, а кокс – с одной коксовой батареи, в результате удельное сопротивление шихты на этом заводе постоянно, и можно быстро «пристреляться» к нужному соотношению тока и напряжения. Но мы были огромным заводом, и ни одно рудоуправление на тот момент не могло справиться с поставками нам кварцита, поэтому мы получали его со всех рудоуправлений сразу, причем малопредсказуемо, с какого сколько. В результате печи могли работать то на антоновском кварците, то на овручском. С коксом (коксиком) еще хуже – его нам поставляли чуть ли не все коксохимические производства СССР, кроме того, мы вводили в шихту ангарский полукокс, что было экономически целесообразно, но резко меняло нужное соотношение тока и напряжения, следовательно, нужное соотношение нужно было заново определять, причем отдельно для каждой навески полукокса в шихте.

В-четвертых. И электродную массу мы собирали по брикету со всего Советского Союза, поэтому и с эксплуатацией электродов – с величиной их удельного перепуска – тоже были неясности.

В-пятых. И печи у нас были, во-первых, не такие, как на других заводах, во-вторых, два их типа были вообще новыми.

Как же решаются подобные задачи? Путем проб и ошибок. Цеховой персонал работает на одном соотношении кокса и кварцита – получается неважно, на другом – еще хуже, на третьем – получше, на четвертом – снова хуже и т. д., пока не будет найден оптимум. Одновременно точно так же ищутся оптимальное соотношение тока и напряжения и оптимальная величина перепуска электродов. Если, повторю, печи те же и сырье поступает от одних и тех же поставщиков, то проходит несколько лет, и технология принимает оптимальный вид, при котором при данных условиях сплава получается максимальное количество при минимальных затратах.

Вот этим и занимались в цехах все мои друзья и приятели. Мне же надо было придумать что-то такое, чтобы максимально сократить им поиск оптимума технологии. Вот тут мне, кстати, хочется сказать слово благодарности родному институту, вернее, кафедре электрометаллургии, а еще вернее, Е.И. Кадинову и своей работе в студенческом научном обществе, в котором я на практике освоил кое-какие методы математической статистики и, главное, понял, где их нужно применять. Посему я засадил за работу своих инженеров и занялся сам статистической обработкой результатов работы печей завода в разных условиях – на разных видах сырья и сплавах. Работа была кропотливой, если учесть, что печные журналы – основной источник данных для обработки – часто заполняются как попало, и в них много ошибок, посему пришлось сначала разработать методику того, как и какие данные из этих журналов брать в обработку. Обработка была очень трудоемкой, поскольку не было никакой счетной техники. Несчастные механические арифмометры, и те были только в бухгалтерии, а когда завод получил первые отечественные счетные машинки «Электроника», которые были с ламповыми индикаторами и весили килограммов 5, я с большим трудом через Друинского смог выпросить одну и для метлаборатории. Поэтому долгое время считать приходилось в столбик, в уме, даже логарифмической линейкой редко приходилось пользоваться, поскольку, как мне помнится, для расчетов коэффициентов корреляции (связи величин) нужны были все знаки и не допускались округления. Тем не менее дело пошло: я строил графики, анализировал их и выдавал техническому отделу рекомендации, на каких ступенях напряжения работать и какие навески восстановителя иметь для всех возникающих на заводе ситуаций и печей. Сначала я оформлял свои рекомендации в виде отчетов о научно-исследовательской работе, а потом мне это надоело – кому я буду пыль в глаза пускать этими «введениями» и «теоретическими предпосылками»? Я стал выдавать результаты в виде справок на нескольких страничках, Рожков на основе моих справок готовил главному инженеру технологические распоряжения, а потом найденные мною параметры вносил в технологические инструкции.

Находимые метлабораторией оптимальные параметры работы печей были ориентирами, поскольку в цехах реально очень трудно придерживаться инструкций, но все же это были правильные ориентиры, и мы находили их быстрее, чем нашли бы цеховые инженеры без нас, а это давало нам уверенность в своей полезности, а такая уверенность дорогого стоит. Правда, вся эта громоздкая и трудоемкая работа не предвещала никаких диссертаций – это был нормальный инженерный труд, но, повторю, он давал спокойствие мне и загрузку моим подчиненным.

Конечно, когда я освоил эту работу, то она стала мне малоинтересной, но я копался в технологии дальше – я хотел найти что-нибудь такое-эдакое в хорошо освоенном процессе, я хотел сделать какой-нибудь революционный шаг, чтобы его потом не стыдно было оформить в виде диссертации. Чтобы понять, что же все-таки происходит в печи при разных условиях, я рылся в обломках взорванных при капремонтах ванн всех печей, изучал гарнисаж и «козлы», пытался понять, какие ответвления процесса могут происходить. В начале 80-х у меня было чувство, что, вот еще чуть-чуть, и я найду базовое уравнение руднотермической печи, такое уравнение, с помощью которого можно будет и рассчитать печь, и задать ей автоматическое управление. Я даже восстановил частично знания высшей математики, поскольку для описания печи мне потребовалось интегральное исчисление. Было время, когда мне казалось, что я не вижу чего-то простого, которое где-то рядом, но не дается мне. Но это «простое» мне так и не далось – я ушел на совершенно другую работу, не успев найти то, что хотел.

Второй капитальной проблемой, которой я занялся, было изучение стойкости печных электродов. В те годы их обломы были очень большой проблемой, поскольку они буквально душили завод, а случалось этих аварий свыше двухсот в год. Облом электрода на печи был обычной аварией, порою даже печь не останавливали, но эти аварии уже сами по себе влекли за собой очень большой расход электроэнергии, кроме того, они в свою очередь приводили к еще более тяжелым авариям.

Печной электрод состоит из стального кожуха диаметром от 1200 до 1900 мм, в который сверху загружается электродная масса. Получают эту массу путем смешивания кусочков антрацита, коксика и графита в расплавленном каменноугольном пеке. После смешивания масса застывает и поступает к нам в виде брикетов, которые и грузятся в кожух электрода.

Ток на электрод подается посредством контактных щек, прижатых к кожуху. В районе этих щек от тепла, выделяемого током и поступающего из печи, брикеты электродной массы расплавляются, образуя сплошной жидкий объем, но при дальнейшем нагреве эта жидкость начинает коксоваться – из нее уходят летучие вещества, и жидкий столб превращается в столб угля, по которому электрический ток стекает внутрь печи и зажигает на нижнем торце электрода электрическую дугу. По мере сгорания электрода от дуги он, естественно, укорачивается, тогда кожух электрода перепускают в щеках – их отжимают, и электрод проскальзывает вниз (вернее, его опускает с шагом 50 мм специальный механизм). А сверху стальной кожух электрода периодически наращивается новой секцией. Десять лет от капремонта до капремонта работает печь, и все это время идет непрерывное сгорание и наращивание электродов, их техническое название: «угольные самоспекающиеся».

Так вот, вдруг появляется на уже спекшейся части электрода трещина, она увеличивается в размерах, и, наконец, нижняя часть электрода обрывается, дуга загорается в месте облома, и начинается морока с тем, как быстрее извлечь обломок из печи либо (на закрытых печах) «утопить» обломок в шихте и сжечь его, и одновременно быстро снова нарастить электрод до нужной длины. Почти всегда трещины на электродах образуются после простоев, а на простоях печь, само собой, охлаждается, посему и существовало устойчивое мнение, что эти трещины вызваны термическими напряжениями от охлаждения поверхности электрода. (Возьмите толстостенную стеклянную бутылку и плесните в нее кипятка, и вы увидите, как она лопнет от термических напряжений.) Поэтому все решения по предотвращению обломов электродов сводились к недопущению их охлаждения, поскольку связь обломков с охлаждением электродов была очевидна.

Однако мне повезло, что я застал на заводе Н.В. Рукавишникова, поскольку именно он посоветовал мне обратить внимание на совершенно иное явление – на усадку электродной массы при коксовании, а на это тогда ни на заводе, ни в литературе не обращалось никакого внимания. И я этим занялся: я обследовал все извлеченные из печей обломки электродов, фотографировал их, изучал по литературе условия коксования углей и сравнивал трещины на коксовом монолите, выгружаемом из коксовых батарей, с трещинами на наших электродах; я проводил лабораторные исследования, замеряя величины усадок различных масс, короче, много лет электроды не выпадали из круга тех исследований, которые я вел, а уже, будучи начальником ЦЗЛ, я убедил тогдашнего директора Донского создать и специальную лабораторию электродов.

В конечном итоге стало понятно, что трещины в электродах имеют усадочный характер, а термические напряжения только расширяют их. Если в электроде не образовались усадочные трещины, то тогда и любое охлаждение поверхности ему не страшно. Далее я выяснил, что усадочные трещины образуются, когда рядом спекаются слои массы с разной усадкой, и, соответственно, стало ясным и решение вопроса – нельзя допускать, чтобы в электроды попадала масса, которая при коксовании дает разную усадку. Но наш завод не изготовлял электродную массу – мы ее получали. Я уже не помню всех деталей, но мы нашли параметр массы, посредством которого можно было оценить ее будущую усадку, – «жидкотекучесть». Далее с помощью ОТК и рекламаций заставили заводы-поставщики слать нам массу с узким разбегом жидкотекучести. Вопрос решился, и хотя печей на заводе стало больше, но число обломов сократилось, если мне память не изменяет, до 30–40 в год. Это очень хороший результат, и достигнут он был очень эффективным способом, т. е. почти без затрат (отборы проб массы и ее лабораторные анализы по затратам не существенны).

Вот это были основные, базовые направления моей работы, но кроме этого, я переделал кучу дел, о которых сегодня даже вспоминать не могу. К примеру, в памяти всплывает, что я проводил работу в литейном цехе, но вот какую именно – убей, не вспомню.

Я очень не люблю рутинную работу, правда, без нее работать не научишься, да и делать ее кому-то надо. Поэтому если мне попадается рутина, то я стараюсь как-то ее рационализировать, чтобы отделаться от нее побыстрее. Но больше всего мне нравится работа, в которой все время что-то меняется. К примеру, я очень любил свою работу слесаря-инструментальщика, поскольку за год мне ни разу не попалась деталь, которую бы я изготавливал раньше, – каждый день были новые чертежи. А в Ермаке у меня была именно такая работа – все новые и новые проблемы. Чрезвычайно интересно!

Кроме того, специфика завода была такова, что чем бы ты ни занялся, то тут же и становился главным специалистом по этой проблеме. Никто тебе не указывал, как работу делать, никто не поправлял, главное – дай результат! В то, что он правилен, все тебе поверят. Ну а если ошибешься? А если вместо положительного эффекта – убытки? Вину перекладывать не на кого – ты сам все делал, значит, и сам виноват. Вот эта ответственность придавала работе необходимую для жизни остроту, настоящесть жизни: ты не в учебные атаки ходишь, ты в настоящем бою.

Короче, вот эти два обстоятельства делали мою работу для меня столь привлекательной, что я сам себе завидовал, и никогда бы с этой работы не ушел, если бы не занялся проблемой, решения которой от меня никто не требовал.

Открытие

А началось все с того, что стало мне за державу обидно. Вообще-то мне и раньше за нее было обидно, но я просто не видел, как к этой обиде подступиться, поскольку не мог понять, в чем тут причина. Ну, сами посудите: страна огромная, из минеральных ресурсов есть если и не все, то очень многое, образование народа – прекрасное, подготовка специалистов – тоже, народ вроде сообразительный, а то там, то там отстаем от других стран. И шмотки у них моднее, и автомобили красивее, и многие вещи очевидно лучше, чем делаем мы. С одной стороны, мы делаем лучшую в мире космическую технику, а с другой стороны, не можем качественно сделать какую-нибудь сраную детскую коляску. По мере того, как я ездил в командировки решать различные вопросы, начал приходить к мысли, что у нас в стране не все в порядке с управлением.

С одной стороны, то, что мы предельно централизованы – это прекрасно, это рационально, это экономично, т. е. по-хозяйски. Но с другой стороны, протолкнуть через эту систему управления что-то новое, что-то полезное было неимоверно трудно, а сверху порою спускались столь идиотские указания, вырабатывались такие тупые решения, что только руками разводи. Что за черт, в чем тут дело?!

Начал я над этой проблемой думать, разумеется, в свободное от работы время, начал все, что попадалось, читать под углом зрения этих своих новых исследований. И постепенно начало вырисовываться, что это действительно дефект управления и что этот дефект глобальный, т. е. он не зависит от того, социализм у нас или капитализм (у них). На Западе была та же болезнь, но только ее симптомы были слабее, хотя тогда мне было еще непонятно, почему.

Как видится, сначала я поплыл по поверхности и виноватыми во всем определил бюрократов, что в целом было достаточно точно, но я ошибся, считая их причиной. Не замечая этой принципиальной ошибки, я начал изучать бюрократов, полагая, что можно найти способы противодействия им. Я даже начал писать и успел изложить на бумаге почти все характерные свойства бюрократа, которые в конечном итоге сводились к его трусости – к страху понести наказание за свои ошибки при исполнении должностных обязанностей. Вроде намечалось, а, вернее, автоматически вытекало из этого исследования, что из системы управления нужно убирать людей трусливых и назначать на это место смелых и решительных. Однако что-то меня беспокоило: чувствовалось, что я все еще мелко плаваю, что дело тут в чем-то другом. В результате я не только не стал оформлять эти работы в статьи, но даже не отдал их секретарю напечатать.

И вот однажды в голове щелкнуло, что трусость – это то, что называется поведением человека, и возникла идея, а нет ли у человеческого поведения законов? Считать ли поведение конкретного человека результатом его воли или инстинктов, либо оно подчиняется неким правилам, узнав которые, человеку можно задать нужное поведение? И я эти законы нашел, после чего все мои построения упростились необычайно, что доказывало истинность найденного. Стало понятно, что именно нужно сделать, чтобы решить глобальную проблему человечества, вызванную разделением труда, проблему, которую человечество, кстати, просто не замечает, т. е. не считает ее проблемой. Важность того, что я нашел (а это было во второй половине 80-х), была настолько велика, что потеряло значение все, чем я занимался до этого, вернее, оно потеряло для меня главный интерес и стало третьестепенным, мне стало ясно, что если я смогу опубликовать то, что нашел, то мне можно спокойно умирать – я уже выполнил то, зачем родился. Редко кому так везет!

Не буду загружать читателя сутью найденного, тем более что еще в начале 90-х я опубликовал эту суть в двух книгах, а недавно суммировал эту тему в книге «Законы власти и управления». Просто скажу: размышляя над тем, смог ли бы я наткнуться на это открытие, если бы был в другом месте и не имел того опыта, что имел, прихожу к выводу, что вряд ли. Знаете, иногда чтобы что-то понять умом, это нужно сначала прочувствовать. А чувства – это следствия воздействия на тебя окружающей обстановки, а была бы где-нибудь у меня такая обстановка, как в родном Ермаке?

Ведь творцов вокруг меня было очень много. Вот маленький пример.

Творчество рабочих

Расскажу вот какой случай. В бытность мою начальником ЦЗЛ в цехе № 6 случилась авария, закончившаяся гибелью бригадира печи, инвалидностью начальника смены и травмой плавильщика – в печи произошел взрыв. Причиной взрыва занималась, как в таких случаях полагается, комиссия Министерства и Госгортехнадзора, но в первую очередь занимался завод, поскольку, сами понимаете, нам на этих печах работать, и нас их безопасность волновала больше всего.

Печи 6-го цеха сверхмощные, таких в мире не было, да, пожалуй, и сейчас нет. Взрыв имел свои специфические особенности, отличные от взрывов на менее мощных печах, но причина его оставалась прежней – в печь поступала вода из охлаждаемых конструкций свода печи, и прекратить ее поступление вовремя не успели. На маломощных печах, скажем, на печах мощностью 21 МВА (мегавольтампер) в подавляющем числе случаев взрыв под сводом срывал клапаны на своде печи и не влек за собою большого ущерба и, тем более, человеческих жертв, а взрыв на печи мощностью 63 МВА разворотил весь свод и, как видите, окончился трагедией. И на печах 21 МВА настоятельно требовалось быстро находить утечку воды, но теперь стало ясно, что это вопрос первостепенной важности. Тогдашний главный инженер завода Ю.Я. Кашаев собрал совещание и потребовал ото всех специалистов и инженеров срочно искать способы быстро обнаруживать прогоревший элемент свода, чтобы быстро отключить его от охлаждения и прекратить утечку воды под свод.

Искал технический способ решения этого вопроса и я, хотя, по большому счету, это был вопрос мехоборудования печей, а не их технологии, поэтому я это делал, как говорится, в порядке личной инициативы. Представьте суть проблемы.

Над колошником – над огромным костром, из которого могут выбиваться струи раскаленных до 2000° газов, находятся плиты свода, элементы загрузочных воронок и детали крепления свода – всего до 40 устройств, которые охлаждаются циркулирующей в них водой. Немного об этом.

Вода для охлаждения поступает из оборотного цикла – из запаса воды, который постоянно находится на заводе. Холодная вода прогоняется насосами через трубы и полости охлаждаемых элементов сводов печей и их конструкций (щек, токоподводов и т. п.). При этом вода, забирая тепло у нагреваемых элементов, нагревается сама, нагретая вода подается на градирни – специальные сооружения, в которых горячая вода охлаждается атмосферным воздухом, а холодная вода с градирен вновь подается на охлаждение элементов печей – почему эта система водоснабжения завода и названа «оборотным циклом».

К печи подходят несколько водоводов холодной воды – труб диаметром 100–150 мм. Они заканчиваются поперечной трубой с десятком кранов с «ершами» – патрубками, на которые надеваются резиновые шланги. Этими шлангами вода подается к каждому охлаждающемуся элементу печи. С него уже нагретая вода тоже по резиновому шлангу течет к коллектору – стальному корыту, собирающему горячую воду. Снизу к корыту подведена труба большого диаметра, по которой насосы откачивают горячую воду и подают ее на градирни. Сверху в корыто подают горячую воду «гусаки» – идущие снизу и изогнутые вверху вниз – в корыто – короткие стальные патрубки с ершами. Снизу к этим ершам подсоединяются шланги сброса воды, нагретой в охлаждаемых элементах печи. Резиновые шланги на подаче и на сбросе воды электрически разъединяют печь и заземленные водоводы оборотного цикла. Это необходимо, поскольку как ни изолируй конструкции свода, но во время работы они все же попадают под напряжение, а такие элементы, как щеки и токоподводящие медные трубы, изначально под ним находятся.

Итак, представьте, вдруг на печи какой-то из водоохлаждаемых элементов свода прогорел, то есть в нём образовалась дырочка или дыра, из которой там внутри под сводом невидимо для вас в печь начала поступать вода. При этом она поступает и в печь, и в коллектор, поэтому снаружи никаких видимых изменений нет. Приборы моментально показывают повышение водорода в отходящих газах, опытный глаз заметит изменение цвета пламени, становится понятно, что в печь поступает вода, но непонятно главное – из какого из 40 охлаждаемых элементов свода? На него немедленно нужно перекрыть подачу воды, но как узнать, какой из 40 кранов нужно закрутить?

Делалось это так. Отключают печь и по очереди, начиная с наиболее вероятных, перекрывают воду на охлаждающие элементы. Закручивают кран на подачу, затем слесарь снимает проволоку, удерживающую шланг на гусаке сливного коллектора, и снимает шланг. Бригадир берет шланг и над корытом сливного коллектора поднимает его срез выше уровня воды в проверяемом элементе свода. Дает команду, и его помощник приоткрывает воду на подачу в этот элемент. Из среза шланга вверх начинает бить вода, бригадир командует снова ее перекрыть и в удерживаемом им вертикально шланге смотрит на уровень воды. Тут два варианта: если этот уровень так и будет держаться, то, значит, водоохлаждаемый элемент свода, который сейчас проверяют, цел; если же уровень воды в шланге резко упадет, то, значит, в проверяемом элементе дыра, и вода из шланга ушла в нее под свод. Все просто. Но если не угадал, то тогда нужно снова присоединить шланг к гусаку и подать воду на охлаждение проверенного элемента свода. После чего приступить к проверке следующего элемента, за ним еще и еще и т. д.; пока не найдешь дырявый. А может оказаться, что их, дырявых, уже несколько, отключишь один, а через второй вода будет продолжать поступать. И простои по поиску поступающей в печь воды могли длиться до часа, в течение которого вода поступала и поступала в печь, делая ее все более и более опасной.

Следовательно, проблема формулировалась так: найти устройство, которое бы позволяло быстро определить, в котором из 40 охлаждаемых элементов появилась дыра.

Я начал перебирать, какое устройство здесь можно было бы приспособить. Никакие датчики давления или электрического потенциала не подходили из-за непредсказуемого изменения давления воды на охлаждение и электрического напряжения на элементах свода. Получалось, что старый способ по сути наиболее надежен. Но что делало его медленным? Процесс снятия и надевания шлангов на гусаки – это первое, и поочередность проверки охлаждающих контуров свода – это второе. Зачем снимают шланг? Чтобы поднять его срез вертикально и выше охлаждающего элемента. Ну, так надо заранее все 40 шлангов поднять вверх и выше! Тогда не нужно будет их снимать, а надо будет только найти тот, в котором уровень воды упадет. Но! Если сбрасываемую воду ввести в коллектор не гусаком сверху вниз, а вертикальной трубой вверх, то из этой трубки струя воды под давлением будет бить вверх на несколько метров и вокруг печи можно будет уток разводить, а то и карасей. А печь-то электрическая, а обычная вода – это неплохой проводник тока. Увеличь вокруг нее влагу, и плавильщиков будет дергать током непрерывно. Думал-думал – ничего путевого придумать не могу, все получается в виде каких-то громоздких, трудно эксплуатируемых конструкций.

Наконец, остановился вот на чем. Нужно водосбрасывающий гусак поднять повыше и врезать в него сбоку стеклянную водомерную трубку. Тогда, если отключить подачу воды на охлаждение всех элементов свода сразу, можно будет просто пройти вдоль коллекторов сброса и посмотреть на водомерные трубки на каждом гусаке: в которой не будет воды, тот охлаждаемый элемент и прогорел. На бумаге это выглядит неплохо, но, как говорится, «гладко было на бумаге, да забыли про овраги, а по ним – ходить!» Дело в том, что каждые три месяца во время ППР (планово-предупредительного ремонта) с печи лебедками стаскивают многотонные секции свода и натаскивают новые. И от такой технологии наших ремонтников все вокруг трещит – бетон лопается, сталь гнется. Что же это будет с моими стеклянными трубочками? Не помню, что я придумал, по-моему, сделал корыто коллектора со съемными гусаками, чтобы перед ремонтом эти части свинтили и отнесли подальше от ремонтников в безопасное место. Хотя, надо признаться, я понимал, что относить корыта будут не часовых дел мастера, а плавильщики, а эти рационализаторы, скорее всего, их не понесут, а поволокут. Но ничего лучшего по первому вопросу я придумать не смог – не совсем красивым получилось решение, но на производстве нет времени ждать, когда родится идеальное решение.

Зато второй вопрос – как избежать очередности проверки контуров – я решил сразу. Нужно отключать их не кранами на подводящих водоводах, а отключить весь водовод сразу, тогда останется пройтись вдоль коллекторов сброса и посмотреть на водомерные трубки. Вся операция по поиску течи воды со свода могла занять не более нескольких минут.

Начертил эскизы, написал рационализаторское предложение («рацуху» – по принятому на заводах жаргонному сокращению) и отдал его главному инженеру, Кашаев утвердил и отправил в проектно-конструкторский отдел для разработки чертежей. А я забыл об этом деле, так как у меня и плановых забот было достаточно. Однако спустя какое-то время на совещании по технике безопасности у главного инженера вновь всплыл вопрос о несовершенстве определения прогоревших элементов сводов печей, и я напомнил Кашаеву о своей рацухе. Юрий Яковлевич, соответственно, вспомнил о своем задании начальнику ПКО, сказал пару теплых слов начальнику проектно-конструкторского отдела Андронову, и тот пообещал немедленно заняться этим проектом.