Текст книги "Экономика предприятия. Ответы на экзаменационные билеты"

85. Расчет производственной мощности

Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск им продукции или переработка максимального количества сырья за определенный период времени, как правило, за год в натуральном выражении и установленных планом номенклатуре и ассортименте.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, которые выполняют основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования, т. е. по мощности ведущих производств.

Виды производственной мощности.

1. Теоретическая производственная мощность (паспортная) – это максимально возможный выход продукции в идеальных условиях работы.

2. Практическая производственная мощность определяет наивысший уровень производства, который достигается при сохранении приемлемой степени эффективности с учетом допустимых потерь рабочего времени, связанных с ремонтом оборудования и режимом работы предприятия.

3. Нормальная производственная мощность характеризует средний уровень хозяйственной деятельности, достаточный для удовлетворения спроса на продукцию предприятия с учетом колебания спроса и тенденций.

4. Плановая производственная мощность соответствует годовой нормальной производственной мощности.

5. Производственная мощность (М) предприятия (цеха) может быть определена по формуле:

где Т_э – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);

t — трудоемкость изготовления единицы продукции.

Для определения производственной мощности принимается максимально возможный фонд времени работы оборудования с учетом процесса производства – прерывный или непрерывный.

Производственная мощность цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием, может быть определена по формуле:

где Т_э – максимально возможный (эффективный) годовой фонд времени одной машины (ч);

К – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности машины (оборудования, станка);

n – количество однотипного оборудования;

t – норма времени на обработку (изготовление) единицы продукции на данном оборудовании.

Для обоснования производственной программы производственными мощностями на каждом предприятии ежегодно должен разрабатываться баланс производственной мощности, который включает:

1) мощность предприятия на начало планируемого периода (М_нг);

2) величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (М_вв);

3) размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи ОПФ, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (М_выб);

4) величину выходной производственной мощности (М_кг), т. е. мощности на конец планируемого периода;

5) среднегодовую производственную мощность предприятия (М_{ср. г}) , которая может быть определена по формуле:

где Т_i – период действия введенных или выбывших мощностей в течение года (месяцев);

n, m – количество мероприятий по вводу и списанию с баланса ОПФ.

86. Стандартизация в системе качества продукции

Стандарт в переводе с английского языка означает «норма», «мера», «образец».

Главная задача стандартизации – создание системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, изготовляемой как для нужд народного хозяйства, населения, так и для экспорта, а также контроль за правильностью использования этой документации.

Органом государственного управления стандартизацией, метрологией, сертификацией в Российской Федерации является Комитет Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандарт России).

В области стандартизации Госстандарт осуществляет следующие функции: формирует государственную политику в области стандартизации; осуществляет государственный контроль и надзор за соблюдением обязательных требований государственных стандартов; участвует в работах по международной (региональной) стандартизации; организует профессиональную подготовку и переподготовку кадров в области стандартизации; устанавливает правила применения международных (региональных) стандартов, правил, норм и рекомендаций по стандартизации на территории РФ.

В РФ сформирована Государственная система стандартизации (ГСС РФ). Она построена на единых для всей страны организационно-технических правилах проведения работ по стандартизации в любых сферах деятельности и на всех уровнях управления, а также форм и методов взаимодействия при этом субъектов хозяйственной деятельности друг с другом и с органами управления.

Основными нормативными документами по стандартизации являются: государственные стандарты РФ – ГОСТ-Р; общероссийские классификаторы технико-экономической информации – ОКТЭИ; стандарты отраслей – ОСТ; стандарты предприятий – СТП; стандарты научно-технических обществ, инженерных обществ и других общественных объединений – СТО.

В Российской Федерации осуществляется внедрение системы международных стандартов, составляющих эту серию, отработаны наиболее важные и нашедшие всеобщее применение в условиях рынка положения, регулирующие функционирование системы управления качеством продукции. Фактически эти стандарты регулируют весь комплекс отношений между производителями и потребителями продукции. При этом государство выступает третьей стороной, обеспечивающей наиболее благоприятные условия реализации взаимоотношений производителей и потребителей продукции по поводу ее качества.

Стандарты ИСО серии 9000 включают:

1) ИСО 9000 «Стандарты по управлению качеством и обеспечению качества. Руководство для выбора и применения»;

2) ИСО 9001 «Система качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже (установке) и обслуживании»;

3) ИСО 9002 «Система качества. Модель обеспечения качества при производстве и монтаже (установке)»;

4) ИСО 9003 «Система качества. Модель обеспечения качества в процессе контроля и испытания готовой продукции»;

5) ИСО 9004 «Управление качеством и элементы системы качества. Основные направления». Внедрение стандартов серии ИСО 9000 осуществляется в последовательности, отражающей наличие объективных условий к их применению. В настоящее время в качестве государственных утверждены из этой серии ГОСТ 40.9001-88 «Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании», ГОСТ 40.9003-88 «Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях».

Концепция, заложенная в этих стандартах, предполагает, что предприятие постоянно стремится к обеспечению уровня качества, соответствующего требованиям рынка.

87. Сущность, цели и принципы сертификации

Сертификация – деятельность по подтверждению соответствия продукции установленным требованиям. Она осуществляется третьей, независимой организацией. Почти во всех странах Западной Европы, США и Японии обязательная сертификация получила значительное распространение и связана, как правило, с безопасностью, охраной здоровья и окружающей среды.

Принципы сертификации – обеспечение общественных и государственных интересов при оценке безопасности продукции и достоверности информации о ее качестве; добровольность либо обязательность; объективность, т. е. независимость от изготовителя и потребителя; достоверность, т. е. использование профессиональной испытательной базы; исключение дискриминации в сертификации продукции отечественных и зарубежных изготовителей; предоставление изготовителю права выбора органа по сертификации и испытательной лаборатории; разнообразие форм и методов проведения сертификации продукции с учетом ее специфики, характера производства и потребления.

Цели сертификации – создание условий для эффективной деятельности предприятий и предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации, а также для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле; содействие потребителям в выборе конкретной продукции; содействие экспорту и повышение конкурентной способности продукции; защита потребителя от недобросовестности производителя; контроль безопасности продукции для окружающей среды, жизни и здоровья потребителей; подтверждение показателей качества продукции, заявленных производителями.

Сертификация может осуществляться в таких формах, как:

1) самосертификация (сертификация первой стороной). При этой форме сертификации изготовитель (продавец) берет на себя полную ответственность за качество продукции;

2) сертификация второй стороной. Проводится покупателем, заказчиком, предприятием, выпускающим конечную продукцию, у своих поставщиков;

3) сертификация третьей стороной. Осуществляется независимыми органами, аккредитованными на право такой оценки.

Выбор формы сертификации зависит от ее обязательности или добровольности. В международной практике обязательная сертификация проводится, как правило, третьей стороной, тогда как при добровольной сертификации возможно применение различных форм сертификации.

Сертификация может быть: обязательной – для тех параметров качества продукции, которые регламентируют охрану окружающей среды, безопасность пользователя продукции; добровольной – для тех параметров, которые улучшают климат доверия между поставщиками и потребителями продукции, повышают ее конкурентоспособность.

Правовые основы обязательной и добровольной сертификации продукции, услуг и иных объектов в России регламентируются Федеральным законом Российской Федерации от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», отвечающим международным нормам в этой области. Организация и контроль работ по сертификации осуществляются Комитетом РФ по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандартом России). Методическое руководство этой работой проводит ВНИИ сертификации.

Объектами сертификации могут быть: конкретная продукция, состояние производства и система управления качеством.

Сертификат соответствия – документ, выданный по правилам системы сертификации для подтверждения соответствия сертифицированной продукции установленным требованиям.

Знак соответствия – зарегистрированный в установленном порядке знак, которым по правилам, принятым в данной системе сертификации, подтверждается соответствие маркированной им продукции определенным требованиям.

88. Контроль качества продукции

Система контроля качества продукции – это совокупность методов и средств контроля и регулирования компонентов внешней среды, определяющих уровень качества продукции на стадиях стратегического маркетинга, НИОКР и производства, а также технического контроля на всех стадиях производственного процесса.

Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество.

Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия (как в готовом виде, так и на всех стадиях ее производства), технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства.

Общие принципы рациональной организации технического контроля:

1) технический контроль должен охватывать все элементы и стадии производственного процесса;

2) техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;

3) эффективность рациональной организации технического контроля в целом и отдельных ее элементов должна быть обоснована надлежащими экономическими расчетами;

4) система контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия.

В зависимости от конкретных задач, стоящих перед техническим контролем, различают следующие основные его виды:

1) профилактический контроль – имеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции;

2) приемочный контроль – осуществляется с целью выявления и изоляции брака;

3) комплексный контроль – решает обе задачи: и профилактики, и приемки;

4) специальный контроль – решает специфические задачи, например инспекционный контроль, контроль эксплуатации продукции и т. п. Методы контроля качества – это контроль

наладки, «летучий» контроль, статистические методы контроля, выборочный или сплошной контроль, статистический анализ технологического процесса, оборудования, качества продукции.

В зависимости от особенностей контролируемых параметров различают: контроль геометрических форм и размеров; контроль внешнего вида продукции и документации; контроль физико-механических, химических и других свойств материалов и полуфабрикатов; контроль внутреннего брака продукции (наличия раковин, трещин и т. п.); контроль технологических свойств материалов; контрольно-сдаточные испытания; контроль соблюдения технологической дисциплины.

В зависимости от степени охвата контролем производственных операций различают:

1) пооперационный контроль;

2) групповой контроль, выполняемый после нескольких производственных операций.

По месту выполнения контрольные операции подразделяются на стационарные; скользящие контрольные операции, выполняемые непосредственно на рабочих местах.

Для проверки фактического соответствия качества поставляемой продукции используются различные организационно-технические процедуры, формы и методы, в т. ч. контроль, диагностирование, испытание, анализ причин брака, отказов, рекламаций и др. Все эти процедуры выполняются, как правило, изготовителем или по его заказу – сторонней организацией. Поэтому у потребителя может возникнуть сомнение в объективности представленных ему результатов. Другим видом контрольных процедур, обеспечивающих получение информации о качестве, является государственный надзор, осуществляемый Госстандартом России, Госсанэпидемнадзором России и др.

89. Экономическая эффективность повышения качества продукции

Эффективность повышения качества оценивается с помощью показателей, используемых при определении сравнительной эффективности. Так, при наличии нескольких вариантов повышения качества продукции наиболее выгодным будет признан тот вариант, при котором обеспечиваются минимальные приведенные затраты.

Экономическая эффективность повышения качества промышленной продукции оценивается для каждой сферы производственного использования.

Суммарная экономическая эффективность рассчитывается как сумма частных эффектов по всем сферам:

где к — количество сфер производственного использования, /= 1, 2, 3,… к.

Экономическая эффективность в соответствующей сфере за весь амортизационный период промышленного использования определяется по формуле:

Э_i = [(K_уд1i – K_уд2i) + (K′_уд1i – K′_уд2i) + (З_уд1j – З_уд2i) /(H_a + R)] × Q_i1,

где К_уд1i, К_уд2i – удельные капитальные затраты, связанные с приобретением готовых изделий старого и нового качества, отнесенные на единицу выполняемой ими работы;

K′_уд1i, K′_уд2i – удельные капитальные вложения в сфере эксплуатации готовых изделий старого и нового качества без учета затрат на их приобретение, отнесенные на единицу выполняемой ими работы;

З_уд1i, З_уд2i – эксплуатационные издержки, приходящиеся на единицу выполняемой работы или выпускаемой продукции при использовании изделий старого и нового качества;

Н_а – годовая норма амортизационных отчислений на полное восстановление изделий нового качества;

R_пр – уровень чистой рентабельности у производителя изделий нового качества;

Q_1i – годовой объем работы или продукции, который производится с помощью готового изделия старого качества.

Годовой объем производства по изделию базового качества используется в расчетах экономической эффективности для обеспечения равенства эффекта. Иногда это равенство понимают как необходимость эквивалентного увеличения выпуска по изделиям старого качества, обеспечивающего количественную сопоставимость его потребительских свойств с потребительскими свойствами изделия нового качества. Так, если производительность новой машины в два раза больше чем производительность старой, то считается, что годовой выпуск изделий старого качества надо увеличить в два раза. В расчетах экономической эффективности повышения качества продукции используется единая норма (или уровень рентабельности), которая для всех случаев принимается единой. В случае, когда сравниваемые варианты повышения качества не отличаются по срокам службы и долговечности, а также по капитальным вложениям в эксплуатацию готовых изделий (без учета затрат на их приобретение), расчетная формула может быть упрощена:

Э_i = {[(C₁ + RK₁) – (C₂ + RK₂) β_i] + [(З′_1j – З_2i) β_i /(H_a + R)]}ґA_i1.

Если и производительность готовых изделий остается постоянной, то сравнительная экономическая эффективность повышения качества продукции рассчитывается по следующей формуле:

Э_i = [(C₁ + RK₁) – (C₂ + RK₂)] + [(З′_1j – З_2i) /(H_a + R)].

Для укрупненной оценки экономической эффективности может быть использовано следующее условие, которое позволяет определить наиболее экономичный вариант: (C₁ + RK₁) > (C₂ + RK₂), где С₁, C₂ – удельные текущие издержки производства до и после осуществления мероприятия по повышению уровня качества; K₁, К₂ – удельные капитальные вложения в осуществление проекта по обеспечению старого и нового качества.

90. Система управления качеством продукции

Повышение требований рынка к потребляемой продукции, а также усложнение процессов, происходящих на производстве, вынудили предприятия изменить подход к проблеме качества. Недостаточным стало контролировать качество конечного продукта и отдельных составляющих производственного процесса. Необходимым условием выживания в конкурентной борьбе стало создание системы качества, охватывающей все стадии производства, которые оказывают влияние на качество готового изделия.

Управление качеством продукции – это взаимоувязанный комплекс мер по установлению, обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемых путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции. Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т. е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции.

Система управления качеством – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством.

Системой качества охватываются следующие сферы: маркетинг, поиск и изучение рынка; проектирование и (или) разработка технических требований, разработка продукции; материально-техническое снабжение; подготовка и разработка технических процессов; производство; контроль, проведение испытаний и обследований; упаковка и хранение; реализация и распределение; монтаж и эксплуатация; техническая помощь в обслуживании; утилизация после использования.

Преимущества применения системы управления качеством:

1) улучшение качества повышает производительность и снижает удельные расходы, что может привести к более полному удовлетворению покупателей, росту объема продаж и повышению рентабельности;

2) предприятия, выпускающие продукцию высокого качества, владеют большей долей рынка. Их финансовые показатели (производительность труда, прибыль) выше среднеотраслевых. Малой долей рынка владеют те, кто предлагает рынку продукт относительно низкого качества;

3) цена отсутствия качества высока. Затраты на качество в объеме продаж предприятия варьируются от 5 до 25 %, а это меньше, чем цена отсутствия качества;

4) использование эффективной системы управления качеством уменьшит потери на брак, возвратные отходы, дополнительные затраты, связанные с возвратом продукции из торговой сети;

5) система обеспечения качества способствует росту сознательности рабочих, повышению их заинтересованности в работе, а также создает чувство гордости за свою работу;

6) системы качества заключают в себе краткосрочные расходы на их реализацию, которые оправдывают себя через непродолжительное время. Примерами попыток сформировать системы управления качеством продукции на уровне отдельных предприятий могут быть: Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИЛ); Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий); Краснодарская комплексная система повышения эффективности производства (КС ПЭП); Днепропетровская комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием всех видов ресурсов (КС УКП и ЭЙР).

На государственном уровне в конце 1970-х гг. началось формирование Единой государственной системы управления качеством продукции (ЕГСУКП). Эта система предусматривала согласованную работу всех звеньев ЕГСУКП в направлении создания и освоения новых видов продукции улучшенных свойств, повышения конкурентоспособности товаров на внешнем рынке, своевременную замену или модернизацию устаревшей продукции.