Текст книги "Основы безопасности выполнения подъемно-траспортирующих работ"

12.3. Уменьшение запыленности

Пыль переходит во взвешенное состояние либо при движении воздуха относительно зерна, либо наоборот. Поэтому изначально система транспортирования зерна должна быть герметичной, иметь очень короткие участки свободного падения зерна и небольшую скорость транспортирования (рис. 12.4), минимум перегрузок и изменений направления движения.

Рис. 12.4. Примеры уменьшения пылевыделения при загрузке с использованием гофрированной (а) и телескопической (б) труб

Возможно предварительное обеспыливание зерна (рис. 12.5). Благодаря этому уменьшается выделение пыли в последующем.

Рис. 12.5. Предварительное обеспылевание зерна: 1, 5 – вентиляторы; 2 – ленточный транспортер; 3 – камера отбора пыли; 4 – циклон; 6 – нория

Борьба с пылью – умело организованное движение воздуха вокруг источников пыли. Обычно это осуществляется с помощью аспирации. Расход энергии при этом от 0,0035 до 1 кВт на 1000 м³. Получили распространение две схемы аспирационной сети (рис. 12.6).

Компоновку аспирационной сети производят не более чем с одной взрывоопасной машиной в сети. Бункеры для сбора и хранения пыли устанавливают вне помещений (на крыше или уровне земли), в этом случае ущерб от взрыва будет меньшим.

Рис. 12.6. Схема аспирационной сети с циклоном на линии всасывания (а) и с циклоном на линии нагнетания (б): 1 – воздухозаборник; 2 – трубопровод; 3 – циклон; 4 – вентилятор

Объем воздуха должен быть в 5-10 раз больше объема транспортируемого груза: минимальные скорости в воздуховодах – 18–25 м/с.

Аспирация какого-либо оборудования создает вакуум как в самом оборудовании, так и в помещении, поэтому из оборудования без аспирации пыль будет поступать в помещение. Чтобы избежать этого, следует обеспечить поступление воздуха в помещение.

Эффективность аспирации оценивается той долей пыли, которая выделяется из пылевоздушной смеси.

Рис. 12.7. Гравитационные (а) и инерционные (б) устройства пылеуловителя

Для пылеулавливания (мокрого и сухого способов) существуют различные устройства: гравитационные, инерционные, фильтрационные, электрические.

Гравитационные – пылеосадочные камеры, дающие степень очистки порядка 50–60 % (только крупные частицы) (рис. 12.7, а).

Рис. 12.8. Рукавный фильтр: 1 – подвод пылевоздушной смеси; 2 – рукав (фильтр); 3 – механизм встряхивания; 4 – выход очищенного воздуха; 5 – шлюзовой затвор

Наиболее распространенные инерционные пылеуловители – циклоны со степенью очистки до 99 %, но и здесь частицы пыли менее 5–10 мкм не выделяются. В таких пылеотделителях определенная часть пыли отбрасывается центробежными силами на поверхность циклона, скатывается вниз, другая часть отделяется в момент, когда осуществляется переход из нисходящего в восходящий поток (рис. 12.7, б). Возможна различная (параллельная, последовательная) компоновка циклонов.

Наиболее дорогие – фильтрационные пылеуловители, схема одного из них показана на рис. 12.8.

13. Обстоятельства, причины отдельных несчастных случаев при погрузке, разгрузке, транспортировке

К основным организационным и техническим причинам аварий и несчастных случаев при эксплуатации кранов относятся: допуск к управлению и строповке рабочих, не прошедших специального обучения и инструктажа; отсутствие или неисправность приборов безопасности и предохранительных устройств; использование несоответствующих и некачественных съемных грузозахватных приспособлений и тары; неисправность подкрановых путей и неподготовленность площадок для установки и передвижения стреловых кранов; неправильная страховка и укладка грузов; отсутствие ограждения зон монтажа и работы крана; отсутствие схем строповки или их несоответствия; отсутствие замыкающих устройств на крюках грузозахватных приспособлений; нарушения производственной дисциплины и требований правил при работе в охранных зонах линий электропередач (ЛЭП); отсутствие проектов производства работ или их несоответствия требованиям техники безопасности.

Ниже приводим обстоятельства отдельных несчастных случаев.

Гуськова Ирина Геннадьевна 1970 г.р. – аппаратчик выбойного отделения ОАО «Энгельсский мукомольный завод».

Обстоятельства несчастного случая

Гуськова И.Г. производила очистку шнека при открытой защитной крышке. В это время аппаратчик Зуева включила шнек и руку Гуськовой затянуло во вращающийся шнек. В результате Гуськова получила тяжелую травму.

Причины несчастного случая:

– допуск лиц к производству работ на устройстве без полного отключения оборудования от сети.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– Котов К.В. – и.о. гл. инженера ОАО «Энгельсский мукомольный завод»;

– Цветков СИ. – начальник производства ОАО «Энгельсский мукомольный завод»;

– Скотарева М.Я. – заведующая выбойного отделения ОАО «Энгельсский мукомольный завод».

Меры, принятые к ответственным лицам:

– не применялись.

Астафьев Александр Владимирович 1952 г.р. – рабочий ПСХ «Малые Рыбки» ООО фирмы «Агрохим».

Обстоятельства несчастного случая

10 октября 2000 года Астафьев А.В. при скирдовании соломы попал под заднее колесо стогомета, при этом получил смертельные травмы.

Причины несчастного случая:

– несогласованность действий тракториста стогометателя и скирдоправа из-за неудовлетворительной организации работ по скирдованию соломы;

– нахождение Астафьева А.В. на рабочем месте в состоянии алкогольного опьянения.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– Кузнецов А.В. – бригадир ООО фирмы «Агрохим»

– Бараков А.Н. – директор ПСХ «Малые Рыбки»

– Перов М.В. – гл. агроном ООО фирмы «Агрохим»

Меры, принятые к ответственным лицам:

– Кузнецов А.В. оштрафован на 1252,35 руб.

– Бараков А.Н. оштрафован на 1252,35 руб.

– Перов М.В. оштрафован на 835 руб.

Галкин Виктор Павлович 1949 г.р. – механизатор СПК «Поливное».

Обстоятельства несчастного случая

– производил очистку шнека комбайна КСК-100 при работающем двигателе, произошло включение жатки, и Галкину В.П. оторвало правую ногу.

Причины несчастного случая:

– очистка рабочих органов комбайна при работающем двигателе.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– не усматриваются.

Галкин В.П. нарушил требования инструкции по работе на комбайне.

Анюшкин Владимир Васильевич 1960 г.р. – водитель цементовоза МСГП «Мостовик».

Обстоятельства несчастного случая

11 октября 2000 года в 9 часов 10 минут водитель Анюшкин В.В. подъехал к месту разгрузки цемента на временной площадке по изготовлению ж. б. конструкций. Анюшкин В. В. перекрывал кран, находящийся в районе заднего моста автомашины. В это время крановщик крана РДК-250-2 Давлебтаев Н.М. и стропальщик Коротков А.В. решили поднять емкость с цементом. Крановщик Давлебтаев Н.М., не подав предупредительного звукового сигнала и не дожидаясь окончания работ по перекачке цемента, находящегося рядом цементовоза, приступил к установке емкости с цементом в вертикальное положение. Для устранения косого натяжения грузового каната Давлебтаев Н.М. стал производить поворот вправо. При этом задней поворотной частью платформы крана водителя Анюшкина В.В. прижало к крылу автомобиля. Анюшкин В.В. получил травму с тяжелым исходом.

Причины, вызвавшие несчастный случай:

– подъем груза краном при нахождении человека в опасной зоне из-за неправильной организации работ;

– производство работ краном при отсутствии на участке лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов;

– нарушение производственной инструкции крановщиком.

Лица, допустившие нарушение нормативных документов:

– Дубинин И.М. – директор МСГП «Мостовик»;

– Буров А.В. – гл. инженер МСГП «Мостовик»;

– Абрамова С.А. – и.о. мастера МСГП «Мостовик».

Меры, принятые к ответственным лицам:

– Дубинин И.М. – директор МСГП «Мостовик» оштрафован на 1669,8 руб.;

– Буров А.В. – гл. инженер МСГП «Мостовик» оштрафован на 2087,25 руб.;

– Абрамова С.А. – и.о. мастера МСГП «Мостовик» наказана по линии Гостехнадзора.

Афанасьев Владимир Валентинович 1958 г.р. – заместитель главного инженера ОАО «Екатериновский элеватор». На иждивении двое детей 1983 и 1988 г.р.

Обстоятельства несчастного случая

При следовании по территории элеватора попал под колеса крановой установки, двигавшейся задним ходом, в результате чего получил смертельную травму.

Причины несчастного случая:

– попадание под задние колеса движущегося задним ходом транспортного средства.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– Кирин ГА. – водитель автомобиля ЗИЛ 133 ГЯ.

Савченко Геннадий Николаевич 1960 г.р. – машинист мехтока СХА «Солянское», женат, на иждивении сын 1984 г.р.

Обстоятельства несчастного случая

При работе на территории мехтока Савченко Г.Н. – машинист мехтока, был засыпан зерном в завальной яме. Каким образом он оказался в завальной яме, из-за отсутствия свидетелей происшествия установить не удалось.

Причины несчастного случая:

– эксплуатация производственного оборудования с нарушением требований «Правил…», выразившаяся в отсутствии предохранительной решетки и ограждения на завальной яме мехтока.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– Сергеев СВ. – гл. инженер СХА «Солянский»;

– Акайгаджиев А.М. – зав. током СХА «Солянский».

Меры, принятые к ответственным лицам:

– Сергеев СВ. – гл. инженер СХА «Солянский» – оштрафован на 1670 руб.;

– Акайгаджиев А.М. – зав. током СХА «Солянский» – оштрафован на 1670 руб.

Зубов Вячеслав Викторович 1963 г.р. – рассевной ООО «Зеленый луч», на иждивении сын Максим 1988 г.р. и дочь Екатерина 1990 г.р.

Обстоятельства несчастного случая

Во время работы на агрегатно-вальцевой мельнице (Р6-АВМ-15) произошло зависание зерна в бункере мельницы. Зубов В.В., находясь в сильной степени опьянения (2,5 промилле), снял ограждение со смотрового окна шнека и для проталкивания зерна с бункера при вращающемся шнеке засунул руку в смотровое окно шнека, в результате произошла травматическая ампутация кисти правой руки.

Причины несчастного случая:

– применение опасного приема работы при обслуживании мельничного комплекса лицом, находящимся в состоянии алкогольного опьянения.

Лица, допустившие нарушения нормативных требований:

– пострадавший – рассевной Зубов В.В. – нарушил п. 3.2.; 3.3 «Инструкции по охране труда рассевного агрегатной вальцевой мельницы № 2».

Демьянкин Анатолий Иванович 1946 г.р. – слесарь-электрик локомотивного депо ст. Верхний Баскунчак Астраханского отделения Приволжской железной дороги.

Обстоятельства несчастного случая

14 июня 2000 г. и.о. главного инженера депо Ткачевым В.И. было дано задание инженеру по снабжению Кульчарову Д.Б. на перевозку листов Д.В.П. и Д.С.П. с ОАО «Бассоль» в депо. В качестве грузчиков выделены слесари котельной Сахиддинов Н. и Демьянкин А.И. В пути следования водитель был вынужден затормозить. От резкого торможения листы сместились вперед и придавили Демьянкина А.И. В результате он получил перелом переднего полукольца таза с обеих сторон, повлекший за собой временную утрату трудоспособности.

Причины несчастного случая:

– погрузка и транспортирование не укрепленного в соответствии с правилами штучного груза (листов Д.В.П. и Д.С.П.), что является нарушением п. 2.4., 2.5. «Правил по охране труда на автомобильном транспорте»;

– некачественное проведение инструктажа, что является нарушением п. 3.3.4. «Положение по организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте».

Лица, допустившие нарушения нормативных требований по охране труда, их должности:

– Кабулов В.С. – начальник локомотивного депо;

– Кульчаров Д.Б. – инженер по снабжению;

– Калашников Г.И. – водитель.

Ишутин Владимир Сергеевич 1949 г.р. – машинист мехтока ЗАВ-2 °CХПК «Даниловский».

Обстоятельства несчастного случая

10 октября 2001 года машинист мехтока Ишутин В.С., находясь в сильной степени алкогольного опьянения, из-за отсутствия предохранительной решетки на завальной яме расположился на семенах подсолнечника и не принял никаких мер от затягивания его зерном, в результате чего погиб от механической асфиксии (закрытия дыхательных путей семенами подсолнечника).

Причины несчастного случая:

– отсутствие предохранительной решетки на завальной яме мехтока ЗАВ-20;

– отсутствие контроля за производством работ со стороны администрации.

Меры, принятые к ответственным лицам:

– Агаев Б.Т. – председатель СХПК «Даниловский» оштрафован на сумму 2000 руб.;

– Цибиногина Т.И. – зав. мехтоком СХПК «Даниловский» оштрафована на 1500 руб.

14. Техническое освидетельствование грузоподъемных машин

На предприятиях, эксплуатирующих грузоподъемные машины, приказом назначаются: крановщик (оператор), стропольщики, а также лица, ответственные за эксплуатацию крана, безопасное производство работ, содержание машин в исправном состоянии. Контроль за правильной, безопасной эксплуатацией ведет участковый инспектор Ростехнадзора. Для кранов, передвигающихся по рельсам, а также кранов на пневмоколесном и гусеничном ходу в обязательном порядке проводится техническое освидетельствование. Цель технического освидетельствования – установить, что выполненный монтаж крана, техническое состояние его конструкции, установленный порядок его эксплуатации обеспечивают выполнение требований «Правил устройств и безопасной эксплуатации кранов», инструкции изготовителя крана по монтажу и эксплуатации.

Установлено два вида освидетельствования: полное и частичное. Полное (очередное) освидетельствование проводится для находящихся в работе кранов не реже одного раза в три года. Полное (внеочередное) освидетельствование производят после: монтажа крана; смены стрелы, привода, крюка; реконструкции крана (конструктивные изменения: грузозахватного органа, привода, пролета, стрелы, для увеличения грузоподъемности, для увеличения или уменьшения устойчивости, для увеличения высоты подъема).

Частичное техническое освидетельствование производят не реже одного раза в год.

При производстве полного освидетельствования присутствуют следующие лица: инженерно-технический работник (работники), назначенный приказом предприятия для надзора за грузоподъемными машинами (ГПМ) и за исправным состоянием ГПМ, крановщик, стропольщики.

Полное техническое освидетельствование включает в себя:

1. Осмотр и проверку работы грузоподъемной машины:

1) осмотр и проверку работоспособности всех механизмов крана, тормозов, электрооборудования, приборов и устройств безопасности, освещения, сигнализации;

2) оценку состояния:

а) металлоконструкций (места соединения элементов металлоконструкции, наличие коррозии);

б) кабины, лестниц, площадок, ограждений;

в) крюка (крюковой подвески) (отсутствие трещин в нарезной части крюка, износ зева крюка (начального сечения) не более 10 %;

г) блоков, осей деталей их крепления;

д) заземления крана (определяют сопротивление растеканию тока);

е) кранового пути;

ж) канатов и их креплений;

3) определение соответствия данным, указанным в паспорте:

а) массы противовеса;

б) габаритных размеров;

4) оценку предупреждающей окраски (окраска крюковой подвески, конца стрелы на 200–400 мм, подвижного противовеса на высоте до 2 м, элементов поворотной платформы на высоте до 2 м и выступающих габариты не поворотной части, выносных опор). Предупреждающая окраска должна быть выполнена в виде чередующихся полос (желтого и черного цветов) под углом 45–60 °. Ширина полос одинаковая 30-150 мм.

2. Статическое испытание, которое имеет целью проверить прочность всей машины, ее подъемного механизма, других отдельных ее частей и грузовую устойчивость.

Для кранов со стрелой при статическом испытании:

1) стрелу устанавливают в положение, при котором устойчивость крана наименьшая;

2) зацепляют груз, на 25 % превышающий грузоподъемность машины, и поднимают его на высоту 100–200 мм;

3) удерживают груз в течение 10 минут.

После этого, если груз не опустился самопроизвольно на землю и не обнаружено остаточных деформаций, трещин, разрывов и других повреждений, делается заключение: статическая прочность всей машины, ее подъемного механизма и грузовая устойчивость при подъеме груза на высоту (100–200 мм), на 25 % превышающим паспортную грузоподъемность, в течение 10 минут не нарушена. Кран выдержал статическое испытание.

Для кранов мостовых, козловых, а также кранов с неподвижной консольной стрелой при статическом испытании тележки устанавливают в положение, при котором создается наибольший прогиб. Остальные условия статического испытания данных кранов такие же, что и для кранов со стрелой.

3. Динамическое испытание, которое имеет целью проверить действие каждого механизма крана (подъема, поворота, передвижения и т. п.) и их тормозов.

При динамическом испытании зацепляют груз, на 10 % превышающий грузоподъемность (допускается проводить испытание рабочим (номинальным) грузом). После этого производят (для каждого механизма) несколько раз (не менее 2) прямое и обратное перемещение (подъем-опускание, поворот налево-направо, передвижение в одну и другую сторону).

Результаты освидетельствования заносятся в паспорт грузоподъемной машины. Кроме того, результаты статического, динамического испытания оформляют соответствующими актами для последующего их предоставления при регистрации в Ростехнадзоре.

Новые машины в собранном виде освидетельствовают на том предприятии, где изготовители и собрали этот кран.

Частичное (неполное) техническое освидетельствование проводится не реже одного раза в год. При этом выполняют осмотр и проверку работы грузоподъемной машины, а статическое и динамическое испытание не проводят.

Краны, перемещающиеся по рельсам на пневматическом, гусеничном ходу, в обязательном порядке регистрируют в Ростехнадзоре. Для регистрации представляют следующие документы:

– паспорт грузоподъемной машины;

– акты проведения статических, динамических испытаний;

– выписки из приказов предприятия о назначении крановщика, стропальщиков, а также лиц, ответственных за безопасное производство работ, содержание машины в исправном состоянии;

– акт о выполнении монтажа крана согласно инструкции завода-изготовителя;

– справка-заключение о том, что крановой путь обеспечит безопасную работу крана.

Перерегистрация проводится после (реконструкции) конструктивных изменений: привода, грузозахватного органа, пролета, высоты подъема, стрелы для увеличения грузоподъемности, для изменения устойчивости. Кроме того, перерегистрацию проводят после утраты паспорта, изменения владельца крана, изменения места монтажа.

После реконструкции представляется старый паспорт, к которому прикладывается:

– пояснительная записка о характере реконструкции;

– характеристика крана;

– чертежи общего вида;

– принципиальная электрическая схема;

– кинематические схемы, схемы запасовки канатов;

– копии сертификатов на металл, использованный для реконструкции;

– результаты испытания наплавленного металла или копии сертификатов на электроды;

– результаты контроля качества сварки.

После регистрации (перерегистрации) владелец крана не менее чем за 5 дней до пуска крана в эксплуатацию уведомляет об этом участкового инспектора Ростехнадзора. Участковый инспектор производит контрольную проверку состояния крана и организации надзора за его эксплуатацией, техническим обслуживанием и ремонтом и выдает решение о пуске грузоподъемной машины в работу.

Не регистрируют в Ростехнадзоре краны с ручным приводом, краны, управляемые с пола, стреловые краны грузоподъемностью до 1 т, краны с постоянным вылетом или не снабженные механизмом поворота.

На предприятиях, эксплуатирующих не нуждающиеся в регистрации в Ростехнадзоре краны, проводят их техническое освидетельствование, результаты которого заносят в журналы учета и осмотра подобных машин. Разрешение на пуск в эксплуатацию данных кранов дает работник этого же предприятия, уполномоченный заводом-изготовителем этого крана, или специально назначенный инженерно-технический работник по надзору за грузоподъемными машинами.

Литература

1. Баутин В.М., Рудик Ф.Я., Юдаев Н.В. Монтаж оборудования перерабатывающих предприятий. – М.: ФГНУ Росинформагротех, 2002.

2. Готовиев Б.Н., Дубов Б.И. Механизация монтажных работ в животноводстве. Справочник. – М.: Агропромиздат, 1991.

3. Зотов Б.И., Курдюмов В.И. Безопасность жизнедеятельности на производстве. – М.: Колос, 2000.

4. Подъемно-транспортные машины / В.В. Красников, В.Ф. Дубинин, В.Ф. Акимов и др. 4-е изд. – М.: Агропромиздат, 1987.

5. Правила устройств и безопасной эксплуатации труда подъемных кранов. – М.: Металлургия, 1981.

6. Теплов А.Ф. Охрана труда и отрасли хлебопродуктов. – М.: Агропромиздат, 1990.

7. Типовые инструкции по охране труда при проведении погрузочно-разгрузочных работ и размещении грузов. ТИ Р М-001-2000 – ТИ Р М-016-2000.

8. Юдаев Н.В. Основы проектирования и расчета атомобиле-разгрузчиков. – Саратов: СХИ, 1989.

9. Юдаев Н.В. Элеваторы, склады, зерносушилки. Сара товский ГАУ им. Н.И. Вавилова. – Саратов, 1998.