Текст книги "Практикум молодого технолога"

И. Рекомендации по разработке методов контроля и определению трудоемкости контрольных операций

Анализ контрольных операций технологических процессов изготовления изделий основного производства показывает, что процент контроля технологами назначается произвольно. При этом, например, процент контроля отверстий в корпусных и алюминиевых деталях, обрабатываемых на алмазно – расточных станках, задается в широких пределах от 10 % до 100 %; то же касается и других контролируемых параметров деталей.

Имеется возможность установить на заводе единый порядок назначения трудоемкости контроля при заполнении контрольных карт технологических процессов и назначения ответственных исполнителей контрольных переходов (комплекс контроля).

При этом необходимо исходить из двух факторов:

1. Важность контролируемых параметров

для работы детали, узла.

2. Технологичность выбранных методов обеспечения контролируемых параметров (стабильность технологических процессов, типаж оборудования)

Анализ исполнительных размеров детали и привязочных размеров узла показывает, что всегда необходимо выделить 3 – 5 параметров, которые нужно прямым или косвенным путем контролировать 100 %.

Это те исполнительные размеры, отклонения от которых приводят к прямому выходу из строя узла или невозможности его эксплуатации (например, сборки с двигателем), а также если нет полной технической гарантии в стабильности обеспечения указанных параметров.

Отнесем эти исполнительные размеры к 1 группе.

Ко 2 группе отнесем исполнительные размеры и ТУ, отклонения от исполнения которых приводит к нарушению собираемости узла и необеспечению его основных характеристик.

К 3 группе – исполнительные размеры черновые, технологического назначения, габаритные, линейные и др.

4-группа – прочие исполнительные размеры (канавки, выточки для выхода инструмента и т. д.)

5 – группа – исполнительные размеры заготовок, ТУ и требования технологии входного контроля.

Предлагаемый порядок назначения группы контроля и расшифровка каждой группы приводится в инструкции.

Необходимо учесть, что разбивка на группы по типажу оборудования условна.

В каждом отдельном случае в зависимости от типа оборудования, стабильности наладки (стойкости инструмента), важности контролируемого параметра возможно одни размеры относить к 1-2 группе, другие к 3 группе, хотя все они обеспечиваются обработкой на одном агрегатном станке.

На примере узлов и деталей двигателя СМД14 разработана примерная методика назначения групп контроля.

Необходимо обратить внимание на два принципиальных положения, вытекающих из рекомендаций:

а) усиление роли и ответственности исполнителей (финишные операции, личные клейма).

б) необходимость проектирования и внедрения комплексных приборов – совмещение в одном приборе 100 % контроля трех, четырех и более параметров.

в) применение обработки деталей по копирам, использование активного контроля, что гарантирует качество обрабатываемых поверхностей деталей.

III. НОТ на рабочем месте

Наконец, технологу необходимо предусмотреть научную организацию труда оператора на рабочем месте.

Уделяя большое внимание технологии, мы подчас выпускаем из виду, что машина, даже самая совершенная, сама не работает, ее обслуживает человек; поэтому анализируя факторы, влияющие на ритмичную работу, мы должны рассмотреть требования, выполнение которых создаст необходимые условия для успешной работы исполнителя.

Это обязательное выполнение санитарно – гигиенических норм и норм техники безопасности, борьба с монотонностью, снижающей внимание рабочего, повышенной утомляемостью.

Вот некоторые требования, которые необходимо выполнять и которые имеют прямое отношение к рассматриваемому нами вопросу:

1. Рабочий должен пройти профотбор (психофизическая пригодность), иметь требуемую квалификацию, должен быть обучен выполнению данной работы, проинструктирован по вопросам техники безопасности и промсанитарии, у него должны быть устойчивые навыки выполнения данной операции (выработан динамический стереотип).

2. На рабочем месте должны быть предусмотрены условия для отдыха оператора в обеденный перерыв и во время работы (физкультпаузы по 5 мин., перерыв с целью устранения накапливаемой усталости, особенно при монотонной работе), рассмотрен вопрос работы сидя, это значительно снижает утомляемость.

3. Необходимо предусмотреть специальные устройства для первичной загрузки заготовок в бункера автоматической линии, на первые рабочие позиции карусельно – фрезерных, агрегатных станков.

Перенос вручную заготовок из тары – трудоемкая операция: тут возможна малая механизация, элементарные крючки для подтаскивания и подъема заготовок из тары дают возможность рабочему не нагибаться. сокращают длину перехода и, следовательно, уменьшают утомляемость (в этом отношении очень поучителен опыт работы операторов автоматических линий на ВАЗе).

4. Очень важно использование удобной для работы, эстетически приятной спецодежды, что создает у рабочего настроение к выполнению своего задания с высоким качеством (централизованная система стирки, замена спецодежды по графику).

5. Необходимо решить вопрос организации быстрого и качественного питания рабочих в обеденный перерыв, создать условия для отдыха (опыт ВАЗа).

6. Необходимо разработать и задействовать систему профессионального продвижения

исполнителей, анализ результатов труда (оценка заслуг).

7. Разрабатывать на каждом рабочем месте карту культуры производства и технической эстетики.

Естественно, что указанные выше вопросы решает руководство цеха, начальник участка, мастер, при необходимой помощи и консультации технолога.

1. В качестве примера эффективности разработки мероприятий НОТ может служить типовая карта организации труда на поточной линии обработки чугунных корпусных деталей.

Разработка типовых карт организации труда на поточных линиях механической обработки и сборки агрегатов двигателей дает возможность решить следующие вопросы: пересмотреть планировки линий с целью соблюдения прямоточности и рациональной организации рабочих мест, внедрить межоперационную транспортировку деталей и уборку стружки на базе применения замкнутых подвесных конвейеров, оснастить рабочие места оргостнасткой, провести работы по технической эстетике и культуре производства, улучшить условия труда и отдыха рабочих.

На момент разработки карты на участке чугуна цеха № 1 сложилась очень тяжелая обстановка, увеличилась текучесть кадров.

Дело в том, что в течение длительного времени на линиях механической обработки корпусов водонасоса и маслонасоса применялся цепной напольный конвейер для межоперационной транспортировки деталей и уборки чугунной стружки.

Эксплуатация этих конвейеров имела целый ряд существенных недостатков, которые особенно усугублялись при росте программы выпуска.

Главные из них: конвейер перегораживал участок, не давал возможности накапливать заделы около станков (складирование вне конвейера на поддоне или прямо на полу); хранение деталей у станков приводило к загромождению проходов, при перемещении их появлялись трещины, нарушалось покрытие пола.

Тяжелые условия труда на участке (значительная физическая нагрузка на рабочих), нарушение техники безопасности требовали новых нестандартных решений.

Было предложено разработать и внедрить на указанных линиях многоярусный межоперационный транспортер – накопитель, который лишен названных недостатков и обеспечивает ритмичную подачу заготовок непосредственно к рабочему месту, выполняя одновременно и функции накопления.

Проведенная перепланировка участка с использованием транспортеров – накопителей значительно улучшила условия труда рабочих, уменьшила общую физическую нагрузку, при этом решился вопрос механизированной уборки стружки (особенно это касается второго этажа, где подпольные системы невозможны).

Образец карты организации труда и технической эстетики, технические условия и условные обозначения см. ниже.

Условные обозначения

____

| _З_ | – тара с заготовками

____

|_ Д_| – тара с деталями

___

|_С_| – стол рабочий

______

|_ ДП_ | – доска показателей работы

_____

– межопер. конвейер – накопитель

– –

___

|_И_| – инструментальный шкаф

____

|_М_| – стол для мерителя

___

| ОТК | – пункт приема деталей

| ПУ_| – пункт управления (телефон,

оборудование АСУП) _

|Л| – люк уборки стружки

____

|_ПК | – продувочная камера

___

| ИС | – испытательный стенд

___

|_Н_| – рабочее место наладчика

_

|о| – подключение пневмотранспорта

____

|_СВ_| – слесарный верстак

____

|_ЯП | – ящик с песком

|__| – межоперационная тележка

__

|ЯО| – ящик с отходами

___

|_ТС | – тара для уборки стружки

__

|СН| – стеллаж – накопитель

___

|_Б_| – тара закрытая для исправимого брака

Технические условия

1. Освещенность рабочих мест 150–200 люкс. Естественная освещенность обеспечивается периодической мойкой окон.

2. Оборудование основное и нестандартное должно быть окрашено согласно нормам технической эстетики.

3. Полы должны быть чистые, ровные без наличия стружки и выбоин.

4. Течь масла и эмульсии со станков не допускается. Станки, работающие на сульфофрезоле, устанавливать в металлические поддоны.

5. Каждое рабочее место должно быть оснащено подножной решеткой. Отдельные рабочие места для работы сидя оснащаются регулируемыми сиденьями.

6. Наличие на участке ящиков, столов, другого нестандартного оборудования, непредусмотренного данной картой, не допускается. Оборудование устанавливать с учетом обеспечения норм для прохода рабочих.

7. Необходимый для работы инструмент должен хранится в ячейках в специально отведенных местах.

8. Хранение деталей на участке навалом вне подвесного конвейера, загромождение рабочих мест браком не допускается. На финале детали укладываются в тару с перекладкой каждого ряда фанерой во избежание забоин.

9. Станки, работающие на эмульсии, должны быть оснащены системами очистки.

10. На станках, подключенных к ПТУ, должен обеспечиваться качественный отсос пыли и стружки. На станках не подключенных к ПТУ уборка стружки производится в спец. тару и сбрасывается в люки общей системы уборки чугунной стружки.

11. Рабочие, работающие на станках 621М, должны применять специальные захваты для извлечения заготовок из унифицированной тары.

12. Место отдыха рабочих в обеденный перерыв – стол покрытый пластиком с нанесенными шахматными досками, удобные стулья (скамейки), место должно быть радиофицировано для прослушивания заводских новостей и функциональной музыки.

13. В кабине мастера оборудовать пункт управления: телефон для внутрицеховой связи (руководство цеха, службы обеспечения и обслуживания, аварийный вызов: медпункт, пож. охрана) и оборудование заводской автоматизированной системы управления.

IV. Рекомендации по оформлению производственных и бытовых помещений

Важной составляющей научной организации труда является техническая эстетика, оформление помещений в которых рабочие проводят весь рабочий день.

На оформление производственных помещений, окраску оборудования, имеются подробно разработанные рекомендации, которые нужно выполнять.

В начале мы подробно рассмотрим рекомендации по оформлению бытовых помещений.

Основной задачей, которую решают данные рекомендации, является создание необходимых условий и комфорта для рабочих, готовящихся приступить к работе, и тех, кто уже возвратился после трудовой смены. За то сравнительно короткое время, которое проводят рабочие в бытовых помещениях, нужно стремиться максимально снизить те физические и психологические нагрузки, которые возникают в процессе трудовой деятельности на протяжении смены.

Действующие бытовые помещения не соответствуют нынешним нормам технической эстетики и не удовлетворяют ее основным требованиям по оформлению интерьера в цветовом решении и качестве исполнения.

Существующие бытовые помещения имеют, в основном искусственное освещение с применением ламп дневного света. При этом все панели, предметы бытового назначения окрашены в зеленый и белые цвета.

В результате помещение в полной мере не соответствует своему назначению.

Следует в большем количестве использовать яркие, сочные цвета, разнообразить колористическую гамму. Но при подборе цвета для покраски стен надо стремиться к использованию в основном мягких, разбавленных цветов.

Если все стены глухие, т. е. без окон, целесообразно комбинировать искусственное освещение с так называемыми удаляющимся и приближающимися цветами. За счет этого достигается эффект расширения или сужения (по усмотрению) помещения. Подобный эффект достигается и за счет покрытия одной из стен зеркалами.

Рекомендуется использовать яркие синтетические напольные коврики, которые в сравнительной степени повышают комфортабельность данного помещения.

Большую роль в интерьере бытовых помещений играют всевозможные декоративные решетки (из металла), применение пластика и декоративного материала из искусственного волокна.

Применение в больших количествах синтетических материалов обусловлено их повышенной износостойкостью, влагоустойчивостью (в душевых комнатах), а также современным видом, соответствующим нормам технической эстетики. Однако применение различных синтетических материалов должно строго соответствовать правилам пожарной безопасности.

Большое значение в оформлении бытовых помещений имеет декоративная зелень.

Использование ее в интерьере помещения обогащает как в колористическом, так и в эстетическом отношении.

Хорошо вписываются в интерьер подобных помещений облицовочные плитки из цветной керамики с рельефным рисунком или гладкие.

Они также соответствуют санитарно-гигиеническим требованиям.

Мебель в бытовых помещениях (стулья, шкафы, тумбочки и т. д.) должны гармонировать с окружающими предметами в интерьере помещения.

Поэтому в ее окраске есть смысл не повторять тех цветов, которые имеют место в производственных помещениях.

Нужно стремиться использовать мебель отделанную ценными породами дерева или их заменителями: текстурная бумага, пленка, пластик или, если мебель металлическая, для покрытия применять цветные нитроэмали.

Для покраски следует применять пульверизаторы-распылители, т. к. покрытие, нанесенное с помощью кисти уступает во внешнем виде.

Всевозможные электро – и санитарно-технические магистрали и трубопроводы, имеющиеся в бытовых помещениях, должны быть окрашены согласно имеющимся инструкциям.

V. Некоторые вопросы обоснования производства запчастей сельхозмашин

Функции, выполняемые инженером – технологом, включают в себя решение не только технических, но и организационных задач.

Одной из проблем является производство запчастей на изделия, выпускаемые цехом.

Так как запчасти всегда в дефиците, приходится ломать голову, как увеличить их выпуск. Один мой знакомый говорил, что самый счастливый сон для него – увидеть на прилавке магазина запчасти к его автомобилю. Решение проблемы запчастей лежит в учете и правильном планировании. Именно с вопросом планирования производства запчастей связано предложение изложенное ниже.

Изделие – срок службы приравниваем к 1.

Если все узлы изделия имеют тот же срок службы и изнашиваются равномерно, то никаких запчастей данному изделию не нужно, т. е само изделие одновременно является своей запчастью. В состав изделия входят отдельные узлы, узел в отдельности можно рассматривать как изделие.

В узел входят подузлы, в подузел – отдельные детали, детали имеют поверхности, которые работают не в равных условиях, исходя из этого одна какая-то поверхность выходит из строя раньше, выводя из строя деталь, деталь выводит из строя – подузел, подузел – узел, узел – изделие.

Следовательно, мы пришли к тому, что надежность всего изделия зависит от работоспособности каждой рабочей поверхности деталей, в него входящих. Поэтому критерий надежности надо выбирать и назначать для рабочей поверхности детали, исходя из заданной надежности узла в целом. Узел состоит из корпусных деталей, подвижных рабочих, и крепежа. Коэффициент надежности корпусной детали обычно стремится к 1 – надежности изделия.

Необходимо определить минимальный допустимый срок надежности деталей, входящих в узел. Найти зависимость долговечности изделия и каждой детали в отдельности и оптимальной себестоимости.

Определить критерий целесообразности изготовления запчастей.

При проектировании рассчитывать коэффициент надежности – по нему при запуске в производство определять программу выпуска запасных частей в зависимости от количества выпущенных изделий и времени выпуска. Увязать с гарантийным сроком работы всего изделия в целом. Количество з/частей, выпускаемых предприятием, возрастает с количеством выпущенных изделий. Так как предприятия не готовы к этому (производственные мощности не предусмотрены), обычно возникают затруднения.

В начале более интенсивно идет выпуск основной продукции, далее количество основной продукции стабилизируется, возрастает количество запчастей.

VI. Некоторые вопросы организации технологической службы предприятия

Подводя итоги выше сказанному, следует прежде всего четко определить. какие функции и обязанности соответствуют професссии инженера технолога. Потому что само звание еще не означает, чем конкретно данный специалист будет заниматься.

К примеру, когда мы называем такую профессию, как врач, то всегда имеется в виду и его специализация: врач – терапевт, врач – кардиолог, врач – невропатолог и т. д.

Такой четкой специализации специальность инженер – технолог не имеет.

Поэтому часто на производстве инженер – технолог выполняет различные функции, им пытаются заткнуть те дыры и упущения, которые имеют место в организации производства в данном цехе.

Появились крылатые выражения: технолога ноги кормят, мальчик на побегушках, столб о который каждый старается потереться и т. д. Чтобы исключить в будущем подобные явления, нужно четко и ясно определить назначение технологической службы предприятия, ее функции и структуру управления, которая бы удовлетворяла современным требованиям.

О многом уже было сказано выше, но, как говорят, повторение – мать учения. Начнем с анализа тех задач, выполнение которых возлагается на ОГТ:

1. Техническая подготовка производства и внедрение новых изделий.

2. Организационное обеспечение вновь осваиваемых операций, решение вопросов НОТ.

3. Анализ качественных характеристик действующего производства (статистический уровень качества конструкции и технологии – каждого технологического процесса).

4. Осуществление комплекса мер по систематическому воспроизводству основных качественных характеристик действующего технологического процесса.

5. Модернизация действующих техпроцессов с целью достижения более высоких технико-экономических и качественных показателей производства.

Если вопросы разработки и внедрения передовой технологии всем ясны и не вызывают сомнений, то основные причины, приводящие к разрегулированию действующих процессов (особенно в крупносерийном, массовом производстве) не лежат на поверхности и поэтому часто игнорируются.

В тоже время под воздействием силовых, температурных и других факторов, а также факторов, обусловленных окружающей и рабочей средой, старение, износ и выход из строя оборудования, оснастки – неизбежен. Непрерывный технологический процесс предопределяет и моральное старение машинной техники. Морально стареет и оснастка, режущий инструмент. Поэтому разработка и внедрение новых технологических процессов, оборудования, прогрессивной оснастки, инструмента должны идти от производства, там, где возникают технические, качественные и экономические предпосылки перехода к новому.

Такой анализ может выполнить только квалифицированный технический персонал, ежедневно связанный с действующим производством.

Из сказанного выше вытекает необходимость реорганизации управления инженерных служб:

а) отдела главного технолога в проектно-технологический отдел (примерная структура отдела прилагается);

б) выделение отдельного подразделения (отдела, бюро) технической подготовки производства, непосредственно подчиненного главному инженеру завода;

в) реорганизация цеховых технологических бюро в бюро технического обеспечения производства (БТО), вся работа которых координируется общезаводским отделом технического обеспечения производства под началом замесителя главного инженера по производству;

г) целесообразно централизовать БИХи и заточные отделения цехов в цех эксплуатации и востановления инструментов (опыт ЧТЗ);

д) централизовать (объединить) ремонтные участки цехов – участок ремонта оснастки и ремонтный участок оборудования – в один механический участок, работу этого участка планировать в две смены под руководством мастеров, учитывая, что на этих участках сконцентрировано универсальное оборудование тех же моделей, что и в инструментальном цехе (кроме, пожалуй, кординатно – расточных станков); использовать мощности этих участков для ремонта оборудования, изготовления и ремонта оснастки, (за исключением крупных наладок, режущего и мерительного инструментов).

Опыт такой централизации имеется в моторном производстве ЧТЗ. Укрупненно основные этапы (общая схема) подготовки производства на ЧТЗ выглядит следующим образом:

Первый этап – разработка и доводка конструкции изделия (осуществляет работы конструкторский отдел на базе опытного производства).

Второй этап – издается приказ о постановке на производство и изготовление первой партии, который вместе с технической документацией поступает во все службы и подразделения завода, осваивающие данную продукцию. Основной исполнитель, ведущий контроль и отвечающий за выполнение приказа в назначенные сроки – начальник производства (корпуса), цеха.

Третий этап – начальник цеха со своими службами тщательно изучает техдокументацию и намечает пути внедрения новой конструкции в производство. Он проводит совещание, куда приглашает всех руководителей служб, участвующих в подготовке производства. Составляется и подписывается график выполнения работ по срокам, который обязателен для исполнения всеми присутствующими на совещании.

Четвертый этап – параллельно ведутся работы по разработке технологической документации, ее согласованию в цехе (порядок согласования предусматривает одновременно и решение вопроса изготовления оснастки: количество и где – в инструментальном цехе или у себя в цехе на механическом участке).

Именно эта система, четко действующая в годы войны, давала возможность осваивать новую продукцию в считанные недели, месяцы.

Пятый этап – при наличии всей оснастки, оборудования, кадров работники БТО цеха в присутствии технолога ОГТ осуществляют наладку и запуск операций в производство с одновременным оформлением акта внедрения.

Ниже рассмотрим подробно, какие основные вопросы подлежат решению при налаживании ритмичного производства и обеспечении качества выпускаемой продукции.

Начало: анализ технической документации, отработка чертежей на технологичность, приведение технологии в соответствие с требованиями техдокументации и ТУ, в том числе особое внимание комплектующим изделиям, деталям, материалам.

Технология строится на базе собственного накопленного опыта и опыта родственных предприятий, где данный процесс уже освоен.

Или длительный, мучительный процесс собственного освоения, или использование опыта родственных предприятий и сокращение времени освоения с выигрышем качества.

Разработка техпроцесса проходит следующие этапы:

1. Определение пооперационного состава технологического процесса, обеспечение всех заложенных в конструкторской документации качественных показателей, максимального учета всех экономических факторов производства, начиная с выбора и получения базовых поверхностей и заканчивая пристальным вниманием к таким, казалось бы, простым операциям, как слесарные, очистка деталей от стружки (размагничивание), мойка, получение фасок, протирка базовых поверхностей. Стоит ли экономить на этих операциях, если их отсутствие приводит к серьезным осложнениям (затирание, отход при испытании, товарный вид и др.) Качество выпускаемой продукции зависит от того, какое внимание уделено финишным, доводочным операциям, операциям химико-термической обработки (опытное определение допустимых величин коробления, деформации поверхностей деталей).

Очень важна разработка структурной схемы операций с детальным расчетом размерных цепей (припусков и допусков) на механическую и другие виды обработки (теория данного вопроса подробно изложена в книге профессора Матвеева «Расчет размерных цепей», изд. Челябинского политехнического института).

Усиление роли внешней приемки, разработка совместных технических условий (внешних и внутренних карт согласования) с заводами смежниками на поставку материалов и комплектующих. Усиление роли научно – технической лаборатории (отдела) по контролю и анализу поступающих материалов, технических жидкостей, смазок и т. д.

Разработка перспективных типовых (групповых) технологических процессов, планировок, экономический анализ новых проектов.

Эта работа не менее важна, чем работа групп поиска аналогов, патентная экспертиза в отделе главного конструктора.

Это важное, принципиальное направление, создающее базу для развития производства, реконструкции предприятия и т. д.

Типизация конструкции и типизация технологии производства – ориентация на мировой уровень дает возможность использовать современные достижения, как в области производства, так и в области организации труда.

При этом, если раннее в основном использовалось специальное и универсальное оборудование (со спецналадками), то сейчас упор делается на современное, переналаживаемое автоматическое и полуавтоматическое оборудование (станки с ЧПУ, обрабатывающий центр).

Использование указанных средств производства принципиально меняет подходы в вопросах организации производства (частичный уход от потока, современные виды транспорта, реорганизация рабочих мест, новые формы оплаты труда и т. д.).

Разработка технологических планировок с учетом обеспечения всех требований условий труда и техники безопасности. Разработка карт условий труда и технической эстетики (пример: планировка участка чугунных корпусных деталей цеха № 1 – приведена выше).

На планировке предусмотрено место мастера, место отдыха рабочих, решение всех вопросов механизации, складирования и учета поступающих заготовок и готовых деталей.

Внедрение современных методов планирования и диспетчирования производства (разработка карт запуска), широкое использование для этих целей вычислительной техники.

Организация работ по техническому обеспечению ритмичной работы линии, участка, цеха (подробно см. «Методическое пособие по налаживанию ритмичной работы машиностроительного предприятия», Супер Издательство, Санкт-Петербург, 2018 г.) Анализ мощностей обеспечивающих и обслуживающих производств и приведение их к требуемому уровню. Решение всех вопросов нормирования и оплаты труда с учетом современных требований (исследование операций, определение всех составляющих штучного времени непосредственно на рабочем месте и расчет нормированных заданий).

Анализ качественных показателей конструкции и технологии, поиск путей совершенствования технологии. Определение статистического уровня качества конструкции и технологии.

На ВАЗе технологическим процессом предусмотрена перезапрессовка ступицы водяного насоса – 10 %, перекраска кузовов автомобиля автоматической линии – 0, 3 %. Экономический анализ действующего процесса, разработка мероприятий по исключению нерационального использования оборудования, материалов и т. д.

Разработать график циклов воспроизводства основных элементов действующего технологического процесса и обеспеить его функционирование.

Некоторые вопросы касающиеся САПР технологических процессов. Из многих вариантов программ заслуживает внимания версия разработанная ЧПИ, которая нашла применение на Миасском автомобильном заводе и ряде других предприятий. Создана база данных (знаний) конструкторского и технологического плана, которая является основой для работы отделов и служб завода в условиях хозрасчета, это открывает широкую дорогу для использования вычислительной техники.

Надо себе четко представлять, что в диалоге человек-машина, человек всегда был и остается на первом месте. Основная идея: не оборудование обрабатывает деталь, контролирует процесс и т. д., а человек с помощью указанного оборудования осуществляет производство.

Следовательно, самое совершенное оборудование, автоматические устройства не могут и не будут работать без участия человека, который является главным и решающим фактором в общем процессе. Эта мысль, к сожалению, часто упускается – считают, давай современную конструкцию, технологию, технику, а все остальное приложится. Это чушь!.

При разработке автоматизированных систем управления и САПР нужно четко представлять себе, что машина оперирует данными подготовленными человеком (или собираемыми автоматизированным путем). Обработка этих данных осуществляется по программам (математическим алгоритмам), разрабатываемым человеком (инженером программистом).

Поэтому эта сторона вопроса эффективного использования ЭВМ во всех сферах деятельности предприятия – трудоемка и наукоемка.

Служба предприятия, которая возьмет за основу указанную выше методику разработки и ведения производственных процессов (техническая подготовка производства, обеспечение и обслуживание текущего производства и т. д.) должна в свою очередь опираться на интегрированный банк данных, куда сходится вся информация, характеризующая производство данного предприятия.

Если исходить из этого основополагающего принципа, то структура управления предприятием претерпевает существенные изменения в плане, прежде всего, централизации (иначе нельзя управлять, используя единый алгоритм для решения той или иной задачи).

Управление современным производством осущестляется по двум направлениям: с одной стороны – текущее производство (вопросы обеспечения и обслуживания), с другой стороны – разработка и подготовка новых видов продукции с учетом решения вопросов экономической эффективности и конкурентоспособности. Это возможно, если первое передает реальный опыт второму. (кадры).

Необходимо установить для предприятия экономически целесообразный промежуток времени, когда новая продукция производится без постоянного разлаживания производства новыми идеями, заданиями (снижение трудоемкости, улучшение качества и т.д).

Исключения – новая техника, плановая замена оборудования, рационализация (в разумных пределах). По истечении указанного периода производится переналадка на новую продукцию.