Текст книги "Погрузка и разгрузка. Справочник груз-менеджера"

В местах сварки не должно быть непроваров и подрезов. Глубина местных выжигов и пригаров при контактной электросварке не должна превышать 0,7 мм.

2.5.4. При выполнении сварных швов ручной дуговой сваркой по ГОСТ 5264 на концах заготовок из круглого прутка производится разделка кромок (рис. 2).

Сварка звеньев всех типов производится после гибки заготовок. При сварке необходимо выдержать размеры сварного соединения в соответствии с рис. 3.

2.5.5. Дуговая электросварка должна выполняться в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Рис. 2. Разделка кромок на концах заготовок из круглого прутка

Рис. 3. Конструктивные элементы шва сварного соединения

К сварке должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.

2.6. Требования к покрытиям

2.6.1. Звенья и цепи стропов рекомендуется окрашивать в два слоя эмалью красного цвета марки ПФ 115 по ГОСТ 6465; для окраски цепей и захватных элементов стропов, предназначенных для перемещения грузов, имеющих температуру выше 100 °C, рекомендуется применять эмаль красного цвета марки КО-811 по ГОСТ 23122.

2.6.2 По соглашению с потребителем элементы стропов могут иметь защитные покрытия других видов, устойчивые против характерных для условий эксплуатации стропов воздействий. Цвет покрытия – красный, оранжевый, желтый.

3. Комплектность

3.1. В комплект поставки стропа входят:

строп с маркировочной биркой;

паспорт.

4. Правила приемки

4.1. Для проверки соответствия стропов требованиям настоящего РД предприятие должно проводить приемо-сдаточные испытания.

4.2. При испытаниях каждый строп проверяют на соответствие требованиям п. 2.1.1, 2.2.6, 2.6.1, 2.6.2 и 3.1.

4.3. Каждый строп должен быть испытан статической нагрузкой, превышающей грузоподъемность этого стропа на 25 %.

4.4. Элементы стропов (крюки, соединительные звенья, ветви стропов и др.) при их серийном изготовлении для поставки на предприятия, производящие стропы, подлежат испытанию статической нагрузкой, превышающей номинальную грузоподъемность элемента на 75 %, на предприятии-изготовителе. Испытанию подвергают не менее 2 % каждой партии изготавливаемых элементов, но не менее двух единиц.

Допускается испытывать указанные элементы непосредственно в составе стропа соответствующей грузоподъемности.

При индивидуальном изготовлении подлежат испытанию элементы каждого стропа или каждый строп.

4.5. При статических испытаниях стропов и их элементов визуально проверяют отсутствие остаточных деформаций и трещин на внешних поверхностях элементов, повреждений канатных ветвей, а также смещения канатов в креплениях.

4.6. Каждый цепной строп должен быть проверен на соответствие требованиям п.2.2.1, 2.2.2 и 2.4.1.

4.7. Каждый канатный строп должен быть проверен на соответствие требованиям п. 2.2.3–2.2.5, 2.4.1, 2.4.5–2.4.7.

4.8. Крюки должны проверяться на соответствие требованиям п. 2.4.8, 2.4.11 и 2.4.12.

На соответствие требованиям п. 2.4.11 должны проверяться все заготовки крюков, изготовленные свободной ковкой, и первая и последняя заготовки из партии, изготовленной горячей штамповкой. Партия заготовок должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из металла одной плавки, на одном штампе и совместно прошедших термообработку.

4.9. При изготовлении крюков свободной ковкой или штамповкой материалы должны проверяться на соответствие предела текучести и относительного удлинения нормативным значениям в объеме, установленном в табл. 4.

Таблица 4

Зависимость числа проверяемых заготовок крюков от размера партии

Образцы для испытаний крюков, изготовленных свободной ковкой, должны вырезаться из припуска заготовки крюка, а изготовленных горячей штамповкой – из тела крюка.

Временное сопротивление разрыву и ударную вязкость стали следует проверять по требованию потребителя.

4.10. На соответствие требованиям п. 2.5.3 должно проверяться не менее 2 % партии подвергающихся сварке элементов.

4.11. На соответствие требованиям п. 2.4.10 и 2.4.14 следует проверять не менее 10 % деталей.

4.12. На соответствие требованиям п. 2.4.12 следует проверять все детали.

4.13. Алюминиевые втулки проверяют на соответствие требованиям п. 2.3.4.

4.14. Для элементов, подвергающихся выборочной проверке, при получении неудовлетворительных результатов по какому-либо из показателей должна производиться повторная проверка по этому показателю удвоенного числа образцов, взятых из той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки партию бракуют.

5. Методы контроля и испытаний

5.1. При испытаниях стропов статической нагрузкой по п. 4.3 их ветви должны быть расположены под углом 90° друг к другу.

Допускаются испытания под другим углом с соответствующим пересчетом действующих нагрузок.

При серийном изготовлении стропов время их выдержки под нагрузкой составляет 3 мин при индивидуальном изготовлении – 10 мин.

Испытательную нагрузку создают с помощью тарировочных грузов или нагрузочных приспособлений с контролем величины нагрузки посредством измерительных приборов.

5.2. Элементы стропов (соединительные звенья, крюки) испытывают на соответствие требованиям п. 4.4 с помощью нагрузочных устройств или стендов, снабженных приборами, контролирующими величину действующей нагрузки.

5.3. Соответствие материалов и полуфабрикатов элементов стропов и сварочных материалов требованиям п. 2.2.1, 2.2.3, 2.3.1–2.3.5 проверяют по технической документации на изготовление, утвержденной в установленном порядке.

Качество материалов проверяют по сертификатам или результатам лабораторного анализа.

5.4. Качество поверхностей элементов по п. 2.4.12 и 2.4.14, правильность расположения сварных швов по п. 2.4.13, качество заделки концов канатов по п. 2.4.3–2.4.6, цельность канатных ветвей стропов по п. 2.4.2 проверяют визуально.

5.5. Отклонение длин ветвей по п. 2.1.10, размеры алюминиевых втулок по п. 2.4.7, радиус гибки по п. 2.4.10, глубину вмятин по п. 2.4.12, увеличение диаметра сечения элемента и относительное смещение концов элемента по п.

2.5.3, размеры сварных швов по п. 2.5.4 проверяют с помощью универсального мерительного инструмента.

5.6. Качество сварных соединений, выполненных контактной сваркой, по п. 2.5.3 проверяют путем их осмотра, обмера и механических испытаний звеньев на статическое растяжение по ГОСТ 6996.

5.7. Твердость металла по п. 2.4.14 определяют по ГОСТ 9012, предел текучести, временное сопротивление разрыву и относительное удлинение металла – по ГОСТ 1497, ударную вязкость металла – по ГОСТ 9454.

6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

6.1. Каждый строп должен быть снабжен маркировочной биркой (ст. 3.30 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов), на которой указывают:

См. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-00, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 31 декабря 1999 г. № 98

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

порядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя;

грузоподъемность стропа;

дату испытаний (месяц, год).

Способ крепления маркировочной бирки должен обеспечивать ее сохранность до конца эксплуатации стропа.

Рекомендуемые размеры маркировочных бирок и способы их крепления приведены в приложении 2.

6.2. На каждом элементе и захвате стропа на установленном для маркировки месте методом штамповки или ударным способом должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение элемента или захвата по системе предприятия-изготовителя;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя или номер партии.

6.3. Стропы одного типа, длины и одинаковой грузоподъемности свертывают кольцом, комплектуют в одну общую бухту, которую завязывают по периметру не менее чем в трех местах.

Канатные стропы диаметром до 11,5 мм и длиной до 3,5 м могут быть связаны в пачки или уложены в контейнеры.

Масса пачки не должна превышать 100 кг.

6.4. Цепные стропы упаковывают в дощатые ящики по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.

6.5. Маркировка грузовых мест – по ГОСТ 14192.

6.6. Транспортирование стропов – по группе условий хранения 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150 транспортом любого вида.

6.7. Хранение стропов – по группе условий хранения 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150.

6.8. Сведения об изготовленных стропах должны заноситься в журнал.

В журнале должны быть указаны наименование стропа, грузоподъемность, номер нормативного документа (технологической карты), номер сертификата на канат или цепь, для сварных элементов – номер сертификата на примененный материал, результаты контроля качества сварки, результаты испытаний стропа.

7. Указания по эксплуатации

7.1. Общие требования

7.2. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов

7.3. Контроль состояния стропов при эксплуатации

7.1. Общие требования

7.1.1. В процессе эксплуатации грузовых стропов должен периодически проводиться их осмотр.

Осмотр стропов должен проводиться в соответствии с требованиями инструкции, разработанной специализированной организацией, определяющей порядок и методы осмотра, браковочные показатели, а также методы устранения обнаруженных повреждений.

7.1.2. При составлении инструкций по эксплуатации для стропов должны учитываться также требования, включенные в настоящий раздел РД.

7.2. Требования к перемещению грузов с зацепкой их крюками стропов

7.2.1. Размеры рым-болтов, скоб и других элементов, предусмотренных на грузе для подсоединения стропа, должны соответствовать размерам крюков последнего (приложение 3, п. 2.1).

7.2.2. Запрещается поднимать груз при канате или цепи, отклоняющихся от плоскости крюка (при крюке, испытывающем боковой изгиб), а также при крюке, зацепленном за груз только концом рога.

7.2.3. Рекомендации по строповке грузов приведены в приложении 3.

7.3. Контроль состояния стропов при эксплуатации

7.3.1. В процессе эксплуатации стропы должны подвергаться периодическому осмотру в установленные сроки (но не реже чем через 5 и 10 дней) при постоянном использовании на кранах, эксплуатирующихся в условиях групп классификации режима 7К-8К и 1К-6К соответственно.

7.3.2. Применяемые при ремонте материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, а также используемые технологические процессы и методы контроля должны соответствовать требованиям настоящего РД.

После ремонта стропы подлежат техническому освидетельствованию на предприятии, на котором они ремонтировались.

При техническом освидетельствовании стропы должны подвергаться внешнему осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъемность, в соответствии с требованиями настоящего РД.

7.3.3. Стропы, прошедшие после изготовления приемо-сдаточные испытания на предприятии-изготовителе, не подлежат первичному техническому освидетельствованию.

7.3.4. Браковка канатов и цепей стропов должна производиться в соответствии с требованиями ст. 7.3.28 Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

См. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов ПБ 10-382-00, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 31 декабря 1999 г. № 98

7.3.5. Браковка колец, петель и крюков производится: при наличии трещин;

при износе поверхности элементов или местных вмятинах, приводящих к уменьшению площади поперечного сечения на 10 %;

при наличии остаточных деформаций, приводящих к изменению первоначального размера элемента более чем на 5 %.

7.3.6. Выявленные в процессе осмотра или технического освидетельствования поврежденные стропы изымаются из работы до проведения ремонта.

Результаты осмотра стропов заносятся в Журнал учета и осмотра (форма Журнала – см. приложение 5).

7.3.7. Не допускаются к эксплуатации стропы: имеющие дефекты, указанные в п. 7.3.4–7.3.6;

при отсутствии или повреждении маркировочной бирки; с деформированными коушами или при износе последних с уменьшением первоначальных размеров сечения более чем на 15 %;

с трещинами на опрессовочных втулках или при изменении размера последних более чем на 10 % первоначального;

с признаками смещения каната в заплетке или втулках; с поврежденными или отсутствующими оплетками или другими защитными элементами при наличии выступающих концов проволоки у места заплетки;

с крюками, не имеющими предохранительных замков.

8. Гарантии изготовителя

8.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие стропов требованиям настоящего РД при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации.

8.2. Гарантийный срок для канатных стропов при односменной работе составляет 3 мес со дня ввода в эксплуатацию, для цепных стропов – 18 мес.

Приложение 1

Рекомендуемое

Технические характеристики, конструкции и размеры канатных и цепных стропов общего назначения и их типовых элементов

1. Элементы стропов

2. Канатные стропы

3. Цепные стропы

При использовании стропов для перемещения нагретых выше 150 °C грузов их грузоподъемность снижается в соответствии с указаниями, приведенными в п. 2.1.8, 2.1.9 настоящего РД.

1. Элементы стропов

1.1. Типы и основные параметры, конструкции и размеры элементов стропов приведены в табл. П.1.1—П.1.20 и на рис. П.1.1 – П.1.14.

Канатные ветви (см. рис. П.1.1) состоят из отрезка каната, двух коушей и концевых креплений (заделки) – втулок или заплетки.

Длину каната принимают равной сумме длины ветви (L, см. рис. П.1.1 а) и длины каната, необходимого для образования крепления.

Цепная ветвь (см. табл. П.1.1 и рис. П.1.1 б) состоит из отрезка цепи и концевых звеньев.

В принятых обозначениях элементов цифровое обозначение соответствует грузоподъемности стропа.

1.2. Характеристики канатов по их разрывному усилию для различных маркировочных групп и стандартов приведены в табл. П.1.21-П.1.25.

1.3. Характеристики цепей, рекомендуемых для использования в цепных стропах, приведены в табл. П.1.26.

1.4. Возможность использования стропов с овальными звеньями типа Ов2 для навешивания на крюки грузоподъемных машин грузоподъемностью от 3,2 до 25 т отражена в табл. П.1.20.

Рис. П.1.2. Звено типа Рт1:

1 – скоба, 2 – ограничитель, 3 – планка, 4 – болт по ГОСТ 7798, 5 – гайка по ГОСТ 5919, 6 – шплинт по ГОСТ 397

Рис. П.1.1. Канатная (а) и цепная (б) ветви стропа: а: 1 – канат, 2 – коуш; б: 1 – цепь, 2 – звено типа О

Таблица П. 1.1

Указатель основных параметров, таблиц и рисунков элементов стропов

Таблица П. 1.2

Основные параметры канатных ветвей

Примечание. Допускается применять канаты других маркировочных групп; при этом расчетное разрывное усилие ветви каната, указанное в настоящей таблице, должно быть меньше разрывного усилия каната в целом, указанного в ГОСТ 3071, ГОСТ 3079, ГОСТ 7668 и ГОСТ 2688.

Таблица П. 1.3

Конструктивные элементы цепной ветви

Примечание. Выбор варианта зависит от возможности комплектации.

Рис. П.1.3. Скоба типа Ст1

Рис. П.1.4. Ограничитель типа Ог

Рис. П.1.5. Планка типа П

Рис. П.1.7. Упор типа У

Рис. П.1.6. Звено типа Т, исполнение с одним упором:

1 – подвеска, 2 – упор

Рис. П.1.8. Звено типа Т, исполнение с двумя упорами:

1 – подвеска, 2 – упор

Таблица П. 1.4

Конструктивные элементы и размеры звена типа Рт1

Таблица П. 1.5

Скоба типа Ст1

Таблица П. 1.6

Ограничитель типа Ог

Таблица П. 1.7

Планка типа П

См. “Рас. П.1.5. Планка типа П”

Таблица П. 1.8

Звено типа Т, исполнение с одним упором

См. “Рас. П.1.6. Звено типа Т, исполнение с одним– упором”

Конструктивные элементы и размеры звена типа Рт1

Рис. П. 1.9. Упор типа У

Рис. П.1.10. Звено типа О

Таблица П.1.11

Упор типа У

Таблица П.1.12

Звено типа О

Рис. П.1.11. Звено типа Ов1

Таблица П.1.13

Звено типа Ов1

Таблица П.1.14

Звено типа Ов2

Рис. П.1.12. Крюк типов К1 и К2:

1 — крюк, 2 – замок, 3 – шайба, 4 — заклепка

Таблица П.1.15

Конструкция крюков типа К1 и К2

Рис. П.1.13. Крюк стропа

Таблица П. 1.16

Крюк стропа, исполнение 1

Таблица П.1.17

Крюк стропа, исполнение 2

Рис. П.1.14. Замок

Таблица П. 1.18

Замки для крюков стропов, исполнение 1

Таблица П. 1.19

Замки для крюков стропов, исполнение 2

Таблица П.1.20

Использование стропов с овальными звеньями типа Ов2 для крюков грузоподъемностью от 3,2 до 25 т

Таблица П.1.21

Характеристики канатов (ГОСТ 2688)

Таблица П.1.22

Характеристики канатов (ГОСТ 3071)

Таблица П.1.23

Характеристики канатов (ГОСТ 3079)

Таблица П.1.24

Характеристики канатов (ГОСТ 7668)

Таблица П.1.25

Характеристики канатов (ГОСТ 7669)

Таблица П. 1.26

Рекомендуемые цепи

1.5. Способы заделки концов каната стропов

Заделка концов каната стропов может быть выполнена следующими способами:

заплеткой с последующей обмоткой концов прядей проволокой;

опрессовкой алюминиевой втулкой.

Элементы заделок концов канатов приведены в табл. П.1.27.

Таблица П.1.27

Элементы заделок концов канатов

1.5.1. Заделка концов каната заплеткой

Способ заплетки заключается в том, что пряди распущенного конца каната вплетают между прядями нераспущенного каната.

Из бухты отматывают и отрезают часть каната требуемой длины с припуском на заплетку 0,5–3,0 м (в зависимости от диаметра каната и размера петли). Для предохранения каната от раскручивания на свободные его концы накладывают обвязки из мягкой тонкой проволоки.

После обрезки каната от его свободных концов отмеряют отрезок, необходимый для заплетки (рис. П.1.15), и в конце его накладывают новую обвязку, до которой концы каната распускают на пряди (см. рис. П.1.15 а).

Концы прядей обматывают мягкой проволокой или изоляционной лентой (для канатов диаметром до 17 мм).

Затем (при заплетке каната без коуша) делают петлю и закрепляют ее в зажиме (см. рис. П.1.15 б) так, чтобы по одну сторону располагались распущенные пряди, а по другую – основной канат.

Рис. П.1.15. Подготовка к заплетке

При заплетке с коушем в петлю на конце каната вставляют коуш. Затем коуш закрепляют в петле каната мягкой вязальной проволокой (см. рис. П.1.15в) или в специальном коушедержателе (см. рис. П.1.15 г), после чего пряди на конце каната распускают и обвязывают. Мягкий сердечник каната отрезают в первом случае непосредственно у зажима, во втором – возле коуша, а жесткий (металлический) сердечник вплетают в канате первой прядью. После этого производятся сращивание (распределение распущенных прядей между прядями основного каната) и собственно заплетка.

В основу всех механизированных устройств заложена предварительная раскрутка (см. рис. П.1.15, д) отрезка основного каната, на котором производится заплетка, до появления просветов между прядями. В механизированных устройствах устанавливают два зажима (в один закрепляют петлю, в другой – основной канат) и одному из зажимов сообщают вращение. Расстояние между зажимами выбирается от 0,5 до 2,5 м (в зависимости от диаметра каната и его жесткости).

Распределение распущенных прядей 1–6 между прядями основного каната А-Е (вид со стороны основного каната; рис. П.1.16) производится двумя способами.

Рис. П.1.16. Схема заплетки каната

При первом способе сращивания от желоба (углубление между соседними прядями) каната, проходящего через центральную ось коуша, со стороны распущенных прядей отсчитывают по направлению свивки три пряди, под которые пропускают шило. В образовавшийся просвет навстречу шилу между прядями основного каната А-Б и Г-Д пропускают крайнюю левую распущенную прядь 3 и жесткий сердечник (см. рис. П.1.16, б). Затем шило пропускают так, чтобы оно выходило через центральный желоб каната А-Б, но поднимало только две пряди каната А и Е, под которые из центрального желоба в желоб Д-Е продевают распущенную прядь 2, и под одну прядь А с выходом в желоб А-Е из центрального желоба пропускают прядь 1. После этого из желоба А-Б последовательно за прядью 3 по направлению свивки в желоб В-Г пропускают прядь 4 и в желоб Б-В – прядь 5. Последней пропускают прядь 6, которую вводят в желоб Б-В и выводят в центральный желоб А-В, огибая прядь Б.

При втором способе (см. рис. П.1.16, г, д) сращиванию подвергаются только четыре пряди, а пряди 5 и 6 остаются свободными до начала заплетки. Все четыре пряди вводят в центральный желоб А-Б (см. рис. П.1.16, д), а выводят в следующем порядке: вначале крайнюю левую свободную прядь 1 – в желоб Б-В, затем прядь 2 – в желоб В-Г, прядь 3 – в желоб Г-Д и прядь 4 – в желоб Д-Е. После сращивания все пропущенные пряди поочередно затягивают специальными захватами или плоскогубцами в направлении коуша.

В образовавшемся жгуте каждая свободная прядь должна проводить под соответствующую прядь основного каната, за исключением пряди 3 при первом способе и пряди 1 при втором способе, идущих совместно с жестким сердечником. Петля каната должна плотно огибать коуш.

Процесс заплетки начинается после сращивания и затяжки концов и заключается в продевании каждой свободной пряди через одну (против направления свивки) под две (по направлению свивки) пряди основного каната.

При первом способе сращивания заплетку (см. рис. П.1.16, в) начинают с пряди 4, которую вводят в желоб Г-Д под две пряди В и Г и выводят в желоб Б-В. Далее также поступают с прядью 3, которую заводят в желоб Д-Е через одну прядь Д против направления свивки, под две пряди Д и Г по направлению свивки и выводят в желоб Г-В. Затем в обратной последовательности таким же образом поступают с распущенными прядями.

При втором способе сращивания заплетку (см. рис. П.1.16, е) начинают с прядей 5 и 6, оставшихся свободными при сращивании. Вначале прядь 5 пропускают в желоб Б-В под две пряди А и Б по направлению свивки и выводят в желоб А-Е, затем прядь 6 заводят против направления свивки через одну прядь В (по отношению к желобу, в который заводили прядь 5) под две пряди Б и В по направлению свивки и выводят в желоб А-Б. В такой же последовательности 1, 2, 3, 4 поступают с другими распущенными прядями.

После заплетки каждого ряда пряди отгибают на коуши и проверяют правильность пропуска их между прядями основного каната.

Для получения плавного перехода узла заплетки в основной канат последний ряд заплетки осуществляется всеми прядями с половинным числом проволок в каждой пряди. После калибровки заплетенного участка концы свободных прядей обрезают заподлицо с основным канатом, сращенный участок (рис. П.1.17) обматывают мягкой проволокой или другим материалом, пригодным для этой цели.

1.5.2. Заделка концов канатов опрессовкой алюминиевой втулкой Заделка концов канатов втулочным соединением представляет собой опрессованную конструкцию алюминиевой втулки с прядями соединяемых канатов, которые прочно сцеплены между собой металлом втулки, образуя однородное тело в сечении (рис. П.1.18, а).

Овальную алюминиевую втулку надевают на ветвь каната, образующую петлю вокруг коуша, таким образом, чтобы конец вспомогательной ветки каната выходил из втулки после опрессовки не менее чем на 2 мм.

Рис. П.1.17. Изоляция каната

Собранную заготовку соединения помещают в матрицу и сдавливают

пуансоном до получения круглого поперечного сечения втулки.

Существует два способа опрессовки алюминиевой втулки: в открытой (рис. П.1.18, б) и закрытой (рис. П.1.18, в) матрицах.

Усилие опрессовки алюминиевых втулок должно соответствовать табл. П.1.28.

Перед опрессовкой канат необходимо очистить от смазки. Он должен пропариваться в горячей воде (90 °C) до прекращения выделения смазки. Затем канат просушивают.

Рис. П.1.18. Схема заделки концов канатов втулочным соединением способом опрессовки

Втулки должны изготавливаться из алюминиевых сплавов марок АД0, АД1 АД31, АМц по ГОСТ 4784. Поверхность втулок не должна иметь забоин, вмятин и других механических повреждений.

Таблица П.1.28

Усилие опрессовки алюминиевых втулок

Конструкция и размеры втулки приведены в табл. П.1.29 и на рис. П.1.19 (L – длина втулки).

Таблица П.1.29

Конструкция и размеры втулки

Рис. П.1.19. Втулка

1.6. Сращивание каната

Сращивание каната на прямом участке производят согласно схеме, представленной на рис. П.1.20, а.

Рис. П.1.20. Сращивание каната

На расстоянии 0,5–0,7 м от конца канат перевязывают. Конец каната распускают на пряди и вырезают сердечник (рис. П.1.20, б). Концы распущенных прядей перевязывают (рис. П.1.20, в). Перевязки стыкуемых канатов подводят вплотную так, чтобы пряди обоих канатов располагались в шахматном порядке. Пряди каната I в двух местах привязывают к канату II. Кроме того, накладывают дополнительные перевязки. Первоначальные перевязки с каната срезают. Любую из свободных прядей накладывают на смежную встречную прядь и специально заостренный пробойник вставляют под следующие две пряди. Пробитую прядь обтягивают, две пряди, под которые пробита ходовая прядь, обколачивают молотком. Таким же способом через одну под две пряди прокалывают ходовые пряди конца каната. Затем еще раз пробивают те же пряди. Перевязку с каната II срезают, отвязывают пряди и дважды пробивают все пряди конца каната II. Это делают через одну смежную прядь под две пряди. Затем вторично по два раза пробивают все пряди с каждой стороны стыка. В таком же порядке производят сплетку на всю длину стыка. Заканчивают сплетку, пробивают по одному разу половины ходовых прядей через одну, т. е. одну прядь пробивают, вторую оставляют и т. д. В зависимости от длины соединения число проколов может составлять 4–1 /2, 5–1/2, 6–1/2 и т. д.

Концы прядей, прилегающие вплотную к канату, обрубают; концы, выступающие наружу, должны быть изолированы способом, исключающим повреждение рук стропальщика.

2. Канатные стропы

2.1. Типы и основные параметры

Типы, основные параметры и номера соответствующих чертежей стропов приведены в табл. П.1.30-П.1.38 и на рис. П.1.21-П.1.26.

В принятых обозначениях всех видов цифровое обозначение соответствует грузоподъемности в тоннах.

Таблица П.1.30

Указатель основных параметров, таблиц и рисунков канатных стропов

Таблица П.1.31

Конструктивные элементы одноветвевого канатного стропа

Таблица П.1.32

Конструктивные элементы двухветвевого канатного стропа

Таблица П.1.33

Конструктивные элементы трехветвевого канатного стропа (равномерная нагрузка на три ветви стропа)

Таблица П.1.34

Конструктивные элементы трехветвевого канатного стропа (нагрузка на две ветви с максимальным углом между ними 45°)

Таблица П.1.35

Конструктивные элементы четырехветвевого канатного стропа (равномерная нагрузка на четыре ветви)

Таблица П.1.36

Конструктивные элементы четырехветвевого канатного стропа (нагрузка на две ветви с максимальным углом между ними 45°)

Рис. П.1.21. Одноветвевой строп (заделка концов каната: а — заплеткой; б– опрессовкой алюминиевой втулкой):

Рис. П.1.22. Двухветвевой строп:

1 – канатная ветвь; 2 – звено; 3 – захват

1 — канатная ветвь; 2 — звено;

3 — захват

Таблица П. 1.37

Основные параметры и размеры стропа универсального, исполнение 1

Таблица П. 1.3 8

Основные параметры и размеры стропа универсального, исполнение 2

Рис. П.1.23. Трехветвевой строп 1 – канатная ветвь;

2 – звено; 3 — захват

Рис. П.1.24. Четырехветвевой строп: 1 – канатная ветвь; 2 – звено;

3 – захват

Рис. П.1.25. Универсальный строп, исполнение 1:

1 – канат грузовой; 2 — место заделки концов каната

Рис. П.1.26. Универсальный строп, исполнение 2:

1 – канат грузовой; 2 — место заделки концов каната

3. Цепные стропы

3.1. Типы и основные параметры

Типы и основные параметры цепных стропов приведены в табл. П.1.39-П.1.43 и на рис. П.1.27-П.1.29.

Таблица П.1.39

Указатель основных параметров, таблиц и рисунков цепных стропов

Таблица П.1.41

Конструктивные элементы двухветвевого цепного стропа

Таблица П. 1.40

Конструктивные элементы одноветвевого цепного стропа

Таблица П.1.42

Конструктивные элементы трехветвевого цепного стропа (равномерная нагрузка на три ветви стропа)

Таблица П.1.43

Конструктивные элементы трехветвевого цепного стропа (нагрузка на две ветви с максимальным углом между ними 45°)

Рис. П.1.27. Одноветвевой строп:

1 – цепная ветвь,

2 – звено, 3 – захват

Рис. П.1.28. Двухветвевой строп: 1 – цепная ветвь, 2 – звено,

3 — захват

Рис. П.1.29. Трехветвевой строп:

1 – цепная ветвь, 2 – звено, 3 – захват