Текст книги "Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования"

Техническое обслуживание стенда складывается из технического обслуживания составных частей и включает в себя обслуживание:

– устройства опорного;

– мотор – редукторов;

– тестера подвески;

– шкафа силового;

– стойки управления;

– датчика силы.

Сроки проведения регламентных работ приведены в настоящем разделе для случая односменной работы при нормальной нагрузке на стенд (не более 50 диагностируемых автомобилей в смену). При увеличении нагрузки сроки должны быть пропорционально сокращены.

В процессе эксплуатации составные части стенда следует содержать в чистоте. Загрязненные поверхности шкафа, стойки, кожухов УО стенда очищать ветошью, увлажненной водой с растворенным в ней синтетическим стиральным порошком, а затем протирать насухо. Необходима ежедневная уборка грязи из фундаментной рамы стенда и чистка опорного устройства.

Перечень работ видов технического обслуживания опорных устройств приведен в таблице 13.

Таблица 13 – Перечень операций технического обслуживания опорных устройств

Техническое обслуживание мотор-редукторов (Таблица 14) производится в зависимости от вида масла, которым они заправлены.

Таблица 14 – Перечень операций технического обслуживания мотор редукторов

В редуктор заливается 0,4 литра масла. Количество масла, доливаемого в редуктор, определяется по моменту вытекания из отверстия, закрываемого средней пробкой.

Перечень работ различных видов технического обслуживания тестера подвески приведен в таблице 15.

Таблица 15 – Перечень операций технического обслуживания тестера подвески

Для смазки подшипников тестера подвески необходимо снять центральную и боковые крышки. Отжать с помощью струбцины платформы 1 вверх (рисунок 17), освобождая болты 2 от давления рычагов 3. Выкрутить болты 2, снять пружины 4 с зацепов рычага 3 и вынуть его, сняв с фиксирующего конца болта 5. Поднять платформы вверх и подпереть их. Смазать подшипники 6 и 7, расположенные под каждой платформой, смазкой, вводя ее шприцем через масленки.

1 – платформа; 2 – болт; 3 – рычаг; 4 – пружина; 5 – болт; 6, 7 – подшипники.

Рисунок 17 – Платформа тестера подвески

Перечень работ различных видов технического обслуживания шкафа силового приведен в таблице 16.

Таблица 16 – Перечень операций технического обслуживания шкафа силового

Перечень работ различных видов технического обслуживания стойки управления приведен в таблице 17.

Техническое обслуживание датчика силы сводится к ежедневному осмотру, очистке его от загрязнения.

Таблица 17 – Перечень операций технического обслуживания стойки управления

Стенд подлежит государственному метрологическому контролю и надзору. Первичная поверка стенда производится при выпуске стенда из производства и после ремонта. Периодическая поверка стенда производится не реже одного раза в год при его эксплуатации, а также после ремонта.

При проведении как первичной, так и периодической поверки должны выполняться следующие операции:

– внешний осмотр;

– опробирование;

– определение приведенной погрешности при измерении тормозной силы;

– определение приведенной погрешности при измерении силы, создаваемой на органе управления тормозной системы;

– определение приведенной погрешности при измерении массы.

Используемые при поверке стенда средства поверки и их нормативнотехнические характеристики приведены в таблице 9.

Условия проведения поверки должны соответствовать условиям эксплуатации УХЛ 4.2 по ГОСТ15150-69. Если до проведения поверки стенд находился в иных климатических условиях, то перед началом поверки он должен быть выдержан в требуемых рабочих условиях не менее 24 часов, а после воздействия повышенной влажности – 48 часов.

При проведении поверки необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.3.019-80.

При проведении поверки стенд не должен подвергаться воздействию вибраций, сотрясений, сильных электрических и магнитных полей, которые могут повлиять на результаты измерений.

Перед началом поверки следует произвести внешний осмотр стенда и провести опробирование стенда согласно руководства по эксплуатации.

Перед проведением поверки включить стенд и выдержать его во включенном состоянии не менее 15 мин. Запустить программу «Поверка тормозного стенда». Установить для индикаторных полей тормозной силы (левой и правой), веса (левого и правого) и усилия на педали режим отображения – «Единицы измерения».

Определение основной приведённой погрешности при измерении тормозной силы производится для каждого датчика тормозной силы при помощи нажимных устройств и образцовых динамометров ДОСМ-3-1У и ДОСМ-3-10У в следующем порядке:

1. Смонтировать нажимное устройство (рисунок 15) на правой паре опорных роликов установив динамометр ДОСМ-3-1У.

2. При необходимости произвести корректировку нулевых точек, при отсутствии нагрузки на динамометре щелчком мыши по кнопке «Корректировка нулевых точек».

3. Вращением винта 9 (рисунок 15) по часовой стрелке последовательно установить по динамометру значения силы от 0,3 до 1,0 кН в соответствии с графой «Показания динамометра» таблицы 18.

4. Произвести отсчет показаний на дисплее (индикаторное поле «Тормозная сила правая») и сравнить их с допустимыми показаниями таблицы 18.

5. Установить динамометр ДОСМ-3-10У (рисунок 15).

6. При необходимости произвести корректировку нулевых точек, при отсутствии нагрузки на динамометре щелчком мыши по кнопке «Корректировка нулевых точек».

7. Вращением винта 9 по часовой стрелке последовательно установить по динамометру значения силы от 1,0 до 2,0 кН в соответствии с графой «Показания динамометра» таблицы 18.

8. Произвести отсчет показаний на дисплее (индикаторное поле «Тормозная сила правая») и сравнить их с допустимыми показаниями таблицы 18.

9. Смонтировать нажимное устройство на левой паре опорных роликов, аналогично ранее описанному порядку п.1..2.

10. Повторить действия для левой пары опорных роликов п.3…8, производя отсчет показаний в индикаторном поле «Тормозная сила левая».

11. Значения тормозной силы рассчитываются по формуле

Р_Т=4,07Р, (9)

где Р_Т – тормозная сила, выводимая на экран, Н;

Р – сила на образцовом динамометре, кН;

4,07 – коэффициент передачи силы (обеспечивается конструкцией стенда и нажимного устройства, регулировки в эксплуатации не требует).

Поверяемые значения тормозной силы, соответствующие им значения силы на образцовом динамометре и допустимые показания на дисплее приведены в таблице 18.

Таблица 18 – Поверяемые при поверке значения тормозной силы

Определение приведённой погрешности при измерении силы, создаваемой на органе управления производится в следующем порядке:

1. Смонтировать нажимное устройство (рисунок 16). 2. Установить динамометр ДОСМ-3-1У.

3. Между площадкой тестера подвески и динамометром 4 установить датчик силы (мембраной вверх).

4. Рукояткой винта выбрать зазоры между динамометром и подставками, не нагружая при этом динамометр.

5. При необходимости произвести корректировку нуля датчиков щелчком мыши по кнопке «Корректировка нулевых точек».

6. Вращением винта по часовой стрелке последовательно установить по динамометру значения силы от 100 до 900 Н в соответствии с графой «Показания динамометра» таблицы 19.

Таблица 19 – Поверяемые при поверке значения силы на органе управления

Определение приведённой погрешности при измерении массы, производится при помощи нажимного устройства и образцовых динамометров ДОСМ-3-10У и ДОСМ-3-50У в следующем порядке:

1. Смонтировать нажимное устройство (рисунок 16) из изделий, входящих в комплект инструмента и принадлежностей.

2. Установить динамометр ДОСМ-3-10У и рукояткой винта 4 выбрать зазор между динамометром и подставками, не нагружая при этом динамометр.

3. При необходимости произвести корректировку нуля датчиков щелчком мыши по кнопке «Корректировка нулевых точек».

4. Вращением винта 3 по часовой стрелке последовательно установить по динамометру значения силы от 2 до 10 кН в соответствии с графой «Показания динамометра» таблицы 20.

5. Произвести отсчет показаний на дисплее (индикаторные поля «Вес левый» и «Вес правый»).

6. Снять суммарные показания массы с индикаторов левого и правого веса (Суммарная масса=Масса левая + Масса правая) и сравнить их с допустимыми суммарными показаниями таблицы 20.

7. Установить динамометр ДОСМ-3-50У и рукояткой винта 3 выбрать зазор между динамометром и подставками, не нагружая при этом динамометр.

8. При необходимости произвести корректировку нуля датчиков щелчком мыши по кнопке «Корректировка нулевых точек».

9. Вращением винта по часовой стрелке последовательно установить по динамометру значения силы от 10 до 15 кН в соответствии с графой «Показания динамометра» таблицы 20.

10. Произвести отсчет показаний аналогично п.5..6 и сравнить их с допустимыми суммарными показаниями таблицы 20.

Положительные результаты поверки оформляют:

– при первичной поверке – путем нанесения оттиска поверительного клейма и записи в разделе СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ И ПОВЕРКЕ руководства по эксплуатации;

– при периодической поверке – путем нанесения оттиска поверительного клейма и записи в раздел СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ И ПОВЕРКЕ с выдачей свидетельства о поверке по форме, установленной Госстандартом.

Таблица 20 – Поверяемые при поверке значения массы

При отрицательных результатах поверки (поверяемый стенд забракован) стенд не допускают к дальнейшей эксплуатации, в руководство по эксплуатации вносят запись о непригодности стенда к эксплуатации, клеймо предыдущей поверки гасят, свидетельство аннулируют. На стенд выдают извещение о непригодности.

16.4 Подъемник для легковых автомобилей ПЛД-3

Подъемник модели ПЛД-3 предназначен для ремонта и технического обслуживания легковых автомобилей собственной массой до 3-х тонн в условиях автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобилей.

Подъемник может эксплуатироваться в помещениях, отвечающих требованиям категории размещения 4 при климатическом исполнении “УХЛ” ГОСТ 15150-69. основные технические характеристики подъемника приведены в таблице 21.

Подъемник (рисунок 18) состоит из двух стоек и четырех балок 10 со вставками и опорами. Стойки, подъемника крепятся болтами к плитам, приваренным к основанию, забетонированному в полу. Стойка состоит из вертикальной колонны 7 в которой располагаются грузовой винт 6 с грузовой гайкой 8, привода подъема, каретки. На одной из стоек установлен шкаф аппаратный 2.

При эксплуатации подъемника необходимо обеспечить содержание его в исправном состоянии и безопасные условия работы путём организации надлежащего освидетельствования, осмотра, ремонта, надзора и обслуживания.

Таблица 21 – Технические характеристики подъемника ПЛД-3

Контроль за техническим состоянием и правильной эксплуатацией осуществляется назначенным приказом по предприятию инженерно-техническим работником, ответственным за надзор, содержание и безопасную эксплуатацию специального подъёмного оборудования, который должен быть обучен и аттестован, и который обязан:

– осуществлять надзор за техническим состоянием и безопасной эксплуатацией подъёмника;

– обеспечить наличие и правильность ведения эксплуатационного журнала на подъёмник;

– соблюдать порядок назначения лиц, ответственных за эксплуатацию подъёмника.

1 – каретка; 2 – шкаф аппаратный; 3 – электродвигатель; 4 – редуктор; 5 – упорный подшипник и муфтой; 6 – грузовой винт; 7 – колонна (короб стойки); 8 – грузовая гайка; 9 – страховочная гайка; 10 – балка.

Рисунок 18 – Стойка подъемника ПЛД-3

Подъёмник должен быть закреплён за лицом, ответственным за его эксплуатацию.

До начала эксплуатации нового подъёмника после монтажа потребитель обязан провести полное освидетельствование подъёмника в соответствии с требованиями техники безопасности, согласно следующим пунктам:

– провести статические и динамические испытания;

– измерить сопротивления изоляции;

– проверить электрическую прочность изоляции;

– проверить работу конечных выключателей, для чего измерить и занести в эксплуатационный журнал расстояние (размер «L», рисунок 18) между грузовой и страховочной гайками.

В дальнейшем через каждые 12 месяцев должно производиться полное переосвидетельствование подъёмника.

Статические и динамические испытания подъёмника проводятся при выдвинутых телескопических элементах подхватов. Расстояние между осями подхватов относительно поперечной оси – 1400 мм, и относительно продольной оси – 1300 мм. Статические испытания проводятся нагружением опор подхватов, поднятых на 100-200 мм над уровнем пола и выдержкой не менее 10 мин под нагрузкой груза массой (3750±10) кг. Динамические испытания проводятся трёхкратным подъёмом на максимальную высоту груза массой (3300±10) кг.

Контроль изоляции осуществляется мегомметром М 1102/1, ТУ 25-04-798-78. Наименьшее допустимое сопротивление изоляции должно быть не менее 0.5 МОм.

Проверка вторичных цепей, схем защиты, управления, сигнализации со всеми присоединенными электрическими аппаратами производится повышенным напряжением 1.5 кВ промышленной частоты. Продолжительность приложенного испытательного напряжения 1 мин.

Работа конечных выключателей каждой стойки проверяется следующим образом:

– включить входной автоматический выключатель, расположенный на шкафу аппаратном;

– нажать кнопку включения одновременного подъёма кареток обеих стоек (кнопку “ВВЕРХ”), при этом включаются электродвигатели и каретки начинают подниматься;

– во время подъема кареток нажать рычаг верхнего конечного выключателя одной из стоек, при этом должны отключиться электродвигатели обеих стоек;

– нажать кнопку “ВНИЗ”, при этом должны включиться электродвигатели, и каретки будут опускаться;

– нажать рычаг нижнего конечного выключателя, при этом должен отключиться электродвигатель соответствующей стойки;

– опустить каретки в крайнее нижнее положение, упор должен выключить нижний конечный выключатель каждой стойки;

– поднять каретки в крайнее верхнее положение, упор должен выключить верхний конечный выключатель.

Четкая правильная работа конечных выключателей (и при необходимости их регулировка) должны проверяться ежемесячно.

Подъемник должен быть заземлён через нулевую жилу питающего кабеля, которая должна быть присоединена к болту заземления шкафа аппаратного. Стойки подъёмника должны быть соединены с контуром заземления производственного помещения стальным неизолированным проводником сечением не менее 24 мм².

Во время подъёма или опускания автомобиля, помимо оператора, находящегося у пульта управления, должен присутствовать второй работник, который обязан вести наблюдение за положением автомобиля и работой стоек со стороны, невидимой оператору, и при возникновении какой-либо опасности или неисправности подать сигнал оператору о немедленной остановке подъёмника.

Запрещается находиться в автомобиле, под ним или в зоне его возможного падения во время подъёма или опускания.

Запрещается производить какие-либо работы с подъёмником и его механизмом управления при поднятом автомобиле, во время подъёма или опускания кареток с автомобилем.

Перед подъёмом автомобиля необходимо убедиться в правильном положении подхватов.

После незначительного подъёма автомобиля необходимо убедиться в устойчивом положении балок, вставок, опор и автомобиля.

При обнаружении перекосов следует немедленно опустить автомобиль и поправить его положение или положение балок, вставок и опор.

В процессе эксплуатации подъемника следует производить следующие операции:

1. Еженедельно измерять зазор между рабочей и страхующей гайками (размер «L») каждой стойки и заносить измеренные значения в эксплуатационный журнал.

Уменьшение указанного размера на 2 мм и более по сравнению с измеренным его значением непосредственно после монтажа подъёмника свидетельствует о значительном износе рабочей гайки и требует немедленной её замены.

2. Еженедельно проверять наличие смазки на грузоподъёмных винтах, в редукторах, направляющих для ползунов кареток, поверхностях стоек и при необходимости производить их смазку. Поверхности стоек, по которым перемещаются ползуны кареток, смазать смазкой N158М, ТУ 38.301-40-25-94. Опорные подшипники стоек смазать смазкой N158М, ТУ 38.301-40-25-94. Грузоподъёмные винты смазать смазкой N 158М, ТУ 38.301-40-25.

3. Ежемесячно проверять четкую и правильную работу конечных выключателей.

4. Ежемесячно производить смазку верхних подшипниковых узлов, предварительно сняв защитные экраны.

5. Не реже одного раза в месяц следует производить проверку и подтяжку всех резьбовых соединений.

При нормальной работе подъёмника не должно наблюдаться раскачивания стоек, повышенного шума.

Все операции по техническому обслуживанию и даты их проведения должны фиксироваться в эксплуатационном журнале.

Возможные неисправности подъемника и способы их устранения приведены в таблице 22.

Таблица 22 – Возможные неисправности подъемника и способы их устранения

16.5 Окрасочно – сушильная камера «TCAM»

Конструктивно окрасочно-сушильная камера (рисунок 19) – это агрегат, основой которого является рабочая камера, в которой при помощи термовентиляционного блока и многоступеньчатой фильтрации воздуха создается специальный микроклимат.

1 – рабочая камера; 2 – вентиляционный колодец; 3 – решетки пола; 4 – напольный фильтр (фильтр краскоуловитель); 5 – ворота; 6 – потолочный фильтр; 7 – надпотолочное пространство (пленум); 8 – осветительные панели; 9 – теплообменник; 10 – всасывающий канал; 11 – канал удаления отработавшего воздуха; 12 – вентиляционный блок вытяжной вентиляции; 13 – заслонка для изменений рабочего цикла; 14 – предварительный фильтр; 15 – вентиляционный блок приточной вентиляции; стрелками показаны направления движения воздушных потоков.

Рисунок 19 – Схема окрасочно – сушильной камеры

Рабочая камера это помещение, в котором производится покраска и сушка различных деталей (кузова автомобиля, панелей и т.д.).

Тепловентиляционный блок это моноблок, включающий теплообменник, части вентиляции и заслонки. Теплообменник представляет собой аппарат для нагрева воздуха, подаваемого в камеру покраски. Для отвода дымовых газов от горелки используется вытяжная труба.

Вентиляционный блок представляет собой устройство, включающее вентилятор (-ры) и электродвигатель (-ли), обеспечивающее вентиляцию камеры.

Заслонка для изменения рабочего цикла (шибер) состоит из заслонки и сервопривода, с помощью которого производится изменение рабочих режимов покрасочной камеры для работы ее в одном из следующих режимов: покраска, выдержка и сушка.

Предварительные фильтры представляют собой блок сухих воздушных фильтров, установленных во всасывающем канале, обеспечивающих первую грубую очистку воздуха от пыли.

Потолочные фильтры представляют собой блок сухих воздушных фильтров, установленных на потолке камеры, обеспечивающих полную очистку воздуха от пыли.

Фильтры – краскоуловители представляют собой блок сухих воздушных фильтров, установленных на полу камеры, они улавливают значительную часть сухих частичек краски, перемещающихся потоком воздуха в вытяжную систему во время этапа покраски.

Зона притока воздуха это верхняя часть покрасочной камеры между ее потолком и крышей в которую поступает воздух и регулируется его расход перед подачей внутрь камеры;

Зона удаления воздуха это нижняя часть покрасочной камеры, находящаяся под решеткой пола; в нее поступает очищенный от краски воздух из камеры и регулируется его расход перед удалением из камеры или для рециркуляции.

Электрический блок управления состоит из системы электромеханических или электронных устройств для подвода электропитания к покрасочной камере и(или) включающая устройства управления ее работой, предохранительные и защитные устройства, которые в основном находятся в специальных закрытых коробках.

Противопожарные воздушные заслонки устанавливаются между тепловентиляционным блоком и самой камерой; оно перекрывает воздушный канал в случае чрезмерного перегрева воздуха, которое может привести к пожару.

Патроны с активированным древесным углем для фильтров это цилиндры тороидальной формы из перфорированной оцинкованной стальной ленты, заполненные активированным древесным углем, служащие для очистки воздуха от растворителей.

Регулирующие заслонки представляют собой устройства, включающие пластины для открытия и закрытия воздушного канала вручную или автоматически; они устанавливаются в воздушных каналах и служат для регулирования расхода и давления воздуха, поступающего в камеру для покраски. Обычно такие заслонки устанавливаются в горловине раструба выходного патрубка вентилятора.

Сервоуправление это электро– или пневмодвигатели, которые открывают или закрывают регулирующие заслонки (или другие элементы установки). Они могут управляться вручную или автоматически с помощью электрической системы управления путем переключения одного или нескольких предохранительных устройств.