Текст книги "Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования"

16.5.2 Правила техники безопасности при эксплуатации окрасочно-сушильной камеры

Для выполнения покраски или подобных операций покрасочная камера должна быть переключена на режим покраски, дверцы автомобиля и двери помещения с персоналом должны быть закрыты. Окрашиваемое изделие, помещенное в камеру должно быть заземлено.

Необходимо производить своевременную замену фильтров.

Все панели и стекла дверей камеры, стекла светильников и ламп на блоке управления необходимо содержать в чистоте. Решетка пола камеры должна быть чистой, без любых следов засохшей краски.

Необходимо регулярно контролировать все рабочие элементы камеры, обращая особое внимание на: чистоту и целостность теплообменника; правильность работы горелки; правильность работы электрических элементов механизмов сервоуправления, пневматических блоков и концевых микровыключателей; правильность включения/выключения реле температуры, реле давления плавких предохранителей и других электрических элементов.

Запрещается:

– помещать автомобиль в камеру с установленными в нем аккумуляторными батареями, с установленными баками или емкостями с природным или сжиженным газом;

– готовить, смешивать, хранить растворители и (или) краски;

– держать в камере банки с красками и(или) растворителями (даже, если они пустые), ветошь, рабочие комбинезоны и другие предметы, которые не являются строго необходимыми для выполнения работ;

– пользоваться приспособлениями, в которых образуется искра;

– наносить больше краски, чем это допускается и оговаривается в табличке с паспортными техническими данными камеры;

– производить покраску при открытых дверях камеры.

Во время работы окрасочно – сушильная камера никогда не должна отключаться от электрической сети. Отключение приводит к прекращению работы вентиляционной системы, это будет препятствовать устойчивому охлаждению камеры сгорания в теплообменнике, в результате чего она может быть повреждена из-за перегрева. Поэтому красная аварийная кнопка должна использоваться только в случае крайней необходимости. Покрасочная камера может быть отключена от электрической сети только, когда она не работает.

16.5.3 Техническое обслуживание

Перед выполнением любых операций обычного или специального обслуживания необходимо:

– отключить камеру от электрической сети;

– ключ переключателя режимов работы камеры должен быть вынут из гнезда и храниться ответственным лицом;

– трубопровод подачи топлива в горелку тепловентиляционного блока должен быть перекрыт (если установлен);

– трубопровод подачи горячей воды или пара в тепловентиляционный блок должен быть перекрыт (если установлен);

– при выполнении операций обслуживания техник должен быть одет в защитную одежду (перчатки, безопасная обувь, маска и т.д.).

Обслуживание блока предварительной фильтрации

Этот блок состоит из группы плоских горизонтальных фильтров, размещенных непосредственно перед вентиляционным блоком и сделанных из следующего материала:

Ткань – акриловое волокно;

Связующее – акриловое волокно;

Вес – около 250 г/м²;

Максимальная рабочая температура – 100 ºС;

Классификация – не воспламеняющаяся;

Максимальная установленная скорость пропускания – 2 м/с;

Средняя гравиметрическая эффективность фильтрации (без напора) – 80 %;

Максимальная пылеемкость – 500 г/м².

Усредненный начальный перепад давления – 25 Па;

Усредненный окончательный перепад давления – 150 Па.

Эти фильтры имеют среднюю производительность при фильтрации, они могут считаться эффективными до тех пор, пока перепад давления (измеряемый с помощью установленного манометра), связанный с разницей значений давлений, измеренных с двух сторон фильтра, не будет равен около 100 – 120 Па. При превышении этих значений фильтр считается забитым и поэтому он должен быть очищен или заменен. Максимальный срок службы фильтра 620 часов или один год работы (в зависимости от того что наступит раньше).

Обслуживание блока потолочных фильтров

Блок состоит из нескольких плоских фильтров (обычно 4), устанавливаемых на потолке покрасочной камеры, и использующих следующий фильтрующий материал:

Ткань – акриловое волокно;

Связующее (пропитывающее вещество) – акриловое волокно со сцепляющими свойствами;

Вес – около 600 г/м²;

Максимальная рабочая температура – 110 ºС;

Классификация – огнестойкая;

Максимальная установленная скорость пропускания – 0,7 м/с;

Средняя гравиметрическая эффективность фильтрации (без напора) – 97 %;

Усредненный начальный перепад давления: 40 Па;

Усредненный окончательный перепад давления: 350 Па.

Фильтры могут считаться эффективными до тех пор, пока перепад давления (измеряемый с помощью установленного манометра), связанный с разницей значений давлений, измеренных с двух сторон фильтра, не будет равен около 280 – 300 Па. При превышении этих значений фильтр считается забитым и должен быть заменен, его очистка невозможна. Максимальный срок службы фильтра 1000 часов или один год работы (в зависимости от того что наступит раньше).

Обслуживание блока фильтров – краскоуловителей

Блок состоит из нескольких плоских горизонтальных фильтров, установленных под решеткой пола на входе в зону удаления воздуха камеры, изготовленных из следующего материала:

Ткань – стекловолокно с увеличивающейся плотностью;

Связующее – акриловое волокно;

Вес – около 220 г/м²;

Макс. рабочая температура – 100 ºС;

Классификация – не воспламеняющаяся;

Максимальная установленная скорость пропускания – 2,5 м/с;

Эффективность фильтрации оставшейся сухой краски – 85…90 %;

Максимальный сбор – 4 кг/м² ;

Усредненный начальный перепад давления – 10 Па;

Усредненный окончательный перепад давления – 50 Па.

Фильтры могут считаться эффективными до тех пор, пока перепад давления (измеряемый с помощью установленного манометра), не станет равен разнице давлений около 50 Па. Максимальный срок службы фильтра 300 часов или один год работы (в зависимости от того что наступит раньше).

Решетки пола камеры должны периодически очищаться от остатков краски, они должны погружаться либо в емкости с растворителем, либо чиститься с помощью наждачной бумаги.

Стенки камеры могут быть окрашены существующей специальной защитной краской. Покраска производится распылением и с этого покрытия легко удаляется грязь. Стенки камеры должны также промываться и очищаться от пыли.

Вытяжная труба, особенно в случае применения горелок на легком топливе, должны периодически очищаться (по меньшей мере раз в год) от остатков сгорания топлива или сажи. Очистка должна производиться либо механическим путем с помощью швабр и (или) с использованием химических веществ.

Все стекла в камере, стекла дверей и светильников, должны периодически чиститься. Способ открывания стеклянных светильников может изменяться в зависимости от типа, устанавливаемых светильников (потолочные угловые светильники или светильники на панелях стен камеры). Перед выполнением любых операций обслуживания светильников, необходимо отключить окрасочносушильную камеру от электрической сети.

Необходимо периодически визуально контролировать состояние воздуховодов внутри; нужно убедиться, нет ли в них очень больших отложений краски, и в случае необходимости удалить их. Наличие толстого слоя остатков краски внутри вытяжных воздуховодов означает плохую работу фильтровкраскоуловителей (или то, что они не работают).

Остатки сухой краски на решетках пола, поддонах фильтров в пространстве под полом и в вытяжных воздуховодах могут стать причиной пожара, поскольку они легко воспламеняются.

Периодически выполнять общую очистку всех находящихся снаружи частей камеры и ее узлов таких как: стенки, блок управления, ручки, замок с защелкой, наклонные въезды (если они имеются) и т.д.

Обслуживание тепловентиляционного блока должно выполняться только специально подготовленным высококвалифицированным персоналом. В частности необходимо периодически контролировать (не реже чем раз в год):

– крепление электродвигателя на основании;

– крепление колеса вентилятора на валу электродвигателя;

– чистоты лопастей колеса вентилятора (отложение толстого слоя краски на них означает неправильное закрытие заслонки циклического изменения режимов и (или) плохой работы фильтров уловителей краски (или того, что они не работают), в случае необходимости колесо вентилятора чистится от краски с помощью растворителей, без использования механических инструментов, чтобы не нарушить его динамическую балансировку);

– эффективность работы горелки посредством анализа продуктов сгорания (СО², полноты сгорания, NОx, температура газов в вытяжной трубе, слоя сажи в ней);

– чистота головки камеры сгорания и вентилятора;

– чистоту и отсутствие дефектов или повреждений теплообменника.

Обслуживание электрического блока управления

Необходимо проверить правильность работы всех защитных и сигнальных устройств, электродвигателей привода вентиляторов, функционирование сервомоторов и электропневматических блоков.

Обслуживание заслонки для изменения рабочего цикла (шибер)

Периодически необходимо контролировать полноту открывания и закрывания заслонки. Этот контроль выполняется визуально путем снятия одного фильтра из блока предварительной фильтрации.

16.6 Электромеханический инерционно-ударный гайковерт MULTI 1

16.6.1 Конструкция, принцип действия, техника безопасности при эксплуатации гайковерта

Электромеханический гайковерт инерционно-ударного типа MULTI 1 предназначен для завинчивания и отвинчивания колесных гаек грузовых автомобилей и автобусов. Гайковерт может использоваться как в шиномонтажных операциях, так и при любом ремонте транспортных средств, находящихся на подъемниках или эстакадах (с вывешенными колесами) либо стоящих на колесах.

Гайковерт представляет собой механизм, смонтированной на стойке 5 тележки с возможностью вертикально перемещения. Привод гайковерта – электромеханический, посредством электродвигателя, расположенного в корпусе 1. Вращение на вал 8 механизма гайковерта передается от маховика, который, в свою очередь соединен с валом электродвигателя посредством зубчатой передачи. Кинематическая связь между валом 8 и маховиком осуществляется посредством муфты, позволяющий соединять или разъединять привод от вала в необходимые моменты времени. Благодаря этому появляется возможность передавать момент от приводного двигателя на вал 8 не постоянно, а виде серии ударно-вращательных импульсов, что позволяет использовать приводные двигатели меньшей мощности и соответственно создавать легкие и портативные машины.

Общий вид гайковерта представлен на рисунке 20.

1 – корпус; 2 – рукоятка включения электродвигателя; 3 – ручка переключения направления вращения главного передаточного вала; 4 – рукоятка управления фиксаторами подъемного устройства; 5 – подъемное устройство; 6 – трос подъемного устройства; 7 – кожух маховика с приводом; 8 – главный передаточный вал.

Рисунок 20 – Общий вид гайковерта

Для безопасной работы вокруг гайковерта должно быть, как минимум, метр свободного пространства со всех сторон.

После выбора и установки надлежащей торцевой насадки ударного действия необходимо обязательно установить стопорную шпильку безопасности и стопорное кольцо-фиксатор.

При работе необходимо обеспечить соосность оси передаточного вала гайковерта и отворачиваемого (заворачиваемого) винта или гайки.

Виду присутствия внутри корпуса гайковерта высокого напряжения и механических вращающихся частей не допускается открывать верхнюю крышку.

В случае появления ненормальной вибрации или нормального шума при работе гайковерта, необходимо немедленно выключить питание и вызвать технического специалиста.

Не допускается наезд на кабель питания гайковерта автомобилей, автопогрузчиков, гаражных домкратов и т.д.

Не допускается мойка агрегата водой или токопроводящими жидкостями.

Не допускается воздействие на агрегат пара, тумана, испарений, снега, дождя. Не допускается изменения заводских установок, модернизация каких-либо частей или деталей.

16.6.2 Техническое обслуживание

Ежедневное обслуживание гайковерта включает в себя следующие операции:

– перед началом работ проверить чистоту, готовность к работе и наличие каких-либо отклонений от нормального состояния гайковерта;

– проверить отсутствие повреждений на табличках предупредительных знаков на корпусе гайковерта;

– проверить рукоятки гайковерта на предмет отсутствия повреждений;

– проверить наличие и работоспособность стопорной шпильки и стопорного кольца;

– проверить на предмет износа шестерни привода маховика.

Еженедельное обслуживание гайковерта включает в себя следующие операции:

– проверить, проведено ли необходимое ежедневное техобслуживание;

– проверить, функционирует ли надлежащим образом левая рукоятка гайковерта;

– проверить соединение стального троса к подъемнику;

– проверить стопор подъемника;

– проверить шестерни привода маховика;

– проверить левый и правый стопоры и их тросы;

– проверить состояние верхней крышки агрегата;

– проверить крепление главного передаточного вала и маховика;

– проверить работоспособность и отсутствие повреждений всех электрических соединений и выключатели/переключатели;

– проверить состояние ключей-насадок гайковерта и стопорных отверстий;

– очистить направляющие стоек подъемника и нанести на них смазку.

Ежемесячное обслуживание гайковерта включает в себя следующие операции:

– проверить, проведено ли необходимое ежедневное и еженедельное техобслуживание;

– проверить гайки и винты крепления электродвигателя;

– смазать опоры маховика;

– очистить от грязи и смазать стопорные шпильки подъемника;

– смазать опоры главного приводного вала.

Полугодовое обслуживание гайковерта включает в себя следующие операции:

– проверить, проведено ли необходимое ежедневное, еженедельное и ежемесячное техобслуживание;

– проверить разъемы/контакты электропроводки;

– проверить работоспособность переключателей;

– проверить состояние заземления гайковерта;

– проверить состояние контргаек внутри корпуса гайковерта;

– проверить тормозные накладки;

– проверить приводные ремни;

– проверить стальные тросы подъемника.

Ежегодное обслуживание гайковерта включает в себя следующие операции:

– проверить, проведено ли необходимое ежедневное, еженедельное, ежемесячное и полугодовое техническое обслуживание;

– проверить на предмет наличия ненормальных шумов при работе гайковерта в целом;

– проверить на предмет наличия ненормальных шумов при работе электродвигателя, приводных шестерен, маховика;

– проверить на предмет наличия ненормальных шумов в гайковерте, когда он простаивает (на нем не работают), но подключен к сети электропитания;

– проверить электрические кабели на предмет нагрева;

– проверить целостность стального троса подъемника.

16.7 Измеритель суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств ИСЛ-М

16.7.1 Конструкция, принцип действия, порядок технического обслуживания

Измеритель суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств (прибор) предназначен для измерения суммарного люфта рулевого управления до начала движения управляемых колес автотранспортного средства (АТС).

Прибор может применяться для проверки АТС на соответствие требованиям безопасности по техническому состоянию автомобилей в эксплуатации, производстве и после ремонта на автотранспортных предприятиях и автомобильных заводах, а также при государственном техническом осмотре АТС на диагностических станциях. Основные технические данные прибора приведены в таблице 23.

Прибор может эксплуатироваться при температуре окружающей среды от минус 1 °C до плюс 40 ºС, относительной влажности окружающей среды до 80 % при 25 °C и атмосферном давлении от 66,6 кПа до 106,6 кПа (от 500 мм.рт.ст. до 800 мм.рт.ст.).

Таблица 23 – Основные технические данные прибора ИСЛ-М

Принцип действия прибора основан на измерении угла поворота рулевого колеса АТС посредством преобразования сигнала гироскопического датчика угла поворота, в интервале срабатываний индуктивного датчика движения управляемых колес при выборе люфта рулевого управления в обоих направлениях вращения руля. Конструктивно прибор выполнен в вице приборного блока, который крепится на руле АТС и выносного датчика движения управляемых колес. В приборном блоке (рисунок 21) размещаются гироскопический преобразователь угла поворота, буквенно-цифровой индикатор и микропроцессорный преобразователь сигналов. Приборный блок крепится на рулевое колесо при помощи захвата 1.

1 – захват; 2 – разъем для подключения датчика движения колеса; 3 – тумблер включения напряжения питания ВКЛ; 4 – кнопка ОТМЕНА; 5– кнопка ВЫБОР; 6 – кнопка ВВОД; 7 – приборный блок

Рисунок 21 – Внешний вид приборного блока

Датчик движения колеса (ДДК) (рисунок 22) выполнен в виде металлического штатива, состоящего из телескопической штанги и трубок. В верхней части штатива расположен индуктивный преобразователь перемещения. На основании штатива закреплен блок датчика с аккумуляторной батареей и блоком обработки сигналов. Основание штатива установлено на ножки. Фиксация необходимой высоты обеспечивается винтами 2 и 3.

Изменение положения металлического диска колеса в рабочей зоне датчика движения колеса преобразуется в эквивалентное изменение напряжения и через усилители поступает на входы аналого-цифрового преобразователя микроконтроллера (рисунок 23). Отсчет угла производится с момента, когда датчик движения колеса определяет перемещение обода колеса. Угол отсчитывается до момента, пока управляемое колесо не начинает движение в противоположную сторону. По окончании измерения прибор автоматически передает результаты измерения в линию технического контроля по протоколу RS232.

1 – индуктивный преобразователь перемещения; 2, 3 – винты для фиксации необходимой высоты; 4 – блок датчика; 5 – индикатор правильности установки ДДК; 6 – переключатель режима питания; 7 – разъем для подключения ПЭВМ; 8 – разъем для подключения внешнего питания или зарядного устройства; 9 – разъем для подключения к приборному блоку ИСЛ-М.

Рисунок 22 – Датчик движения колеса

Рисунок 23 – Функциональная схема прибора

При эксплуатации следует оберегать прибор от механических повреждений, не допускать попадания пыли, грязи, нефтепродуктов. Перед началом работы следует убедиться в полной исправности прибора, для чего необходимо проверить:

– надежность крепления на рулевом колесе;

– правильность установки датчика движения колеса;

– отсутствие нарушений целостности изоляции токоведущего кабеля;

– отсутствие внешних повреждений блока отображения информации и органов управления.

Техническое обслуживание включает внешний осмотр прибора на предмет отсутствия выбоин корпуса прибора, целостности индикатора прибора, а также целостность электрических соединителей. Характерные неисправности и методы их устранения приведены в таблице 24.

Таблица 24 – Характерные неисправности прибора ИСЛ-М и методы их устранения

16.7.2 Методика поверки прибора ИСЛ-М

Настоящая методика поверки распространяется на измеритель суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств ИСЛ-М (далее по тексту – прибор), предназначенный для измерения суммарного угла поворота рулевого колеса до начала движения управляемых колес и устанавливает порядок проведения его первичной и периодической поверки. Межповерочный интервал – 1 год.

При проведении первичной и периодической поверки должны проводиться следующие операции:

1. Внешний осмотр.

2. Опробование.

3. Определение метрологических характеристик:

– поверка диапазона размеров рулевого колеса;

– определение абсолютной погрешности измерения угла поворота рулевого колеса;

– определение чувствительности датчика движения колеса (ДДК) к началу движения управляемого колеса.

4. Оформление результатов поверки.

Поверка производится с использованием следующих средств:

– имитаторы рулевого колеса (360мм, 550 мм), (рисунок 24);

– двухкоординатный поворотный стол ИН-10 с точностью отсчета 15' по каждой координате, класс 0,25;

– устройство поверки индуктивного датчика УПД-1 М 036.810.00 (рисунок 25).

При проведении поверки должны соблюдаться следующие условия:

– температура окружающего воздуха должна быть (20 ± 5)°С при относительной влажности (65 ± 15) %;

– напряжение питания постоянного тока (12+2,5) В;

– атмосферное давление 96…194 кПа;

Поверка должна производиться при отсутствии вибрации и тряски. При проведении внешнего осмотра необходимо проверить:

– комплектность прибора согласно паспорту М 036.000.00 ПС;

– отсутствие механических повреждений, влияющих на точность показаний прибора и жесткость установки на рулевом колесе;

– чистоту разъемов;

– исправность кабелей питания;

– четкость маркировки.

1 – 360 мм; 2 – 550 мм.

Рисунок 24 – Имитаторы рулевого колеса

1 – винт; 2 – плита; 3 – индикатор ИЧ-10; 4 – кронштейн; 5 – индуктивный датчик; 6 – насадка; 7 – гайки.

Рисунок 25 – Внешний вид устройства для поверки индуктивного датчика (УПД-1)

Для проведения опробования включить прибор кнопкой ВКЛ. На индикаторе появится сообщение «УСТАНОВКА» «ДДК >> << КОЛЕСО». При нажатии кнопок ВВОД, ВЫБОР, ОТМЕНА осуществить проверку с возможностью перехода прибора из одного режима в другой. В случае неисправности прибора, отключить его от электропитания и отправить в ремонт.

Для проверки диапазона размеров рулевого колеса необходимо измерить линейкой расстояние между захватом раздвижного устройства в исходном состоянии и раздвинутом на максимальное расстояние. Значение диапазона размеров рулевого колеса должно составлять от 360 до 550 мм.

Определение абсолютной погрешности измерения угла поворота рулевого колеса осуществляется в следующей последовательности:

1. Установить прибор в горизонтальном положении на имитатор рулевого колеса, закрепленный на поворотном двухкоординатном столе, подключить разъемы и подать питание.

2. Установить ось имитатора рулевого колеса под углом 45 градус, к плоскости горизонта путем поворота стола вокруг горизонтальной оси.

3. Включить прибор в режим поверки датчика угла поворота согласно руководства по эксплуатации.

4. Повернуть поворотную часть стола вокруг оси имитатора влево по лимбу на 5 град..

5. Нажатием кнопки ВВОД установить нулевые значения угла поворота на индикаторе прибора.

6. Повернуть поворотную часть стола вокруг оси имитатора вправо по лимбу на 10 град..

7. На индикаторе прибора должно отобразиться значение, соответствующее углу поворота стола (Ае).

8. Установить поворотную часть стола с имитатором в исходное положение (прибор расположен горизонтально; "О град." – на шкале лимба) и повторить операции по п.п. 3 – 7, поворачивая при этом стол по п. 4 и п. 6 соответственно на углы 30 град. и 60 град..

9. Установить поворотную часть стола с имитатором в исходное положение. Повторить операции по п.п. 3 – 7, поворачивая при этом стол по п. 4 и п. 6 соответственно на углы 60 град. и 120 град..

10. Вычислить значение абсолютной погрешности измерения угла поворота рулевого колеса по формуле:

А=Ае^*-Ал, (10)

где А – абсолютная погрешность измерений угла поворота рулевого колеса, °;

Ал – угол поворота стола, °;

Ае* – среднее значение, полученное при испытаниях по п.п. 7, 8 и 9, °;

Значения вычисленных погрешностей должны соответствовать значениям, указанным в разделе Технические характеристики.

Определение чувствительности датчика движения колеса (ДДК) осуществляется в следующей последовательности:

1. Провести внешний осмотр устройства и проверить отсутствие механических повреждений индикатора и элементов конструкции устройства.

2. Соединить датчик с измерителем суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств (далее по тексту – прибор), подключив кабель к разъему ДДК.

3. Установить стрелку индикатора ИЧ в "0" – е положение. Установить индуктивный датчик в УПД-1, совместив поверхность торца датчика с насадкой 6 и зафиксировать гайками 7.

4. Включить прибор в режим поверки ДДК, согласно руководства по эксплуатации.

5. На УПД-1 вращением винта 1 сделать 5 оборотов против часовой стрелки. 6. Провести корректировку нулевых показаний, нажав кнопку ВВОД прибора. 7. На УПД-1 вращением винта 1 задать сдвиг до появления на индикаторе прибора значения 0,10 мм. Считать значение сдвига по шкале индикатора ИЧ.

8. Провести корректировку нулевых показаний, нажав кнопку ВВОД прибора;

9. На УПД-1 вращением винта 1 задать сдвиг в противоположную сторону до появления на индикаторе прибора значения 0,10 мм. Считать значение сдвига по шкале индикатора ИЧ.

10. Повторить операции по п.п. 4-9 пять раз и определить среднее значение. 11. Отключить электропитание.

Чувствительность датчика должна соответствовать значениям, указанным в разделе Технические характеристики.

Поверка индикатора ИЧ-10 производится в соответствии с методикой поверки МИ 2192-92 не реже 1 раза в год.

Положительные результаты поверки оформляются записью в паспорте прибора "Таблица поверки" с нанесением оттиска поверительного клейма, установкой пломбы, исключающей возможность свободного доступа внутрь прибора.

При отрицательных результатах поверки эксплуатация прибора запрещается, а в документах по оформлению результатов поверки указывается непригодность прибора к эксплуатации.