Текст книги "Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования"

6.2 Организация работ по техническому обслуживанию

Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия, который разрабатывает перечни операций ТО, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т. п.

Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования:

– все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

– регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

– технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы). Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования.

Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесарисантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования. Квалификационные характеристики слесаря-ремонтника технологического оборудования приведены в приложении Г.

7 Ремонт технологического оборудования

7.1 Методы, стратегии и организационные формы ремонта

Основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования являются плановые ремонты. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

Текущий ремонт – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт, второй текущий ремонт и т. д.

При текущем ремонте, как правило, выполняются:

– работы регламентированного ТО;

– замена отдельных агрегатов узлов и деталей;

– сварочно-слесарные работы;

– регулировка сочленений;

– ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий;

– ревизия оборудования;

– проверка на точность;

– другие работы примерно такой же степени сложности.

Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей).

В объем капитального ремонта входят следующие работы:

– объем работ текущего ремонта;

– замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;

– полная или частичная замена изоляции, футеровки;

– выверка и центровка оборудования;

– послеремонтные испытания.

Для выполнения капитального ремонта на предприятии должны иметься технические условия (ТУ) на каждое наименование ремонтируемого оборудования.

На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов и Сметы затрат. Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.

При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.

Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предварительного назначения. При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.

Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:

– регламентированная (I);

– смешанная (II);

– по техническому состоянию (III);

– по потребности (IV).

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.

Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.

На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.

С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:

– увеличение мощности производственного оборудования;

– автоматизация производственных процессов и технологических объектов;

– удешевление и упрощение эксплуатации;

– повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;

– улучшение условий труда и повышение безопасности работы.

Ремонт и модернизация, связанные с восстановлением или изменением несущих металлоконструкций оборудования, должны производиться по технологии, согласованной с заводом-изготовителем, и в присутствии представителей Ростехнадзора.

Для повышения эффективности ремонтного производства на предприятии должны применяться прогрессивные формы и методы ремонта:

– централизованная форма – агрегатно-узловой метод.

Централизация ремонтной службы достигается:

– подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному должностному лицу (главному инженеру – заместителю руководителя предприятия на крупных предприятиях, главному механику – на средних и малых);

– организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования;

– организацией изготовления в ремонтной мастерской узкой номенклатуры деталей несложной конструкции для всех типов оборудования предприятия.

Ответственные детали следует приобретать по договорам у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.

При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на специализированные бригады. Предпочтение следует отдавать комплексным специализированным бригадам, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам.

Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления. Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах. Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае вывод оборудования из эксплуатации на выполнение капитального ремонта исключается. Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.

Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями; заводами – изготовителями оборудования (фирменный ремонт). Оптимальный удельный вес каждой из перечисленных организационных форм, методов и способов ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм), финансовых возможностей предприятия.

На предприятиях, где использование оборудования связано с отрывом от основной базы (строительные, сельскохозяйственные, дорожные и т. д.), используются передвижные мастерские по ТО и ремонту, которые монтируются на шасси колесных и гусеничных машин.

Передвижные мастерские оборудованы, как правило, следующими техническими средствами:

– настольно-сверлильный станок;

– заточный станок;

– токарно-винторезный станок;

– сварочный трансформатор;

– компрессор;

– кран-балка;

– винтовой пресс;

– комплект инструмента;

– заправочный инвентарь.

7.2 Ремонтные нормативы

К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся:

– периодичность проведения;

– продолжительность ремонта (простоя);

– трудоемкость выполнения ремонта.

Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности. Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принимается на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого в соответствии с требованиями НТД выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.

Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования. Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.

Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала.

Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженная в человеко-часах. Нормативы трудоемкости устанавливаются на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

Нормативные значения трудоемкости принимаются исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта:

– в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;

– при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;

– максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:

– подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;

– виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;

– разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;

– замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;

– разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;

– станочные работы;

– разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;

– заключительные операции.

Нормативы трудоемкости устанавливаются применительно к ремонту оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выполнении ремонтных работ в оборудованных помещениях и в нормальных температурных условиях.

7.3 Планирование ремонтных работ

Основными документами по планированию ремонта оборудования являются:

– ведомость годовых затрат на ремонты;

– годовой план-график ППР оборудования;

– месячный план-график-отчет ППР или месячный отчет о ремонтах.

Ведомость годовых затрат на ремонт оборудования разрабатывается ОГМ на основе проектов ведомостей годовых затрат на ремонт оборудования подразделений, ремонтной и сметной документации на текущий и капитальный ремонты. В проекты ведомостей годовых затрат включаются также затраты, связанные с проведением ТО.

На основании проектов ведомостей годовых затрат на ремонты подразделений ОГМ составляет ведомость годовых затрат на ремонт по предприятию.

Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами предприятия. Представленные годовые планы-графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО.

Месячные планы-графики-отчеты ремонта составляют механики подразделений на основе годовых планов-графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами производства, подписывают у руководителя подразделения и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому. В месячные графики включается регламентированное ТО.

Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плануграфику-отчету, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Планирование текущего и капитального ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов:

– ведомость дефектов;

– смета затрат;

– заявка на запасные части и материалы.

Мероприятия по обеспечению безопасного ведения ремонтных работ определяются и оформляются непосредственно перед началом ремонта в виде выдачи разрешения на проведение огневых, газоопасных и др. работ согласно действующим инструкциям.

7.4 Подготовка производства ремонтных работ

Для производства ремонтных работ необходима подготовка исполнителей ремонта, технической документации, производственных мощностей и материалов.

Общее количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии (количество смен, их продолжительность).

Среднесменное количество ремонтных рабочих r_см, необходимое для выполнения предстоящего ремонта суммарной трудоемкостью А_р при планируемой продолжительности простоя Т_пр , определяется по выражению

где tсм – длительность одной ремонтной смены, ч;

nсм – количество смен в течение одних суток.

Величина является показателем использования календарного времени суток непосредственно для ремонтных работ на данном оборудовании.

Потребность в исполнителях определенных специальностей и уровня квалификации (разрядов) определяется составом и характером ремонтнотехнических операций предстоящего ремонта. Для эффективной работы ремонтного персонала руководителем ремонта должны быть приняты меры, обеспечивающие применение бригадной формы организации труда и подготовку рабочих мест.

Организация производственных бригад должна осуществляться с соблюдением следующих основных требований:

– бригада должна выполнять весь технологический процесс ремонта оборудования или его отдельную самостоятельную часть;

– результаты работы бригады и ее отдельных участников должны поддаваться количественной оценке и учету.

Для производства ремонтных работ по каждому наименованию основного оборудования дополнительно должна быть подготовлена следующая техническая документация:

– паспорт оборудования;

– чертежи;

– схемы;

– протоколы экспресс-испытаний;

– сметы затрат;

– чертежи изготавливаемых деталей, а для проведения капитального ремонта;

– технические условия (ТУ).

Производственная структура ремонтных цехов (участков) по ремонту оборудования должна полностью обеспечивать выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению быстроизнашиваемых неответственных деталей (В современных условиях, когда понятия «дефицитная деталь» практически не существует, номенклатура деталей, подлежащих изготовлению, должна быть сведена к минимуму и формироваться только по соображениям обеспечения надежности оборудования).

На производственных участках организуются рабочие места. Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке. Рабочие места ремонтных рабочих должны планироваться с таким расчетом, чтобы обеспечить работающему наиболее благоприятные условия для выполнения функциональных обязанностей, а именно:

– удобство рабочей позы и смену поз во время работы;

– организацию наиболее коротких и рациональных движений;

– равномерную и одновременную загрузку обеих рук;

– наличие сидений при положении «сидя» или «сидя» – «стоя»;

– оптимальную индивидуальную освещенность рабочей зоны, исключающую блесткость и попадание на зрачок исполнителя прямых световых лучей;

– наличие поддерживающих или подъемно-транспортных устройств для перемещения тяжелых предметов;

– рациональное размещение предметов, ожидающих обработки и обработанных, а также инструментов и приспособлений.

Условия труда на рабочих местах в закрытых помещениях должны соответствовать следующим нормативам:

– температура воздуха – 18…20 °C;

– относительная влажность воздуха – 40…60 %;

– кратность обмена воздуха – 1:1.

Рабочие места должны быть укомплектованы высокопроизводительным инструментом, технологической оснасткой, механизмами.

В обязанности всех категорий рабочих входит поддержание чистоты и порядка на своем рабочем месте. В конце каждой смены рабочие должны убирать свое рабочее место, оборудование (станок, верстак), оснастку, инструмент и приспособления.

Техническая подготовка ремонта включает:

– составление и передачу ремонтным подразделениям планов работ на планируемый год и отдельно по месяцам;

– ознакомление с переданными планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком выполнения ремонта каждого вида оборудования в отдельности;

– согласование с подразделениями конкретной даты и времени остановки каждой единицы ремонтируемого основного оборудования. В связи с тем, что комплектующее оборудование ремонтируется одновременно с основным, необходимо согласовывать сроки его готовности к общей комплектовке;

– разработку последовательности этапов и графика ремонта каждой единицы оборудования;

– участие в разработке сетевых графиков капитального ремонта сложного оборудования;

– разработку и согласование календарных планов привлечения специалистов ОГЭ и сторонних организаций;

– согласование обеспечения сложных ремонтных работ необходимыми подъемно-транспортными средствами;

– согласование времени поставки агрегатов, узлов и деталей для обеспечения ремонта оборудования агрегатно-узловым методом.

Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия необходимыми чертежами и технической документацией и производится по следующим направлениям:

– разработка собственными силами чертежей на нестандартизованные средства механизации ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;

– приобретение у организаций – калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;

– получение от заводов-изготовителей рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы и детали;

– передача выполнения наиболее сложных и крупных чертежей по разработке средств механизации проектно-конструкторским организациям. Конструкторская разработка ремонтной документации должна осуществляться на основе требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), состоящей из комплекса государственных стандартов для установления правил и положений выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями и предприятиями страны.

Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:

– ТУ на капитальный ремонт оборудования;

– перечнями типовых ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования;

– альбомами чертежей деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде.

Технические условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной документации, без которой невозможен качественный ремонт оборудования. В ТУ излагаются общие сведения об устройстве и назначении оборудования, его техническая характеристика, основные положения организации ремонта, технология ремонта отдельных агрегатов, узлов и деталей, допуски и посадки при восстановлении деталей, методы контроля и испытания.

Альбомы чертежей изготавливаемых деталей приобретаются у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.

Технологическая подготовка ремонта предусматривает оснащение рабочих мест нестандартизованным оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом и т. д. Каждый ремонтный участок должен заблаговременно оснащаться необходимыми подъемно-транспортными средствами, специальной оснасткой, средствами механизации выполнения отдельных ремонтнотехнологических работ.

Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

– приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через торговые организации (основной источник);

– восстановления бывших в употреблении агрегатов и узлов на специализированных ремонтно-механических фирмах или в ремонтномеханических мастерских предприятия (дополнительный источник).