Текст книги "Устройство полов. Материалы и технологии"

При использовании пенобетонных стяжек плотностью 1100–1200 кг/м³ по сравнению с цементно-песчаными стяжками плотностью 1800–2000 кг/м³ уменьшаются нагрузки на перекрытия, стены и фундамент на 40 %, повышается звукоизоляция за счет пористой структуры; температура на поверхности основания повышается на 2–3 °C за счет уменьшения коэффициента теплопроводности в два раза, что положительно сказывается на уровне комфортности при эксплуатации таких полов. Еще одно преимущество пенобетонного основания пола – его гвоздимость.

Основание пола может быть как однослойным из пенобетона, так и двухслойным. Второй – полимерный слой – наносится для упрочнения и увеличения жесткости поверхности пенобетонной стяжки. Высокое качество поверхности достигается применением механической затирки.

Для устройства такой стяжки пенобетон должен отвечать требованиям ГОСТ 25485-89 "Бетон ячеистый", а качество поверхности полов соответствовать требованиям ГОСТ 13015-2003.

Полы с пенобетонной стяжкой соответствуют категории поверхности А4 (поверхность, подготовленная под оклейку линолеумом и другими рулонными материалами; под облицовку плиточными материалами на клею или гвоздях и т. п.):

• класс прочности при сжатии В10;

• плотность в сухом состоянии 1100–1200 кг/м³;

• коэффициент теплопроводности 0,34—0,38 Вт/(м·°С);

• усадка 0,2 %.

Толщина слоя пенобетона для основания полов составляет 30–50 мм. Возможно нанесение слоя до 100 мм. Наименьшая толщина слоя пенобетона при укладке его по плитам перекрытия – 30 мм.

Заливка осуществляется с помощью винтового насоса на максимальную высоту 20 этажей. При установке пенобетонного смесителя в обогреваемом помещении возможно бетонирование зимой.

ЗАО "Фибробетон" осуществляет работы по устройству пенобетонных стяжек под полы по турбулентно-кавитационной технологии, которая защищена патентами РФ.

Сущность технологии состоит в возможности получения пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористостью в одну стадию. Диаметр подавляющего большинства пор менее 0,8 мм. Процесс поризации осуществляется в турбулентно-кавитационном смесителе, снабженном лопастями минимального аэродинамического сопротивления. Во время поризации за движущимися лопастями со специальными насадками образуются кавитационные каверны, давление в которых на 15–20 % ниже атмосферного.

Из-за разницы давления происходит процесс самопроизвольного засасывания воздуха в смесь с образованием и равномерным распределением по объему смеси мельчайших пузырьков воздуха, которые стабилизируются пенообразователем и армируются частицами цемента и песка.

Высокая устойчивость пенобетонной смеси к усадке и расслоению, недостижимая при применении других технологий, объясняется условиями формирования пузырьков воздуха при пониженном давлении. После прекращения процесса поризации давление возрастает до атмосферного и дополнительно сжимает пузырьки. В результате, впервые в мировой практике получен пенобетон, водонасыщение которого не превышает 10 %.

Оборудование и технология турбулентно-кавитационного перемешивания уже применяются в Москве, Санкт-Петербурге, Перми, Уфе, Владикавказе, Кирове, Иванове и др., а также в странах СНГ и за рубежом. [16]

Стяжки на магнезиальном вяжущем можно считать уникальными в качестве основы под различные напольные покрытия.

Магнезиально-песчаная полусухая стяжка может быть уложена слоем всего в 20 мм. Материал сам "приклеивается" намертво к бетонной плите, и за счет абсолютной безусадочности магнезиального вяжущего получается полностью готовая "в горизонте", стяжка, не требующая дальнейшего финишного выравнивания под линолеум, паркет, плитку и т. п. Срок созревания магнезиально-песчаной полусухой стяжки составляет 7 часов – для прохода людей, для эксплуатации – 5 суток. Таким образом, в альтернативном варианте применения магнезиальной стяжки мы получаем:

• существенное сокращение сроков отделочных работ;

• комплексное снижение затрат, т. к. отпадет необходимость применения дорогостоящих финишных ровнителей пола;

• снижение примерно в 2,5 раза весовой нагрузки на фундамент и конструкцию здания, по сравнению с ЦПС (при почти одинаковой плотности материала толщина меньше);

• полностью гигиеничный непылящий (в отличие от цементных составов) материал; не разрушается грибками микромицета, вызывающими болезни у людей;

• долговечность за счет повышенной прочности и отсутствия склонности к образованию трещин. [17, 18]

Наиболее прогрессивны для современного строительства сборные стяжки.

Сухие сборные стяжки из КНАУФ-суперлиста позволяют быстро получить ровное, прочное, с идеальными стыками основание пола, готовое к укладке всех видов напольных покрытий. Лист представляет собой прессованную смесь гипса и распущенной целлюлозной макулатуры.

Гипсоволокнистые листы обладают всеми преимуществами материалов на основе гипса:

• обеспечивают оптимальную влажность воздуха за счет впитывания излишней влаги из воздуха, а при необходимости – отдачи ее обратно;

• создают высокую степень огнезащиты (табл. 2.9);

• из-за низкой теплопроводности препятствуют потерям теплоты, поэтому их поверхность теплая на ощупь.

Таблица 2.9. Пожарно-техническая характеристика ГВЛ (соответствует требованиям СНиП 21-01-97)

В зависимости от свойств и области применения гипсоволокнистые листы подразделяются на обычные (ГВЛ) и влагостойкие (ГВЛВ). По форме продольных кромок ГВЛ подразделяется на два типа: с прямой кромкой (ПК) и с утоненной с лицевой стороны кромкой (УК). Номенклатура выпускаемых гипсоволокнистых листов приведена в табл. 2.10.

Суть технологии – "сухой монтаж" из двух слоев гипсоволокнистых малоформатных листов или изготовленных в заводских условиях элементов пола (ЭП).

Таблица 2.10. Номенклатура выпускаемой продукции

* – стандартные размеры;

** – размеры, выполняемые по заказу потребителя;

*** – размеры, планируемые к выпуску.

Данная система предпочтительна при устройстве полов в холодное время, т. к. не требует энергозатрат и потерь времени на сушку, при сжатых сроках (40 м² и более готового основания пола монтируются в одну смену бригадой из двух человек). Незначительная нагрузка на перекрытие (всего «25–30 кг/м²) и ремонтопригодность сборного основания «сухих полов» позволяют провести реконструкцию зданий с любыми перекрытиями, что особенно актуально для «старого фонда».

Такие полы способствуют стабилизации температурно-влажностного режима в помещениях, обладают отличными показателями теплоизоляции и теплоусвоения, позволяют решать задачи по повышению уровня звукоизоляции как по ударному, так и по воздушному шуму (рекомендованы к применению в помещениях категории А – высококомфортные условия по СНиП 23-03-2003).

Устройство стяжки проводится после окончания всех строительно-монтажных, электротехнических, санитарно-технических и отделочных работ при температуре в помещении не ниже +10 °C и в условиях, исключающих их переувлажнение. КНАУФ-супер-листы и готовые элементы пола должны пройти акклиматизацию в помещении.

Перед началом работ по устройству основания пола зазоры между плитами перекрытия, а также места примыкания перекрытия к стенам и перегородкам необходимо тщательно заделать бетоном или цементным раствором марки не ниже М100. Разметка уровня сборной стяжки по всему периметру помещения выполняется при помощи лазерного нивелира или водяного уровня.

По несущей части перекрытия должен быть уложен слой пароизоляции: по бетону необходимо укладывать полиэтиленовую пленку (120–150 мкм), а по деревянному перекрытию – битумную или парафинированную бумагу.

В местах примыкания оснований к стенам, перегородкам и другим вертикальным конструкциям здания следует укладывать демпферную (кромочную) ленту толщиной 8—10 мм. Она служит компенсационной прокладкой между сборным основанием и ограждающими конструкциями.

В перекрытиях, несущая часть которых выполнена из железобетонных плит, стяжку рекомендуется устраивать по выравнивающему слою из керамзитовой засыпки, специально подобранного гранулометрического состава фракции 0–5 мм, обеспечивающего ее безусадочность. Толщина слоя от 20 до 80 мм. Выравнивание осуществляется специальным комплектом из трех выравнивающих реек длиной 1,25 или 2,5 м, начиная от стены, противоположной входу.

Если толщина выравнивающего слоя не превышает 60 мм, следует предусматривать КНАУФ-стяжку из элементов пола или двух слоев ГВЛВ, при большей толщине засыпки рекомендуется предусматривать третий слой из крупноформатных ГВЛВ размером 1200x2500x10 мм.

Монтаж элементов пола ведется справа налево рядами от стены с дверным проемом. При монтаже с противоположной стороны для сохранения поверхности засыпки устраиваются островки для передвижения. Без использования сухой засыпки монтаж начинается от стены, противоположной дверному пролету (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Направление монтажа без использования сухой засыпки (а), с использованием сухой засыпки (б)

У готовых элементов пола, примыкающих к стенам, фальцы в области сопряжения обрезаются. Каждый новый ряд начинается с укладки отрезанной по месту части от последнего элемента предыдущего ряда, что исключает отходы и обеспечивает смещение торцевых стыков не менее чем на 250 мм.

Перед укладкой готового элемента на фальцы сопрягаемых с ним уже уложенных элементов наносится клеевой состав (Унтербоденклебер или ПВА). По мере укладки элементов производится скрепление фальцев соседних элементов самонарезающими винтами для ГВЛ с шагом не более 300 мм.

При устройстве сборного основания пола из малоформатных ГВЛВ укладка листов первого слоя осуществляется с зазором в стыках не более 1 мм. Укладка ведется от стены с дверным проемом. При монтаже с противоположной стороны для сохранения поверхности выровненной засыпки устраиваются островки для передвижения.

Отдельно под каждый лист второго слоя наносится клеевой состав, который разравнивается гребешковым шпателем. Укладка листов второго слоя осуществляется без зазоров в стыках. Разбежка стыков при этом должна составлять не менее 250 мм. По мере укладки листов второго слоя осуществляется их крепление к листам первого слоя самонарезающими винтами для ГВЛ с шагом не более 300 мм. На один лист должно приходиться не менее 20 винтов.

Если толщина засыпки более 60 мм, то на сборное основание из готовых элементов или малоформатных ГВЛВ укладывается на клеевой состав третий слой из крупноформатных ГВЛВ, которые крепятся самонарезающими винтами для ГВЛ с шагом не более 300 мм. Плоскость листа должна перекрывать стыки листов или элементов нижележащего слоя.

В местах дверных проемов под сборное основание пола укладывается в один уровень со слоем засыпки подкладка из влагостойкой фанеры или антисептированной доски толщиной не менее 15 мм и шириной не менее 150 мм. Уложенные элементы пола или листы крепятся к подкладке самонарезающими винтами длиной не менее 25 мм с шагом 150 мм.

При необходимости стыки между элементами пола или малоформатным ГВЛВ заделываются шпаклевочной смесью КНАУФ-Фугенфюллер ГВ или КНАУФ-Унифлот, после чего шлифуются. По КНАУФ-суперполу можно ходить сразу после высыхания клея (обычно через 4–6 часов).

В случае устройства КНАУФ-стяжки во влажных помещениях (ванные комнаты) на стыки со стенами укладывается гидроизоляционная лента КНАУФ-Флэхендихтбанд (ЛИПС), а поверхность пола покрывается гидроизоляционным составом КНАУФ-Флэхендихт (Гидро МЭБ).

Если напольное покрытие представляет собой эластичный материал, основание пола рекомендуется покрывать слоем самовыравнивающейся шпаклевки типа КНАУФ-Нивелиршпахтель 415 толщиной не менее 2 мм.

На КНАУФ-стяжки можно укладывать любое современное покрытие: линолеум, ковролин, керамическую плитку, паркет. [19–24]

Финская компания «PUHOS BOARD OY» применяет в качестве оснований полов PuhosFloor (ПухосПол) – это шпунтованная по периметру древесно-стружечная плита. Она прочнее и жестче стандартной древесно-стружечной плиты. Стандартные размеры: 600x2400 и 1200x2400 мм (рис. 2.6–2.8).

Рис. 2.6. Монтаж плавающего древесно-стружечного пола: а – на бетонной плите; б – на слое из тщательно уплотненного и выровненного гравия

Рис. 2.7. Установка плит склеиванием по шпунтам

Рис. 2.8. Крепление плит

Основания полов из PuhosFloor – это:

• современный легкий и быстрый сухой способ устройства оснований;

• экономия времени и снижение трудовых затрат;

• отсутствие вредных испарений и строительной влажности;

• ровное и прочное основание пола из шпунтованной ДСП;

• тепло и упругость пола из дерева;

• хорошие звукоизоляционные качества;

• специальная ДСП повышенной прочности;

• в полу из шпунтованной ДСП легко выполнить проходы для электро– и трубоподводок;

• можно применять для влажных помещений, используя влагостойкую плиту.

В настоящее время производятся следующие виды плит:

• PuhosFloor P4 – стандартная плита толщиной 18 мм для сухих помещений;

• PuhosFloor P5 – стандартная влагостойкая плита толщиной 18 и 22 мм для помещений с повышенной влажностью;

• PuhosFloor P6 – прочная плита толщиной 22 мм для сухих помещений.

PuhosFloor – экологически чистая безвредная ДСП, соответствующая самым высоким требованиям, предъявляемым международной категорией стандартизации Class 1(E1). [29]

Чтобы избежать негативных моментов, связанных с устройством дощатых и паркетных покрытий по лагам, которые укладываются без закрепления непосредственно на бетонную поверхность (традиционная технология), специалистами фирмы «Департамент Новых Технологий» разработана новая технология, при которой лаги крепятся к бетонному основанию и пол становится проветриваемым. Такая конструкция получила название пола по регулируемому основанию (рис. 2.9). Она является альтернативой бетонным стяжкам при выравнивании поверхностей пола.

Рис. 2.9. Установка регулируемых лаг

Эта конструкция может быть выполнена в виде регулируемых лаг или регулируемой фанеры. В конструкции по лагам применяются деревянные (влажность не более 12 %) или пластиковые лаги со сквозными резьбовыми отверстиями. В отверстия ввинчиваются пластиковые болты-стойки, на которые и крепятся лаги.

Болты-стойки являются регулировочными элементами. Лаги можно поднимать или опускать, тем самым выравнивая пол. Сами болты-стойки с помощью металлических дюбель-гвоздей или саморезов жестко закрепляются на основании. Благодаря тому, что лаги не соприкасаются с основанием, настил проветривается, в результате чего не только паркет функционирует дольше, но и температура под покрытием незначительно отличается от температуры над ним, что делает пол значительно теплее, чем пол по бетону.

Между лагами укладывается утеплитель, сверху настилается фанера.

Кроме того, такая конструкция позволяет легко выравнивать пол: для этого необходимо чуть больше закрутить или выкрутить болты-стойки (рис. 2.10). Используя пластиковые лаги, можно поднять уровень пола всего лишь на 10 мм (минимальная высота подъема), что немаловажно в квартирах с небольшой высотой потолка. Лаги устанавливаются на определенном расстоянии друг от друга: под паркет, линолеум и половую доску 50–60 см, под плитку 30–40 см.

Рис. 2.10. Выравнивание лаг в конструкции пола со встроенными инженерными коммуникациями

Еще одно преимущество – возможность регулирования высоты пола. Для этого применяется конструкция, регулируемая по фанере. Этот метод исключает применение лаг, а значит, высота подъема пола от верхней точки основания будет не более 2,5 см (толщина двух слоев по 12 мм). Вместо лаг применяются пластиковые втулки с внутренней резьбой, которые вставляются в предварительно подготовленные отверстия в фанере. Затем во втулки вкручиваются пластиковые болты-стойки. Листы фанеры устанавливаются на основание и жестко закрепляются на нем.

Выравнивание листов фанеры происходит путем вращения болтов специальным ключом. После выравнивания первого слоя фанеры настилается второй слой вразбежку по швам (чтобы перекрыть стыки первого слоя) и крепится к первому саморезами по всей поверхности.

При разборке старого пола всегда есть возможность "опуститься" и даже сбить при необходимости старую бетонную стяжку, в результате чего высота помещения может оказаться прежней.

Новая технология может быть успешно применена при реконструкции старых зданий. При разборке полов их уровень опускается на 10–15 см и более. Воспользовавшись лагами, пол можно поднять на любую высоту до 19 см одним комплектом и значительно больше, используя несколько комплектов.

Полы по регулируемым лагам могут быть успешно применены при перенесении на новое место туалетных и ванных комнат, кухонь. Новые коммуникации при этом помещаются между лагами, это сокращает расходы по изготовлению системы отопления канализации и водоснабжения.

Технологией укладки пола можно воспользоваться при устройстве повышенной звукоизоляции помещения: в пространство между лагами укладываются изоляционные маты.

Преимущества новой конструкции:

• значительная экономия средств, в случае изготовления пола под дорогие покрытия;

• экономия времени;

• обеспечение высокого уровня звуко– и теплоизоляции помещения;

• возможность размещения инженерных коммуникаций;

• срок эксплуатации не менее 50 лет, что подтверждено испытаниями;

• уменьшение нагрузки на перекрытия пола;

• способность выдерживать нагрузки 3–5 т/м², что делает возможным применение не только в жилых и административных, но и в промышленных помещениях;

• значительное увеличение срока службы эксплуатируемого слоя, особенно паркета, за счет проветривания конструкции, а также устойчивости от аварийных протечек и попадания влаги на бетонную плиту. [26, 27, 28]

Инструкции по установке регулируемых лаг и фанеры приведены на рис. 2.11 и 2.12.

Рис. 2.11 (часть 1 из 2). Конструкция для выравнивания пола по регулированным лагам

Рис. 2.11 (часть 2 из 2)

Рис. 2.12 (часть 1 из 2). Конструкция для выравнивания пола по фанере

Рис. 2.12 (часть 2 из 2)

Глава 3
Устройство и оформление деформационных швов

Бетон во время твердения усаживается неравномерно: усадка верхней части происходит быстрее нижней. Края стяжки «приподнимаются» над центром, и она стремится «завернуться». Образующиеся в результате внутренние напряжения приводят к образованию трещин.

Для того чтобы дать трещине возможность появиться в виде прямой линии и в том месте, где ее возникновение желательно, устраивают усадочные швы. В результате стяжка дает трещины не хаотично, а в заданном направлении.

Нарезка усадочных швов осуществляется после завершения финишной обработки поверхности бетона. Если швы создаются позже, то вероятно появление случайных трещин. На сухом бетоне нарезка должна производиться как можно быстрее, чтобы не начали осыпаться края швов. Обычно рекомендуется делать это при нормальной температуре – через 12 часов, при пониженной – через 24 часа после укладки бетона.

Традиционно для получения ровного пропила под усадочный шов строительными бригадами используется метод "отбивания линии" намеленной веревкой. Это позволяет очень точно "попасть" по прямой, соединяющей оси колонн. Важность попадания обусловлена тем, что в противном случае красиво устроенный шов не поможет избежать появления трещины, которая пройдет аккуратно по линии осей.

Количество и расположение швов устанавливают исходя не только из коэффициента температурного расширения материалов, но и учитывая усадку бетона и возможные деформации, которые чаще всего возникают на местах сопряжения пола с фундаментами под оборудование, стенами и колоннами.

Пропил или прорезка усадочных швов выполняется специальным оборудованием – резчиком швов, с использованием алмазного или корундового диска.

Общие рекомендации специалистов по созданию промышленных полов таковы: усадочные швы должны быть нарезаны по осям колонн и стыковаться с углами швов, идущими по периметру. Швы должны быть прямыми и не иметь ответвлений. Карты пола, образуемые усадочными швами, должны быть по возможности наиболее квадратными. Длина карты не должна превышать ширину более чем в 1,5 раза. Общее правило – чем меньше карта, тем меньше вероятность хаотичного растрескивания. Глубина пропила составляет 1/3—1/4 толщины стяжки. Обычно швы нарезаются картами 6x6 м в той же последовательности, в какой укладывался бетон.

При наличии в помещении влажных процессов особое значение приобретает герметичность швов, поскольку ее отсутствие приводит к отслаиванию органических покрытий от плиты пола. Особенно активно этот процесс идет при повышенном фоне температур в помещениях. Герметизация позволяет защитить шов от проникновения воды и агрессивных сред, а также от засорения.

Заполнение усадочных швов осуществляется по прошествии не менее 3 недель с момента укладки бетона. Это связано с тем, что его усадка протекает в течение достаточно длительного периода (первые 3 месяца – интенсивная), поэтому заполнение швов герметиками необходимо производить как можно позже. По мнению специалистов, заполнение швов в бетонных полах толщиной 100–150 мм можно начинать не ранее 1,5–2 месяцев после их устройства. Для полов толщиной 200–300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев.

Такие требования усложняют организацию работ. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что может вызвать необходимость ремонта швов в условиях эксплуатируемого производства.

Перед заполнением шов необходимо очистить от грязи и пыли путем продувки его сжатым воздухом. Наиболее распространенный метод – когда основная часть пропила (кроме 10 мм в верхней части) заполняется вспененным полиэтиленом круглого сечения с диаметром на 3–5 % превышающим ширину (толщину) диска, использовавшегося для прорезки. Оставшиеся 10 мм заполняются герметиком. Как отмечают специалисты, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных герметиков с высокой твердостью и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150 %).

Тип герметика зависит от нагрузок и условий эксплуатации. Так, на многих промышленных и пищевых предприятиях полы должны легко мыться и выдерживать высокую транспортную нагрузку. Герметики для таких полов должны быть достаточно твердыми, чтобы поддерживать края шва и предотвращать их скалывание, и достаточно пластичными, чтобы выдержать легкое открытие и закрытие шва.

"Намертво" сцепляясь с краями пропила герметик дает возможность стяжке двигаться как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении, а высокая твердость не позволит ему деформироваться под действием практически любых нагрузок на поверхность бетонного пола. Для заполнения усадочных швов наиболее подходящими являются однокомпонентные полиуретановые герметики.

Как отмечают специалисты, укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5–7 мм не всегда обеспечивают долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации не использовать пенополиэтиленовый шнур вообще, а заполнять герметиком шов на всю глубину. [134]

Если на пол действуют значительные механические нагрузки, деформационные швы окаймляют стальными уголками. Способ оформления деформационного шва с помощью уголка и герметика очень дешев и широко применяется в настоящее время, даже при том, что имеет существенный недостаток – в зоне примыкания по краям шва происходит разрушение бетонной плиты.

Еще один из хорошо известных, но редко сейчас используемых способов оформления деформационных швов – применение элемента (пластины) скольжения. Это стальной лист толщиной 3 мм, закрепленный на двух подстилающих листах (2 мм).

В случае применения пластины скольжения незакрепленная часть либо загибается, либо создает перепад высоты. Этот способ полностью исключает какую-либо декоративную нагрузку.

Для защиты кромок швов от скалывания при устройстве деформационных швов используются также профильные конструкции.

Современные профильные конструкции изготавливаются из алюминия, латуни, нержавеющей стали или ПВХ. Они могут быть встроены как в "пирог" пола, так и выполнены в виде накладок.

Выбирая конструкцию, необходимо правильно рассчитать ширину деформационного шва и определить показатели смещения основания. Также необходимо учитывать условия эксплуатации.

Расчетные показатели деформации определяют ширину конструкции и элемент компенсатора. Конструкции с эластомерными ПВХ работают за счет растяжения, шарнирные – за счет компенсации "подвижек" основания.

Профили для оформления деформационных швов отличаются долговечностью. Подобные конструкции при правильном выборе системы могут прослужить не менее 10 лет.

Варианты оформления деформационных швов подбираются в зависимости от предполагаемых нагрузок и условий эксплуатации.

В случае, если речь идет о температурной деформации, может быть достаточно герметика, если ожидается большая разница усадок – предпочтительнее применение профильных конструкций, они выпускаются с расчетом на сильные смещения и сохраняют поверхность непрерывной.

Сейчас при строительстве и реконструкции большинства промышленных предприятий по-прежнему используется традиционное сочетание уголков и герметиков. Хотя большая протяженность (100–200 м² и более) и высокие эксплуатационные нагрузки (в среднем 5–7 т на 1 м²) промышленных помещений обусловливают быстрое разрушение конструкций, зато они дешевле в изготовлении и ремонте. Однако данные технологии существенно проигрывают современным профильным конструкциям, поскольку при этом в полной мере не обеспечивается компенсация деформаций, возникающих в здании, а также не решается вопрос с эстетическими показателями, необходимыми в коммерческих проектах.

Объекты коммерческого назначения, в том числе большая часть торговых центров, строятся с использованием профильных конструкций при оформлении деформационных швов. [40]