Текст книги "Устройство полов. Материалы и технологии"

Применение материалов MASTERTOP^® повышает прочность бетона при сжатии и изгибе, ударостойкость, износостойкость, обеспыливает и улучшает внешний вид бетонного пола. Особенно важным является тот факт, что использование материалов MASTERTOP^® повышает плотность верхнего слоя покрытия, уменьшая его пористость.

Материалы MASTERTOP^® представляют собой готовые к употреблению кварцсодержащие сухие смеси (MASTERTOP^® 100) с добавлением металлических (MASTERTOP^® 200, 210 и 230) или корундовых заполнителей (MASTERTOP^® 450). После этого на поверхность наносится пленкообразующее средство MASTERKURE^® 113 или 114, которое предотвращает испарение влаги с поверхности бетона и снижает риск образования трещин при твердении бетона.

Технология устройства упрочненного верхнего слоя бетонного пола с использованием материалов MASTERTOP^® следующая:

1. Обработка бетонной поверхности затирочной машиной с диском. Обработка поверхности производится после технологического перерыва длительностью 3–4 часа для набора бетоном прочности до момента, когда при наступании на поверхность остаются следы не глубже 5 мм.

2. Первое нанесение материала MASTERTOP^® 100 на поверхность бетона из расчета около 3,5 кг/м².

3. Первая затирка MASTERTOP^® 100 затирочной машиной с диском.

4. Второе нанесение материала MASTERTOP^® 100 на поверхность бетона из расчета около 1,5 кг/м².

5. Вторая, третья и четвертая затирки MASTERTOP^® 100 затирочной машиной с диском.

6. Первое выглаживание поверхности бетона затирочной машиной с лопастями производится после частичной утраты поверхностью своего блеска и первоначального ее отверждения.

7. Второе выглаживание поверхности бетона с небольшим увеличением угла атаки лопастей затирочной машины.

8. Третье и последующие выглаживания с постепенным увеличением угла атаки лопастей до придания поверхности бетона металлического блеска.

9. Покрытие поверхности средством по уходу MASTERKURE^® 113 из расчета 0,1 л/м².

10. Нарезка температурно-усадочных швов с последующим их заполнением полиуретановым химически стойким герметиком MASTERFLEX^® 474. [41, 42]

Для повышения ударопрочности, износостойкости и беспыльности бетонной поверхности специалисты «Топ Хаус Бетон» разработали сухие упрочняющие смеси LEVL Top-Q и LEVL Top Corund. Получение готового к эксплуатации покрытия с упрочненным верхним слоем происходит за один рабочий цикл: смесь рассыпается на поверхность свежеуложенного бетона и затирается бетоноотделочной машиной. Сухая смесь проникает в верхний слой бетонной поверхности, составляя с ней единое целое. Полы, выполненные с применением сухих упрочняющих смесей LEVL Top, выдерживают высокую транспортную и ударную нагрузку, а также обладают эстетическими свойствами. [43]

Компания "ТемпСтройСистема^® " применяет сухие упрочняющие смеси Топхард.

Внесение и затирка топпинга – сложный и трудоемкий технологический процесс. Необходимо точно определить момент внесения топпинга в бетон и его затирки. В случае если топпинг внесен и затерт несвоевременно, вероятно его отслоение.

Возможно заменить топпинг пропиткой Ашфорд Формула^® . Пропитка может использоваться как совместно с топпингом, так и без него в зависимости от нагрузок.

Этот материал решает комплекс вопросов по упрочнению, обеспыливанию и герметизации бетонных полов. Примененная Ашфорд Формула^® придает полам мягкий бархатный блеск, который появляется не сразу, а со временем по мере эксплуатации полов. [44]

Компания «Максит Груп» предлагает сухие смеси для поверхностного упрочнения бетонных промышленных полов – Церинол ХБ и Церинол ХБ Корунд. Материал посыпается на свежеуложенный бетон и втирается специальным оборудованием. Церинол ХБ Корунд Плюс применяется в полах, подвергающихся повышенным нагрузкам. [15]

ЗАО НПО «ЗелТехПрогресс» разработало топпинг в виде сухой смеси Пласт-Пол В, который по качеству не уступает зарубежным аналогам и проще по технологии его нанесения на поверхность бетонного основания. Для производства работ не требуется идеального выравнивания и предварительной шлифовки поверхности бетонного пола, а сам процесс применения данного материала прост. Необходимо очистить бетонное основание, на которое по уровню устанавливают направляющие пластмассовые рейки, их высота определяет толщину поверхностного покрытия топпингом. Затем наносят праймер (грунтовку) и после его высыхания накладывают само покрытие Пласт-Пол В. При этом весь материал готовится непосредственно на объекте, что устраняет зависимость технологического процесса от бетонно-растворного узла. Для этого в сухую смесь добавляют воду и перемешивают в миксере, после чего приготовленную смесь выливают на подготовленную поверхность и растаскивают обычным мастерком или раклей, нивелируя по высоте установленных ранее направляющих реек. Если толщина укладки топпинга Пласт-Пол В более 5 мм, то необходимо уплотнять его с помощью вибролинейки. В итоге получается плотная, ровная поверхность с закрытыми порами.

Полы, обустроенные с помощью топпинга Пласт-Пол В, выдерживают передвижение любой тяжелой техники. Истираемость таких полов 0,01—0,03 мм в год. Через 5–7 дней после укладки топпинга полы готовы к полной нагрузке. Такие полы ударопрочны, морозо– и водостойки, выдерживают самые жесткие условия эксплуатации на производствах. По желанию заказчика полы можно изготовить цветными, а также масло-, соле– и щелочестойкими. Для этого на готовую поверхность пола дополнительно наносят защитное кремнеорганическое (КО) покрытие соответствующего состава. Топпинг Пласт-Пол В может быть успешно использован как при укладке новых, так и при ремонте (реконструкции) старых бетонных полов.

На рис. 4.7 представлены схемы (пироги) укладки новых и реконструированных бетонных полов.

Рис. 4.7. Схемы укладки бетонных полов: а – новый пол; б – реконструируемый пол; 1 – защитное КО покрытие; 2 – Пласт-Пол В; 3 – водостойкая грунтовка Пласт-Грунт; 4 – бетонная плита перекрытия или бетонная стяжка; 5 – выравнивающая цементная стяжка, армированная фиброволокном 20–25 мм; 6 – гидроизоляционное покрытие Пласт-Гидро 3–5 мм; 7 – песчано-гравийный слой 40 мм; 8 – утрамбованный грунт

Следует отметить, что существенным достоинством технологии укладки полов с использованием материала Пласт-Пол В является то, что исключается необходимость прорезания пола, т. к. их функции выполняют полимерные направляющие, которые компенсируют деформации слоев бетона пола от усадочных и температурных факторов.

При реконструкции старого пола необходимо выявить сильно изношенные участки, которые подлежат вырубке и замене свежим бетоном. Толщина укладки топпинга Пласт-Пол В при реконструкции составляет в зависимости от требуемых условий эксплуатации 25–50 мм.

В связи с тем, что использование Пласт-Пол В существенно упрощает и облегчает технологический процесс производства работ, за одну рабочую смену с бригадой в 5–7 человек можно уложить до 600–800 м² готового пола. [37]

Для повышения механической прочности, ударостойкости, истираемости, стойкости к агрессивным средам АООТ «ОЗСС» разработал и внедрил совместно с АО «ЦНИИПромзданий» упрочняющий состав для промышленных бетонных монолитных полов УК-1, который наносится поверх свежеуложенного бетона. Этот материал совместим со всеми видами арматуры.

Упрочнитель УК-1 наносится на свежеуложенное бетонное основание с марочной прочностью не ниже В25. Перед нанесением с бетонной поверхности удаляется корка до появления влаги. Смесь рассыпается по поверхности бетона вручную или механизировано в 2–3 приема. Заглаживание производится машиной с диском, а окончательное заглаживание – лопастями. Применение упрочнителя УК-1 необходимо проводить согласно рекомендаций, разработанных АООТ "ОЗСС" и АО "ЦНИИПромзданий" (табл. 4.7).

Полы с упрочняющим слоем рассчитаны на длительную эксплуатацию без ремонта (15–20 лет). Для обеспыливания и придания гидрофобности вновь уложенным или существующим полам их покрывают новым составом Бирсс-Бетон. Состав наносится валиком в 2 слоя с интервалом сушки в 1 сутки. Грунтовочный слой сохраняется в течение 5 лет, затем повторяется вновь.

Таблица 4.7. Техническая характеристика упрочнителя УК-1

Разработана на АООТ «ОЗСС» и внедрена в производство система для покрытия пола в промышленных помещениях. Это индустриальное покрытие 34Н-2, выдерживающее высокие нагрузки, представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из сухой смеси на основе портландцемента и фракционированного песка с введением спеццементов, твердых наполнителей, химических добавок и жидкого дополнительного связующего.

Материал предназначен для формирования готового возможно и цветного покрытия с гладкой или грубой нескользкой поверхностью слоем от 5 до 25 мм за одну операцию, удовлетворяющего требованиям, предъявляемым к высококачественным индустриальным покрытиям. Наливные полы 34Н-2 характеризуются прекрасной износостойкостью, быстрым набором прочности, повышенной устойчивостью к истиранию, морозо-, кислото– и маслостойкостью, водонепроницаемостью, безусадочностью (табл. 4.8). Такое покрытие применяется для выравнивания и сглаживания полов в помещениях заводов и фабрик, складов, выставочных залов, офисов, магазинов, т. е. там, где требуется повышенная износостойкость, устойчивость к большим нагрузкам и истиранию. [33]

Таблица 4.8. Техническая характеристика наливного пола 34Н-2

Итальянская фирма «Durocem» производит материалы новой серии НР, которые можно укладывать не только стандартным способом, засыпая в свежий бетон упрочнитель с последующей финишной затиркой и стандартными слоями, но и за счет создания мини-стяжки по свежему бетону, что дает возможность увеличить износостойкий слой до 10–15 мм. Такой способ укладки со специальными упрочнителями серии НР позволяет достичь ряда свойств, не характерных для топпинга, в частности, его показатели кислотности находятся между 5 и 7.

Покрытие предназначено для коммерческих целей и складов с интенсивными нагрузками, оно позволяет достичь более интенсивного цвета, что особенно важно для помещений, где предъявляются требования к эстетическому виду покрытий: коммерческие помещения, торговые центры и чистые производственные помещения. При мини-стяжке толщиной 5 мм слой получается однородный, повышается износостойкость, улучшаются механические показатели покрытия.

Эта же фирма разработала специальные топпинги – Durodispersiv и Durospark для создания безыскровых полов, обеспечивающие антистатичные свойства.

Применение Durodispersiv и Durospark позволяет создать финишное износостойкое покрытие, которое будет обладать антистатичными свойствами еще на этапе производства бетонной плиты.

Подобные покрытия широко применяются в производственных помещениях, предназначенных для выпуска электроники, при строительстве крупных логистических центров, использующих высокотехнологичное оборудование, и других предприятиях, где необходимо обеспечить антистатику и безыскровость. [46]

Фирма "BAUTECH^® " разработала ряд отвердителей для покрытий полов.

• MULTITOP^® – минеральный цветной отвердитель для промышленных полов и покрытий. Он обеспечивает получение прочного, долговечного, стойкого к истиранию и проникновению ГСМ покрытия для паркингов, цехов, магазинов и т. п. Расход материала составляет 4–5 кг/м².

• MULTITOP^® Enduro – металло-кремниевый отвердитель для промышленных полов с повышенной прочностью на истирание. Предназначен для использования в супермаркетах, производственных цехах и т. д. Расход материала 4–5 кг/м².

• BAUTOP^® Enduro – металлический отвердитель для промышленных полов с высокой прочностью на истирание. Предназначен для использования на объектах с повышенной эксплуатацией пола. Расход материала 4–5 кг/м².

• EXTRATOP^® Enduro – ультраметаллический отвердитель для промышленных полов с наивысшей прочностью и устойчивостью к истиранию. Смесь из мелкого твердого заполнителя, высокопрочного цемента и модифицирующих присадок. Наносится и затирается на свежеуложенную бетонную поверхность. Формирует гладкий, прочный на сжатие, устойчивый к истиранию слой. Используется в помещениях с экстремально сложными условиями. Расход материала 5–7 кг/м².

Этапы изготовления покрытий полов "BAUTECH^® " с упрочняющим слоем:

1. Рассыпание отвердителя определенными порциями осуществляется после выравнивания поверхности при помощи стягивающей рейки. Для получения равномерного слоя отвердитель наносится двумя равными порциями и втирается стягивающей рейкой.

2. Для лучшего соединения слоя отвердителя с бетоном первое механическое затирание выполняется при помощи специального диска, установленного на лопастях затирочного устройства. Следующее затирание производится при помощи лопастей. Использование небольшого механического затирочного приспособления позволяет тщательно обработать пол у стен, вокруг столбов и т. п.

3. Механическое затирание пола производится за определенное время (продолжительность операции зависит от температуры воздуха, влажности воздуха) до получения зеркального блеска. Самодвижущиеся механические затирочные устройства обеспечивают большую производительность и значительно улучшают качество пола.

4. После процесса втирания отвердителя на поверхность бетона распыляется препарат BAUSEAL, обеспечивающий пропитку бетонного пола.

5. Предпоследним технологическим этапом является нарезка усадочных и рабочих швов.

6. Последний этап – это заполнение рабочих и усадочных швов соответствующими составляющими системы дилатационных заполнителей BAUFLEX.

Концерн «Sika» (Швейцария) производит материалы для изготовления бетонных полов с упрочненным верхним слоем Sikafloor-3 QuartzTop и Sikafloor-2 SynTop на основе цементов, специальных добавок, с кварцевым и корундовым заполнителем соответственно, которые позволяют получить высокопрочный промышленный пол.

После затирки верхний слой пола становится гладким, цветным, с высокой износостойкостью. Такие полы отлично подходят для складских комплексов и производственных зданий, стоянок автотранспорта, гаражей, автомастерских, ангаров, грузовых платформ. Они долговечны, пожаробезопасны, обладают высокой стойкостью к температурным воздействиям. Их преимуществом является относительно низкая стоимость покрытия и производства работ, а также возможность устройства готового пола за один технологический цикл (эксплуатация пола через 2–4 недели после затирки). [55]

Технологические особенности топпингов имеют ряд ограничений. Результат их применения сильно зависит от качества бетона, равномерности его увлажнения, наличия посторонних вкраплений. Избыток в бетоне воды на отдельном участке приводит к растрескиванию поверхности в момент высыхания. Недостаток же – к рыхлости и не полному твердению. Наличие пыли, глины грозит будущим отслоением верхнего слоя.

Конечное качество также зависит от равномерности укладки упрочнителя, способа затирки и квалификации рабочих. Согласно СНиП, топпинг должен наноситься на отвакуумированный бетон, что, как правило, не соблюдается.

Ремонтировать обработанную этой смесью поверхность сложно и дорого. На поврежденном участке материал необходимо полностью удалить, а затем восстановить упрочненный слой. Из-за низкой химической стойкости смесь не рекомендуется применять на пищевых и химических производствах, объектах сельскохозяйственного назначения. [132]

Основной задачей фиброармирования бетона является повышение сопротивления материала растяжению.

Для изготовления промышленных полов в основном используется два типа фибры: стальная и полипропиленовая. Также для хаотичного армирования полов начали применять стеклянную, базальтовую и полиэфирную фибры.

По оценкам строителей, около 90 % всех полов в Европе устраивается с применением фибры, в России доля полов с фиброй не превышает и четверти.

Важным свойством сталефибробетона является повышенная трещиностойкость и ударная вязкость. Это позволяет использовать его для производства достаточно тонких слоев покрытий усиления.

Перспективы развития фиброармирования промышленных полов в нашей стране велики. Разработанный НИИЖБ свод правил СП-52-104-2006 "Сталефибробетонные конструкции" является следующим этапом в развитии норм проектирования железобетонных конструкций и расширении сферы и объемов строительства из сталефибробетона.

Его содержание и построение аналогично уже существующим СП 52-101-2003 и СП 52-102-2004. При этом содержание разделов и проектные положения учитывают специфику свойств и работы сталефибробетона в конструкциях.

К особенностям расчета сталефибробетонных конструкций в отличие от положений СП 52-101-2003 и СП 52-102-2004 относится расчет элементов по трещиностойкости и деформативности, составленный на основе и аналогично положениям СНиП 2 03.03–85.

Нормы МДС 12–23 (по технологии) содержат конкретные указания по оптимальной технологии заводского изготовления и применения сталефибробетона (в том числе по составам, режимам укладки и уплотнения и пр.). [47]

Итальянская компания «Durocem» одна из первых использует в своих упрочнителях микрофибру, обеспечивающую удобство монтажа напольного покрытия.

Компания при работе с упрочнителями решила вопрос сочетания высоких механических показателей истираемости и прочности, а также удобства укладывания топпинга. Это материал требует высокой квалификации рабочих, специализированного качественного оборудования, строгого соблюдения технологии производства работ.

Существует большое количество факторов, влияющих на конечный результат. Один из важнейших параметров – удобство укладывания – зависит от времени нанесения топпинга и входящих в его состав наполнителей. Чем больше фракция наполнителя, тем больше износостойкость покрытия и тем сложнее обрабатывать поверхность.

Топпинги "Durocem" содержат смесь минеральных наполнителей, корунд, сплав нержавеющих металлов, а также микрофибру, облегчающую работы по монтажу покрытия. Кроме того, микрофибра позволяет обезопасить финишное покрытие от "эффекта фаянса" – мелких трещин, возникающих при усадке бетонного основания вследствие естественного процесса гидратации, с которыми строители часто сталкиваются при обработке полов топпингом.

Одним из самых высоких в Европе и России показателей по удобству монтажа обладает DUROMETAL. Сочетание износостойкости и удобоукладываемости этого материала достигается за счет гранулометрического состава фракций наполнителя на основе сплавов металлов.

Наиболее высокими показателями износостойкости в линейке продукции "Durosem" обладают такие материалы, как DUROTOP и DUROMETAL. Эти топпинги рассчитаны на работу при экстремальных нагрузках, отличаются высокими ударопрочностью и износостойкостью.

DUROTOP и DUROMETAL выдерживают давление в размере 100 МПа и 110–114 МПа соответственно, т. е. сверхнагрузки более 1 т/см². [46]

Фирма "BAUTECH^® " для упрочнения слоя износа использует армирование бетона стальными и полипропиленовыми волокнами. Благодаря равномерному распределению стальных волокон BAUMIX по всей толщине бетона, он превращается в эластично-пластичный материал, повышается устойчивость к статическим и динамическим нагрузкам, повышается трещиностойкость на изгиб, ударопрочность.

BAUCON^® – полипропиленовое волокно для армирования бетона. Исключает возникновение усадочных трещин при гидрации цемента, улучшает прочностные характеристики, повышает водонепроницаемость и морозостойкость, уменьшает свободную усадку, замедляет карбонизацию.

Производство покрытий промышленных полов с применением слоя износа из сталефибробетона включает приготовление, транспортирование, укладку и распределение в покрытии бетонной и сталефибробетонной смесей, обработку смеси, уход за уложенным бетоном и выдерживание до набора распалубочной прочности. Каждый из указанных технологических процессов имеет свои особенности, которые влияют на качество покрытия.

Сталефибробетонные смеси отличаются от обычных бетонных смесей не только наличием в их составе стальной фибры, но и требуют при приготовлении смесей оценки следующих критериев:

• количество стальной фибры;

• сцепление и анкеровка стальной фибры с бетоном;

• равномерное распределение стальной фибры по всему объему матрицы;

• однородность сталефибробетонной смеси.

Выполнение перечисленных условий приводит к проведению различных по содержанию и сложности технологических мероприятий.

Стальная фибра для дисперсно-армированного бетона изготавливается различными способами: путем рубки проволоки, резки стальных листов, фрезерования стальных заготовок (слябов), извлечения из расплава, утилизации отработанных стальных канатов. Фибры могут иметь различные поперечные сечения: круглое, овальное, прямоугольное, треугольное и т. п., и быть различной длины.

Диаметр проволоки или размер поперечного сечения фибры, как правило, не превышает 0,3–2,0 мм. Длина фибры колеблется в более широких пределах и назначается исходя из отношения l/d (l – длина, d – диаметр или наибольший линейный размер сечения).

Экспериментально установлено, что отношение l/d для дисперсно-армированного бетона, по условиям его изготовления, не должно превышать 100.

Количество фибровой арматуры с отношением l/d < 100, которое можно ввести в бетонную смесь, не превышает 2–3 % по объему (160–240 кг/м³). Наиболее употребительный расход фибры 1,0–1,5 % по объему (80-120 кг/м³).

Качественное получение фиброармированной бетонной смеси будет достигнуто при условии обеспечения равномерной и постепенной подачи фибры в бетоносмеситель и во время перемешивания компонентов сталефибробетонной смеси в течение первых 2 минут после подачи фибры. Увеличение времени перемешивания сверх оптимального отрицательно влияет на свойства сталефибробетона.

При наиболее рациональных расходах фибры (80-120 кг/м³ бетона) и отношении ее длины к диаметру до 100 при перемешивании этой фибры в бетонной матрице образуются комки или, как их называют, «ежи» диаметром до 10 см. Очевидно, что такие образования не дают возможность получить фибробетон с однородными по всему объему свойствами. Кроме того, на определенный объем бетона должен дозироваться и определенный вес фибры. Иначе говоря, при приготовлении товарного фибробетона в технологическом процессе возникают две дополнительные операции: дозировка фибры и способ ее введения в смесь, который исключал бы комкование.

Дозировка фибры может осуществляться либо с помощью дозатора, фиксирующего вес фибры на 1 замес, либо посредством небольшой компактной тары с фиксированным весом фибры (например, 10–20 кг).

Введение фибры в бетонную смесь может осуществляться несколькими способами.

• Сначала в смесителе перемешивают песок с крупным заполнителем, затем постепенно вводят требуемое количество фибры, продолжая перемешивание. После этого в смеситель вводят цемент и воду затворения и снова перемешивают смесь до равномерного распределения всех компонентов.

• Вначале приготавливают бетонную смесь, затем в нее постепенно вводят фибру, продолжая перемешивание до ее равномерного распределения в смеси.

• Фибра вводится в готовую бетонную смесь в процессе ее укладки в форму (равномерно по объему или послойно в зависимости от способа укладки и вида конструкции).

Поскольку комки, или "ежи", образуются и до введения фибры в смесь, разработаны специальные устройства – диспергаторы, которые разбивают уже образовавшиеся «ежи» и обеспечивают постепенное введение фибры в бетонную смесь. Диспергаторы разработаны в различных конструктивных вариантах. Наиболее известный из них – «беличье колесо». Это барабан, расположенный над смесителем, в который помещается навеска фибры. Вращаясь, барабан обеспечивает равномерное поступление фибры в смеситель за счет центробежной силы. Имеются и другие конструкции диспергаторов, например, в виде вибросита или комбинации «беличьего колеса» с эжекторным устройством и т. п.

Существуют и другие способы избежать образования "ежей" при введении фибры. Так, бельгийская фирма "Бекарт" склеивает фибру в специальные пакеты с помощью водорастворимого клея. Попадая в бетоносмеситель, пакеты рассыпаются на отдельные фибры (клей растворяется в воде), и они равномерно распределяются по объему смеси.

Фибра, изготавливаемая в Кургане по немецкой технологии "Харекс", получаемая из слябов путем фрезерования, благодаря своей форме (пластинка с деформированными концами) практически не образует "ежей" и не требует каких-либо приспособлений типа диспергаторов для ее введения в бетонную смесь.

ЗАО "Курганстальмост" производит фрезерованную фибру с 1994 года. Фибра выпускается по ТУ 0882-193-46854090-2005, разработанным ГУП "НИИЖБ", и широко используется в России и за рубежом.

Завод выпускает фибру треугольного сечения с зацепами длиной до 2 мм на ее концах. Две поверхности сечения из трех – шероховатые, а сама фибра имеет скручивание по продольной оси. У фибры синеватый оттенок, это окисный слой, образующийся как следствие высокой температуры резки металла. Он активно препятствует образованию и развитию коррозии в процессе хранения фибры, ее транспортировки и эксплуатации в бетоне.

Фрезерованная фибра, в отличие от иных видов фибр (проволочной или резаной из листа), равномерно перемешивается в бетонной массе и не образует комков. Поверхность сцепления фрезерованной фибры с бетоном в 4 раза больше поверхности сцепления фибры круглого или квадратного сечения. А окисный слой фибры и высокая трещиностойкость сталефибробетона сводят к минимуму воздействия внешней среды.

Практика устройства покрытий на объектах позволила определить, что в технологии производства слоистых покрытий наиболее важной задачей является достижение максимальной плотности укладки слоев и их прочное сцепление. Для устройства слоев износа из сталефибробетона рекомендуется следующий способ укладки:

1. Приготовление сталефибробетонной и бетонной смесей.

2. Транспортирование сталефибробетонной и бетонной смесей на место устройства покрытия.

3. Установка направляющих на всю высоту бетонирования конструкции покрытия.

4. Послойная укладка соответственно бетонной и сталефибробетонной смесей по высоте неуплотненных слоев.

5. Одновременное уплотнение всех слоев покрытия.

6. Отделка поверхности покрытия шлифовальными машинами и уход за бетоном путем обработки поверхности отвердительным составом, образующим защитную пленку на всей поверхности.

7. Нарезка деформационных швов.

Применение технологии производства промышленных полов со слоем износа из сталефибробетона позволило обеспечить повышение физико-механических свойств покрытий по сравнению с традиционными способами, а именно прочность при растяжении, при изгибе в 1,5 раза, истираемость покрытий в 1,2 раза. Высокие физико-механические свойства слоя износа обеспечивают значительный период эксплуатации и повышают долговечность покрытий. [16, 48, 49, 50]