Текст книги "Столяр-плотник. Виды отделок"

ОБЛИЦОВКА ИЗДЕЛИЙ ШПОНОМ И ПЛЕНКАМИ

Для придания изделиям красивого внешнего вида их облицовывают шпоном из древесины ценных пород – бука, красного дерева, груши, дуба, ясеня, а также различными пленками, имитирующими древесину ценных пород. Детали, оклеенные шпоном из древесины ценных пород, более формоустойчивы, имеют лучший внешний вид и хорошо поддаются отделке.

В зависимости от размеров, вида и назначения основы облицовывание может быть одно– и двусторонним. Если основу делают из цельной древесины, ее ширина не превышает двойной толщины, исключается коробление, шпон наклеивают на одну пласть основы (одностороннее облицовывание).

Для обеспечения формоустойчивости облицовываемых плоскостей и во избежание их коробления при последующей обработке шпон наклеивают на обе стороны основы (щитовые двери и панели). При облицовывании с двух сторон основу сначала оклеивают лущеным шпоном из древесины березы, а затем строганым шпоном, причем направление волокон основы и лущеного и строганого шпона не должно совпадать. Технологический процесс облицовывания состоит из следующих этапов: подготовки основы, подготовки шпона, облицовывания.

Основа (изделие), предназначенная под облицовывание шпоном, должна иметь ровную и гладкую поверхность без задиров, вырывов, выбоин, засмолов, потеков клея и других дефектов. Неровности на поверхности основы приводят к тому, что при наклеивании шпон втягивается и образуются впадины (особенно хорошо видны эти впадины после лакирования или полирования изделия).

Мелкие неровности на поверхности необходимо замазать. При усадке замазки после высыхания места просадки вновь шпатлюют. Так как шпон плохо приклеивается к сучкам, их высверливают и заделывают эти места пробками на клею. Направление волокон пробок должно совпадать с направлением волокон детали. Влажность облицовываемых деталей не должна превышать 7-9 %, а шпона – 8е2 %. До приклеивания шпона надо проверить толщину щитов, плит. При разнотолщинности их калибруют путем фрезерования или шлифования. При облицовывании основы полимерными пленками или декоративным бумажно-слоистым пластиком поверхность ее также должна быть ровной. На подготовленной поверхности после шлифования не должно быть царапин, вмятин, вырывов, следов режущего инструмента. При подготовке поверхности основы под облицовывание пленкой или пластиком дефекты заделывают замазкой, после высыхания которой поверхность шлифуют.

Подготовка шпона. Подготовка строганого шпона заключается в его разметке, раскрое на отрезки, фуговании кромок, подборе отрезков и наборе листов. Лущеный шпон подготавливают таким же образом: операция подбора листов исключается.

Для разметки пачки шпона подбирают по внешнему виду с учетом его качества и размеров, породы древесины, текстуры.

Размечают шпон следующим образом: кладут шаблон на верх пачки и очерчивают его контуры. В зависимости от размеров облицовываемой детали дается припуск на дальнейшую обработку: по длине 20-30 мм, по ширине 20-170 мм (при ширине облицовываемых деталей 100-500 мм). Размеры шаблона должны соответствовать размерам облицовываемой детали.

Раскраивают шпон по разметке пачками на круглопильных станках строгальными пилами, закрепляя каждую пачку в специальном приспособлении между верхней и нижней досками. Сначала пачку торцуют по длине, а затем раскраивают в продольном направлении по ширине. Раскраивать шпон можно и на гильотинных ножницах.

Кромки шпона фугуют ручным фуганком в донце и в струбцинах на верстаке небольшими пачками толщиной до 20 мм. Качество фугования кромок шпона проверяют, укладывая отдельные полосы на ровной плите прифугованными кромками друг к другу. Если между кромками нет зазора, просвета, качество фугования считается удовлетворительным.

После фугования кромок и тщательного подбора по цвету и текстуре полосы шпона склеивают в листы требуемых размеров или в различные фигуры. Наборы шпона могут быть двух видов – простой и фигурный. При простом наборе все полосы шпона должны быть одинаковы по текстуре и цвету и иметь продольное направление волокон, причем шпон должен набираться так, чтобы текстура располагалась симметрично оси набора. При фигурном наборе из отрезков шпона образуют различные фигуры.

Самый простой набор – в рост. Для облицовывания элементов мебели массового производства применяют наборы в "елочку", крестом, шашечный. В целях более рационального использования коротких отрезков шпона применяют наборы поперечный и косой. Полосы шпона для образования фигур подбирают с соблюдением рисунка текстуры. Смежные полосы шпона, имеющие свой рисунок, подбирают в набор так, чтобы каждая полоса была зеркальным отражением соседней, для чего их через одну переворачивают на 180 вдоль оси.

Склеивают полосы шпона и набирают фигуры с помощью клеевой ленты, клеевой нити, клеевого шва. Клеевая лента представляет собой узкую полосу бумаги шириной 10-20 мм на одну сторону которой нанесен клей.

Склеивают шпон на столе, крышка которого имеет уклон в сторону рабочего. На предприятиях с большим объемом работы шпон склеивают на ребросклеивающих станках. Ребросклеивание клеевой нитью, непрерывным и точечным швами производится на ребро на ребросклеивающих станках.

При склеивании полос шпона следят за тем, чтобы не было расхождений и нахлестки кромок, смещений рисунка текстуры. Лента должна быть приклеена к шпону плотно, без отставаний.

При облицовывании клей наносят на одну из поверхностей склеиваемых деталей и шпона. Если на основу наклеивают одновременно два слоя шпона, то намазывают клеем один слой шпона с обеих сторон. В процессе склеивания при сжатии пакетов облицованных деталей с кромок стекает клей, поэтому во избежание склеивания деталей между ними прокладывают металлические листы. Клей на шпон наносят вручную кистями или на клеенамазывающих станках.

Пакеты облицованных деталей сжимают в хомутах (струбцинах) или горячих гидравлических прессах. Можно наклеивать шпон вручную, т.е. впритирку. При этом полосу наклеиваемого шпона с лицевой стороны слегка смачивают теплой водой и накладывают на основание, смазанное клеем, затем шпон разглаживают от середины к краям и притирают подогретым молотком, двигая его от середины к краям вдоль волокон. Движения сначала должны быть медленными, потом более быстрыми. В результате выдавливаются излишки нанесенного клея и вытесняется воздух, оставшийся под шпоном. Двигают молотком вдоль волокон шпона до тех пор, пока шпон не приклеится. Неприкленные места обнаруживают простукиванием поверхности шпона. В этих местах шпон осторожно прорезают вдоль волокон и намазывают клеем, после чего опять притирают подогретым молотком.

Облицовывание впритирку применяют только при небольших объемах производства. На крупных предприятиях детали облицовывают в горячих гидравлических прессах.

Готовую поверхность облицованных деталей проверяют внешним осмотром и простукиванием. Низкое качество облицовывания получается из-за недостаточно прочного склеивания шпона с основой, плохой подготовки основы, несоблюдения режимов склеивания, применения некачественного или жидкого клея. Случаются такие виды брака, как просачивание клея через шпон (если применялся очень тонкий шпон или жидкий клей), трещины на лицевой поверхности шпона (использование шпона влажностью более 8 %), частичное или полное отставание шпона от основы (на поверхности основы были жирные пятна или применен жидкий клей).

Для облицовывания стен, перегородок применяют бумажнослоистый пластик – листовой материал, получаемый путем прессования при высоком давлении специальных бумаг, которые пропитаны карбамидными или фенолформальдегидными смолами. Бумажно-слоистый пластик бывает разного цвета с глянцевой или полированной поверхностью. Он достаточно прочен, водостоек, долговечен, легко моется.

Пластик толщиной 1-1,6 мм крепят к поверхности на мастиках (КН-2, КН-3), а толщиной 2-3 мм – раскладками, прикрепляемыми к деревянному каркасу.

Отделывать поверхность стен, перегородок листами пластика начинают с нижнего ряда из угла помещения. Листы стыкуют между собой как в вертикальном, так и в горизонтальном направлениях.

До начала работ листы прирезают по размеру, прифуговывают кромки, проверяют правильность стыковки кромок. Мастику наносят на тыльную сторону листа равномерным слоем толщиной не более 1 мм. Намазанной стороной аккуратно, без смещения и перекосов лист прикладывают к поверхности стены, после чего тряпкой притирают сначала в середине листа, а затем поочередно влево и вправо, вверх и вниз. Излишки мастики и грязь снимают тампоном, смоченным в ацетоне. Между листами оставляют руст (зазор в стыке) шириной 5 мм. Положение листов до момента схватывания мастики фиксируют инвентарными прижимающими приспособлениями. Швы между листами окрашивают водоэмульсионными красками или заклеивают на мастике КН-2 поливинилхлоридной безосновной пленкой.

Для крепления листов пластика вместо мастики можно применять деревянные, поливинилхлоридные и металлические раскладки. Облицовку стен при этом начинают с угла помещения, прикрепляя вертикальную угловую и горизонтальную раскладки, выверяют их положение по отвесу и уровню, затем устанавливают первый лист и ставят вторую раскладку и т. д.

Фиксируют положение листов пластика на поверхности стены гвоздями, забиваемыми в предварительно просверленные отверстия. По мере закрепления листов гвозди вытаскивают. Раскладки ставят так, чтобы они закрывали отверстия от гвоздей.

Раскладки крепят к стенам шурупами с шагом 150-200 мм, для чего в листах пластика по разметке высверливают отверстия диаметром немного большим, чем диаметр шурупа.

После облицовывания на поверхности бумажно-слоистого пластика не допускаются пятна, потеки мастики, царапины, пустоты между пластиком и стеной, перегородкой, вспучивание листов и т. п.

МЕХАНИЗАЦИЯ ОТДЕЛОЧНЫХ РАБОТ

Для отделки деревянных деталей и изделий, встроенной мебели используют поточно-механизированные и автоматические линии. На них производится подготовка деталей к лакированию и облагораживанию, а также окраска.

Линия окраски дверных полотен методом наката состоит из механизма для нанесения краски и сушильной камеры. Работают на линии так: конвейером дверное полотно подается под бачок, из которого непрерывной струей вытекает краска, разравниваемая тремя поролоновыми валиками. Валики и бачок непрерывно двигаются поперек дверного полотна, растирая равномерно по поверхности двери краску. Кромки двери окрашиваются двумя вертикальными вальцами. После покрытия первой пласти краской полотно двери поступает в сушильную конвективную камеру, где в течение 4 мин при температуре 60-80 °С покрытие сохнет. Затем полотно кантуется (переворачивается) и таким же образом окрашивается другая плоскость двери. На линии окрашивают двери размером 2000х800х40 мм.

Несколько иначе отделывают лаком двери, облицованные древесиной ценных пород. Полотно двери со стола подается в терморадиационную камеру, оборудованную электрическими нагревателями (ТЭНами), с температурой 410°С. Полотно двери проходит через камеру в течение 64 с, поверхность его нагревается при этом до температуры 105°С. После прогрева полотно подается для грунтования плоскостей и кромки. Грунт на плоскости полотна двери наносится двумя вальцами, покрытыми рифленой резиной, а на кромки – пульверизаторами. Полотно двери, покрытое грунтом, поступает в камеру сушки, которая оборудована дефлектором. Так как полотно двери было предварительно прогрето, при прохождении через камеру растворители испаряются быстрее.

Затем полотно подается для шлифования сначала одной плоскости в первый шлифовальный станок, снабженный цилиндрической щеткой. Прошлифованное с одной стороны полотно двери поворотным устройством (кантователем) переворачивается на другую сторону и подается для шлифования другой плоскости ко второму двухцилиндровому шлифовальному станку. Прошлифованное с обеих сторон полотно двери подается во вторую терморадиационную камеру, где опять нагревается в течение 30 с. В этой камере электрические нагреватели имеют температуру 320 °С. Нагретое полотно поступает на следующий станок для лакирования обеих плоскостей и кромок, после чего передается в сушильную камеру.

Линия окраски дверных коробок и фрезерованных деталей ДВ507 работает в следующем режиме. Бруски дверных коробок напольным конвейером подаются к консольному роликовому конвейеру, откуда поступают в камеру подогрева. После нагрева в лаконаливной машине огрунтовываются две смежные стороны (пласти и кромка) брусков.

Из лаконаливной машины бруски поступают в камеру нормализации, где удаляются летучие вещества, и конвейером подаются в терморадиационную камеру для подогрева. Из этой камеры бруски поступают в лаконаливную машину, где огрунтовывается одна плоскость первый раз, а другая второй раз, после чего бруски поступают в камеру нормализации. Затем ленточным конвейером они подаются на пять поперечных трехцепных конвейеров. На столе бруски шпатлюют, после чего их передают на участок шлифования.

Отшлифованные бруски ленточным конвейером доставляются в камеру для подогрева. Подогретые бруски окрашиваются в лаконаливной машине (две смежные плоскости – пласть и кромка), затем поступают в камеру нормализации для удаление летучих веществ – растворителей, а из нее в камеру для подогрева. Затем в лаконаливной машине вновь окрашивается одна плоскость и повторно – смежная сторона. Из лаконаливной машины бруски подаются последовательно в камеру нормализации, камеру подогрева, камеру нормализации и укладываются в стопу на роликовый конвейер для передачи в сборочное отделение.

На линии можно окрашивать бруски длиной 672-2200 мм, шириной 21-94 мм, толщиной 13-47 мм.

На линии отделки створок ОК515 выполняют следующие операции: шпатлевание дефектных мест, сушку шпатлеванных мест, шлифование зашпатлеванных мест, нанесение первого слоя эмали, сушку нанесенного слоя эмали, нанесение второго слоя эмали, сушку второго слоя эмали, охлаждение эмали.

Линия состоит из конвейера для шпатлевания створок, подвесного конвейера, сушильных камер, двух установок струйного о6лива, трех подъемных столов, двух конвейеров-накопителей створок (левого и правого), восьми пневматических полировальных машин, восьми шлифовальных головок. На линии окрашивают изделия высотой до 220 см, шириной до 200 см, толщиной до 40 см. Температура в сушильных камерах 60-80 °С.

СТРОЕНИЕ ДЕРЕВА

Дерево состоит из трех основных частей: корней, ствола и кроны. Корни дерева всасывают воду из почвы с растворенными в ней минеральными питательными веществами. Толстые корни разветвляются на более тонкие, которые простираются в почве за пределы кроны.

Ствол проводит воду и минеральные питательные вещества от корней к ветвям и листьям. Такое перемещение называют восходящим потоком сокодвижения.

Крона состоит из ветвей и листьев или хвои. Часть воды, поступившей от корневой системы, испаряется через листья. Остальная вода с растворенными в ней минеральными питательными веществами под воздействием солнечного света и тепла образует органические питательные вещества, необходимые для роста дерева. Листья усваивают из воздуха углекислый газ, распадающийся на углерод и кислород. Кислород выделяется в воздух, поэтому лиственные породы деревьев в городах и называют "легкими города". Органические питательные вещества, образовавшиеся в листьях, по внутренней части коры, называемой лубом, поступают вниз и распространяются по всему дереву. Это уже так называемый нисходящий поток сокодвижения.

Ствол – основная и наиболее ценная часть дерева, дающая 60-90 % деловой древесины. Тонкую часть ствола называют вершиной, толстую – комлем. Строение ствола дерева, видимое невооруженным глазом, называют макроструктурой. Она хорошо видна на трех основных разрезах ствола.

Различают торцевой разрез, перпендикулярный продольной оси ствола; радиальный разрез, перпендикулярный торцевому разрезу и проходящий через сердцевину ствола; тангентальный разрез, проходящий по касательной к годовым слоям на некотором расстоянии от сердцевины.

Строение и свойства древесины неодинаковы по различным разрезам. На поперечном разрезе ствола различают кору, ее пробковый и лубяной слои, камбий. Дальше идет древесина, ее заболонь и ядро, где видны годовые слои, сердцевинные лучи и сердцевина.

Сердцевина расположена в центре ствола дерева по всей его длине. Она имеет рыхлое строение, непрочна и подвержена быстрому загниванию. У хвойных пород диаметр сердцевины равен 3-4 см, а у лиственных несколько больше. Ежегодно прирост древесины происходит на одно годовое кольцо, образуемое камбием под корой.

При росте дерева древесина сердцевины разрушается, поэтому диаметр ее по направлению к кроне постепенно увеличивается. У некоторых пород, например сосны, лиственницы, дуба, ясеня и кедра, часть древесины, расположенная ближе к сердцевине, имеет более темную окраску и пониженную влажность. Эту наиболее ценную часть древесины называют ядром, а остальную часть, расположенную в сторону коры, заболонью. Существуют породы деревьев, у которых отсутствует ядро, у них одинаковый цвет древесины по всему сечению.

Древесина ядра отличается прочностью, плотностью и твердостью, а также большей сопротивляемостью к загниванию, чем заболонь, которая состоит из молодых клеток, отличающихся меньшей плотностью древесины.

Сокодвижение – перемещение воды с растворенными в ней питательными веществами – происходит по заболони. Толщина заболони зависит от породы дерева, его возраста и условий роста. Рост ядра с отмиранием клеток заболони превращается в древесину ядра. У березы, бука, клена, осины и ольхи центр ствола имеет темную окраску, свидетельствующую о начальной стадии загнивания. Эту часть ствола называют ложным ядром.

Между заболонью и корой располагается тонкий слой живых клеток – камбий. В вегетационный период деление камбиальных клеток образует новые клетки древесины и коры. При этом дерево растет как в толщину, так и в длину.

Кора состоит из наружного пробкового слоя и внутреннего лубяного. Наружный слой защищает дерево от атмосферных влияний и механических повреждений, внутренний передает вниз по стволу органические питательные вещества, выработанные в листьях кроны.

У большинства хвойных пород в поперечном разрезе ствола различимы годовые слои в виде концентрических окружностей. Ежегодно, как уже отмечалось, при нормальном росте образуется один годовой слой. Его толщина (в направлении радиуса) у разных древесных пород различна. Ранняя древесина годового слоя сердцевины отличается от поздней древесины, находящейся ближе к коре. Это объясняется ростом ранней древесины годового слоя весной и в начале лета. В это время в почве мало влаги и клетки ранней древесины рыхлые и светлые, обеспечивающие сокодвижение. Поздняя древесина годового слоя растет в конце лета и осенью.

У лиственных пород клетки поздней древесины (годового слоя) состоят из опорных тканей, у хвойных пород – из толстостенных трахеид, более темных по цвету и отличающихся плотностью и прочностью.

Ширина годовых слоев зависит от возраста дерева, породы и условий роста. У молодых деревьев годовые слои обычно более широкие, кроме ивы, имеющей только узкие годовые слои. У сосны, растущей на севере, годовые слои более узкие, чем у сосны, растущей в южных широтах. Свойства древесины характеризует ширина годовых слоев. Хвойные породы с узкими годовыми слоями отличаются большей прочностью и смолистостью.

Сосна с узкими годовыми слоями красно-бурого цвета более ценна, чем с широкими годовыми слоями. Древесина хвойных пород, на торцевом разрезе которой в радиальном направлении в 1 см насчитывается не менее трех и не более 25 годичных слоев, считается лучшей. У лиственных древесных пород наоборот: чем шире годовые слои, тем плотнее, тверже и прочнее древесина. Это характерно для дуба, каштана, ильма, ясеня, вяза. У этих пород в весенний период независимо от климатических, почвенных и других условий образуется 2-3 ряда крупной проводящей ткани (трахеид), а затем – поздняя древесина годового слоя, состоящая из механически прочных тканей.

У березы, бука, граба, клена, липы, ольхи, осины древесина не имеет ярко выраженных годовых слоев и ширина годового слоя не влияет на ее качество.

Сердцевинные лучи располагаются в стволе в радиальном направлении. Различают первичные и вторичные лучи. Первичные сердцевинные лучи начинаются от сердцевины и доходят до коры, вторичные начинаются недалеко от сердцевины и продолжаются до коры. По сердцевинным лучам в горизонтальном направлении перемещаются вода, питательные вещества и воздух. На поперечном разрезе ствола крупные сердцевинные лучи различимы в виде блестящих полосок, на радиальном разрезе – в виде полосок или пятен, а па тангентальном разрезе – в виде точек или полосок. Древесина хорошо раскалывается по направлению сердцевинных лучей. Сердцевинные лучи встречаются у большинства древесных пород, но их размер, вид и количество зависят от породы и условий роста. У деревьев, выросших на солнце, больше сердцевинных лучей, чем у тех, что росли в тени.