Текст книги "Столярные, плотничные, стекольные и паркетные работы: Практическое пособие"

Подготовленную поверхность древесины покрывают лаками, красками или эмалями. Лаковая пленка придает изделию красивый внешний вид и защищает поверхность от влаги.

При непрозрачной отделке древесину окрашивают масляными красками – белилами и эмалями ПФ-14 на основе пентафталевых смол. Минимальная толщина пленки должна быть 50–70 мкм. Для окраски столярных изделий применяют цинковые белила.

Последовательность технологических операций, выполняемых при подготовке деталей к окраске масляными, эмалевыми и синтетическими красками поверхностей внутри помещений, следующая: очистка поверхностей, вырезка дефектов (сучков, засмолов) с расшивкой щелей, проолифка (огрунтовка), частичная подмазка с проолифкой подмазанных мест, шлифование подмазанных мест, первая окраска, вторая окраска, а при более высококачественной окраске – очистка, вырезка дефектов древесины, проолифка (огрунтовка), частичная подмазка с проолифкой подмазанных мест, шлифование подмазанных мест, сплошная шпатлевка, шлифование, огрунтовка, флейцевание, шлифование, первая окраска, флейцевание, шлифование, вторая окраска, флейцевание или торцевание.

Столярные изделия снаружи и внутри помещений окрашивают масляными, эмалевыми и эпоксидными красками. Столярные изделия внутри помещений и встроенную мебель окрашивают поливинилацетатными типа ПВА, масляными и акрилатными красками.

Поверхности деталей и изделий, окрашенные масляными, синтетическими, эмалевыми и лаковыми составами, должны иметь одинаковую фактуру – глянцевую или матовую. Пятна, отлипы, морщины, неровности, следы кистей, потеки и просвечивание нижележащих слоев краски, непрокраска не допускаются.

Нанесение лакокрасочных материалов вручную. На узкие поверхности (кромок) лаки, краски, эмали наносят ручниками – короткими круглыми щетинистыми кистями типа КР, на широкие поверхности – широкими плоскими кистями или малярными валиками. Вместо кистей можно использовать щетки, а также тампоны.

Лак наносят на сухую поверхность древесины, очищенную от пыли, равномерными слоями без потеков примерно 3–6 раз. Каждый слой лака до нанесения следующего нужно хорошо высушить. Изделие считается отделанным, если его поверхность имеет одинаковый и ровный блеск.

Высококачественные изделия отделывают полированием, так как полированная поверхность имеет устойчивый блеск и хороший вид.

Полирование выполняют ручным и механизированным способами. Для предохранения от загрязнения, высыхания и возгорания тампоны хранят в металлическом ящике.

Механизированное нанесение лакокрасочных материалов. Распыляют лакокрасочные материалы механическим и пневматическим способами. Наибольшее распространение получило пневматическое распыление, при котором под действием сжатого воздуха лакокрасочные материалы дробятся и в виде мелких частиц оседают на окрашиваемом изделии, растекаясь по его поверхности и образуя сплошное покрытие. Этот способ отделки древесины имеет и недостатки: для нанесения краски требуются специальные камеры, оборудованные вытяжными и очистными устройствами; при распылении до 20–40 % краски теряется на образование лакокрасочного тумана, который ухудшает санитарные условия труда.

Более совершенный способ отделки столярных изделий – окраска в электрическом поле высокого напряжения с последующей сушкой в терморадиационно-конвективных камерах. Сущность процесса окраски в электрическом поле высокого напряжения заключается в следующем: между окрашиваемым изделием, имеющим положительный заряд, и распыляемыми частицами лакокрасочных материалов, имеющими отрицательный заряд, создается постоянное электрическое поле высокого напряжения. Распыляемые частицы лакокрасочных материалов движутся по силовым линиям электрического поля и осаждаются на изделии. На рис. 127 показана схема окраски столярных изделий в электрическом поле высокого напряжения. Изделия навешивают на цепь конвейера, которым они подаются в камеру нормализации для покрытия специальным электропроводящим составом, затем этим же конвейером они направляются в камеру окраски. После окраски эмалями изделия поступают в терморадиационно-конвективную сушильную камеру.

Рис. 127. Схема окраски столярных изделий в электрическом поле высокого напряжения: 1 – место навешивания изделий; 2 – место съема изделий; 3 – цепь конвейера; 4 – зона установки электронагревателей; 5 – зона конвективной сушки; 6 – звездочка; 7 – сушильная терморадиационно-конвективная камера; 8 – камера электроокраски; 9 – камера нормализации

На качество окраски столярных изделий в электрическом поле влияет влажность древесины. Так, при влажности ниже 8 % качество окраски ухудшается.

При окраске столярных изделий в электрическом поле высокого напряжения автоматизируются почти все процессы, значительно уменьшаются потери лакокрасочных материалов, улучшаются санитарно-гигиенические условия для работы в цехе, сокращаются площади для окраски и повышается качество окраски поверхности изделий.

Лакокрасочные материалы на столярные изделия наносят также методом струйного облива. Изделия (окна, двери) навешивают на подвесной конвейер, движущийся в камеру облива, где на поверхность наносится краска или эмаль, вытекающая из сопл под давлением до 0,1 МПа в виде струи. После окраски изделия поступают в камеру выдержки в парах растворителей. В этой камере помимо отекания излишков краски происходит равномерное распределение ее по всей поверхности изделия. Излишки краски, стекающие с изделий, по лотку поступают в сборники и после фильтрации – в систему облива. После выдержки в камере изделия поступают в конвективную многоходовую сушильную камеру. Недостаток метода струйного облива – плохая укрывистость кромок и несколько увеличенный расход краски.

Лакокрасочные материалы на плоские поверхности наносят на вальцовочных станках, которые входят в автоматические линии, где последовательно выполняют следующие операции: подогрев полотна дверей, грунтование, сушка, шлифование, подогрев полотна, лакирование, сушка. Плоские детали (щиты, двери, плиты) можно отделывать на лаконаливной машине (рис. 128). Основная часть машины – наливочная головка. Процесс нанесения лакокрасочных материалов наливом состоит в том, что уложенные на конвейер детали подаются им под наливочную головку, из которой в виде непрерывной завесы стекает лакокрасочный материал и покрывает детали равномерно по всей ширине одинаковым по толщине слоем краски, лака.

По сравнению с пневматическим распылением при обливе уменьшаются потери лакокрасочных материалов и улучшаются санитарные условия работы в цехе.

Рис. 128. Схема лаконаливной машины: 1 – деталь; 2 – экран; 3 – сливная плотина; 4 – коллектор; 5 – перегородка; 6 – фильтр; 7 – покрытие; 8 – конвейер; 9 – лоток

Сушка лакокрасочных покрытий. После нанесения лакокрасочных покрытий изделия сушат в сушильных камерах, которые в зависимости от конструкции подразделяются на конвективные, терморадиационные, терморадиационно-конвективные. Камеры могут быть проходными или тупиковыми.

Сроки высыхания лакокрасочных материалов зависят от вида красок, толщины слоя и температуры среды, в которой сушится покрытие. Ускорить высыхание лакокрасочного покрытия можно тремя способами: путем аккумулирования теплоты в древесине (предварительный подогрев древесины), конвективным и терморадиационным.

Процесс аккумулирования теплоты заключается в следующем: поверхность изделия перед окраской предварительно подогревают до температуры 100–105 °C, затем окрашивают и подают в другую камеру для сушки. Так как изделие было предварительно нагрето, при прохождении через вторую камеру растворители быстро испаряются и поверхность высыхает. Этот способ особенно эффективен при отделке быстросохнущими лакокрасочными материалами: сокращаются сроки сушки покрытия и расход растворителей.

При конвективной сушке теплота передается от источника к окрашенной поверхности воздухом, нагретым до 40–60 °C. Ввиду небольшой теплотворной способности воздуха теплота от окрашенной поверхности передается медленно, поэтому и поверхности изделий сохнут также медленно.

Более рациональным является терморадиационный способ сушки лакокрасочных покрытий, при котором ускоряется сам процесс сушки и требуются камеры меньших размеров. Процесс сушки сокращается за счет поглощения окрашиваемой поверхностью инфракрасных лучей, излучаемых нагретыми трубчатыми нагревателями.

Поверхность окрашенных изделий, поглощая инфракрасные лучи, нагревается, начиная с нижней части лакокрасочного покрытия, что дает возможность свободно испаряться нагретым растворителям.

Испаряясь и проходя через слой краски, растворители одновременно прогревают его, что вызывает интенсивное нагревание всего слоя краски и значительно ускоряет сушку.

Для облицовывания стен, перегородок применяют бумажно-слоистый пластик – листовой материал, получаемый путем прессования при высоком давлении специальных бумаг, которые пропитаны карбамидными или фенолформальдегидными смолами. Бумажно-слоистый пластик бывает разного цвета с глянцевой или полированной поверхностью. Он достаточно прочен, водостоек, долговечен, легко моется.

Пластик толщиной 1–1,6 мм крепят к поверхности на мастиках (КН-2, КН-3), а толщиной 2–3 мм – раскладками, прикрепляемыми к деревянному каркасу.

Отделывать поверхность стен, перегородок листами пластика начинают с нижнего ряда из угла помещения.

Листы стыкуют между собой как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении.

До начала работ листы прирезают по размеру, прифуговывают кромки, проверяют правильность стыковки кромок. Мастику наносят на тыльную сторону листа равномерным слоем толщиной не более 1 мм. Намазанной стороной аккуратно без смещения и перекосов лист прикладывают к поверхности стены, после чего тряпкой притирают равномерно сначала в середине листа, а затем поочередно влево и вправо, вверх и вниз. Излишки мастики, грязь снимают тампоном, смоченным в ацетоне. Между листами оставляют руст (зазор в стене) шириной 5 мм. Положение листов до момента схватывания мастики фиксируют инвентарными прижимающими приспособлениями. Швы между листами окрашивают водоэмульсионными красками или заклеивают на мастике КН-2 поливинилхлоридной безосновной пленкой.

Для крепления листов пластика вместо мастики можно применять деревянные, поливинилхлоридные и металлические раскладки. Облицовку стен при этом начинают с угла помещения, прикрепляя вертикальную угловую и горизонтальную раскладки, выверяют их положение по отвесу и уровню, затем устанавливают первый лист и ставят вторую раскладку и т. д.

Фиксируют положение листов пластика на поверхности стены, перегородки до крепления раскладками гвоздями, забиваемыми в предварительно просверленные отверстия. По мере закрепления листов гвозди вытаскивают. Раскладки ставят так, чтобы они закрывали отверстия от гвоздей.

Раскладки крепят к стенам шурупами с шагом 150–200 мм, для чего в листах пластика по разметке высверливают отверстия диаметром немного большим, чем диаметр шурупа.

После облицовывания на поверхности бумажно-слоистого пластика не допускаются пятна, потеки мастики, царапины, пустоты между пластиком и стеной, перегородкой, вспучивание листов и т. п.

Для отделки деревянных деталей и изделий встроенной мебели создан ряд поточно-механизированных и автоматизированных линий. Линии предназначены для подготовки деталей к лакированию и облагораживанию, а также окраске.

Линия окраски дверных полотен, в том числе и для встроенной мебели, методом наката состоит из механизма для нанесения краски и сушильной камеры. Работают на линии так: конвейером дверное полотно подается под бачок, из которого непрерывной струей вытекает краска, разравниваемая тремя поролоновыми валиками. Механизмом валики и бачок непрерывно двигаются поперек дверного полотна, растирая равномерно по поверхности двери нанесенную краску. Кромки двери окрашиваются двумя вертикальными вальцами. После покрытия первой пласти краской полотно двери поступает в сушильную конвективную камеру, где в течение 4 мин при температуре 60–80 °C покрытие сохнет. Затем полотно кантуется (переворачивается), и таким же образом окрашивается другая плоскость двери. На линии окрашивают двери размером 2000×800×40 мм.

Двери, облицованные древесиной ценных пород, отделывают лаком на механизированных линиях. Полотно двери со стола подается в терморадиационную камеру, оборудованную электрическими нагревателями (ТЭНами), с температурой 410 °C. Полотно двери проходит через камеру в течение 64 с, поверхность его нагревается при этом до температуры 105 °C. После прогрева полотно подается для грунтования плоскостей и кромки в станки и кромкоопрыскивающую машину. Грунт на плоскости полотна двери в станке наносится двумя вальцами, покрытыми рифленой резиной, а на кромки – пульверизаторами. Полотно двери, покрытое фунтом, поступает в сушильную камеру, которая оборудована дефлектором. В связи с тем, что полотно двери было предварительно прогрето, при прохождении через камеру растворители испаряются быстрее.

Затем полотно подается для шлифования сначала одной плоскости в первый шлифовальный станок, снабженный цилиндрической щеткой. Прошлифованное с одной стороны полотно двери поворотным устройством (кантователем) переворачивается на другую сторону и подается для шлифования другой плоскости ко второму двухцилиндровому шлифовальному станку. Прошлифованное с обеих сторон полотно двери подается во вторую терморадиационную камеру, где повторно нагревается в течение 30 с. В этой камере электрические нагреватели имеют температуру 320 °C. Нагретое полотно для лакирования обеих плоскостей и кромок поступает на станок, после чего передается в сушильную камеру. Готовое полотно роликовым конвейером переносится к месту установки приборов.

На линии отделки створок ОК515 выполняют следующие операции: шпатлевание дефектных мест, сушка шпатлеванных мест, шлифование зашпатлеванных мест, нанесение первого слоя эмали, сушка нанесенного слоя эмали, нанесение второго слоя эмали, сушка второго слоя эмали, охлаждение эмали.

Линия состоит из конвейера для шпатлевания створок подвесного конвейера, сушильных камер, двух установок струйного облива, трех подъемных столов, двух конвейеров-накопителей створок (левого и правого), восьми пневматических полировальных машин, восьми шлифовальных головок.

На линии окрашивают изделия высотой до 220 см, шириной до 200 см, толщиной до 40 см. Температура в сушильных камерах 60–80 °C.

Глава 4
НАСТИЛКА ПОЛОВ ЛИНОЛЕУМОМ И СИНТЕТИЧЕСКИМИ ПЛИТКАМИ

Линолеум, плитки. Для покрытия полов применяют синтетические рулонные и плиточные материалы. В качестве рулонных покрытий используют в основном линолеум, который износостоек и обладает достаточной химической стойкостью.

Линолеум в зависимости от вида связующих выпускают следующих видов: поливинилхлоридный, алкидный, резиновый и др. Кроме того, линолеум бывает на теплоизолирующей подоснове и без нее.

Линолеум поливинилхлоридный многослойный и однослойный без подосновы выпускают трех типов: МП – многослойный с лицевым слоем из прозрачной поливинилхлоридной пленки с печатным рисунком; М – многослойный одноцветный или мраморовидный; О – однослойный одноцветный или мраморовидный. Выпускается линолеум в рулонах с длиной полотнища не менее 12 м, шириной 1200–2400 мм, толщиной 1,5 и 1,8 мм. Применяется для покрытия полов в помещениях жилых, общественных и производственных зданий, кроме помещений с интенсивным движением.

Линолеум поливинилхлоридный на тканевой подоснове в зависимости от структуры и вида лицевой поверхности выпускают пяти типов: А – многоштриховой дублированный с лицевым слоем из прозрачной поливинилхлоридной пленки с печатным рисунком; Б – многоштриховой с печатным рисунком, защищенным прозрачным поливинилхлоридным слоем; В – многоштриховой одноцветный; Г – многоштриховой двухцветный; Д – одноштриховой одноцветный или мраморовидный.

Длина рулона линолеума должны быть не менее 12 м, ширина 1350–2000 мм, толщина 1,6 и 2 мм для типов А, Б, В и 2 мм – для типов Г, Д. Применяется для устройства полов в помещениях жилых, общественных и производственных зданий без интенсивного движения и без воздействия жиров, масел, воды.

Линолеум поливинилхлоридный на теплозвукоизолирующей подоснове в зависимости от способов производства и структуры верхнего слоя выпускают пяти типов: ПР – промазной; ВК – вальцово-каландровый; ВКП – вальцово-каландровый с прозрачной лицевой поливинилхлоридной пленкой; ЭК – экструзионный; ЭКП – экструзионный с прозрачной лицевой поливинилхлоридной пленкой.

Линолеум выпускают в рулонах длиной 12 м, шириной 1350–1800 мм, обшей толщиной не менее 3,6 мм. Предназначается для устройства полов в помещениях жилых зданий.

Линолеум алкидный выпускают двух марок: А и Б, различаемых по физико-механическим показателям, толщиной 2,5; 3; 4 и 5 мм, длиной 15–30 м, шириной 2 м. Применяют для покрытия полов помещений жилых, общественных и производственных зданий, не подвергаемых воздействию абразивных материалов, кислот, щелочей и растворителей. Линолеум марки Б толщиной 2,5 и 3 мм нельзя применять для устройства полов помещений общественных и производственных зданий с интенсивным движением.

Резиновый линолеум (релин) выпускают следующих типов: А, Б, В (антистатический). Линолеум типа А предназначен для покрытия полов в помещениях жилых и производственных зданий; типа Б – для этих же помещений, но оборудованных принудительной вентиляцией; В – для покрытия полов в специальных лабораториях и хирургических операционных.

При перевозке и хранении линолеум предохраняют от повреждения, увлажнения и загрязнения. Рулоны устанавливают в один ряд вертикально.

Плитки поливинилхлоридные выпускают двух типов: квадратные и трапециевидные. Квадратные плитки изготовляют размером 300×300 мм, толщиной 1,5; 2 и 2,5 мм, трапециевидные плитки имеют размеры, приведенные на рис. 129.

Плитки бывают одно– и многоцветные с гладкой и тисненной лицевой поверхностью. На лицевой поверхности плиток не должно быть наплывов, вмятин, царапин, раковин, бугорков и т. п. Одноцветные плитки должны иметь равномерную цветоустойчивую окраску по всей площади.

Клеи, мастики и грунтовки. При облицовывании синтетическими материалами применяют каучуковые мастики КН-2 и КН-3 от желтовато-коричневого до темно-серого цвета, которые готовят из следующих компонентов (%): инден-кумароновой смолы – 10, каучука-найрита – 25, наполнителя каолина – 25 и растворителя – 40. В качестве растворителя применяют в равных частях бензин «Галоша» и этилацетат. Готовую мастику упаковывают в металлические банки вместимостью 1–10 кг. Применяют мастику КН-2 для наклеивания резинового линолеума, устройства подстилающих слоев по бетону и древесноволокнистым плитам. Мастика КН-3 аналогична по составу мастике КН-2, но содержит меньшее количество найрита, и, кроме каолина, в нее входит мел. Используют для наклеивания поливинилхлоридных линолеума и плиток, а также резинового линолеума.

Рис. 129. Плитки поливинил-хлоридные для полов (трапециевидные)

Казеинолатексную мастику применяют для наклеивания линолеума и древесноволокнистых плит. Состоит (частей по массе) из латекса СКС-ЗО ШР – 0,8, сухого казеина ОБ – 0,04; воды – 0,16. Готовят мастику так: в диспергатор ДВ-80 заливают воду, засыпают казеин и смесь перемешивают в течение 2 мин, после чего заливают латекс и перемешивают смесь 1 мин. Масса после перемешивания должна иметь вид жидкой сметаны. Через 24 ч мастика загустевает, срок ее действия 7 суток.

На основание и тыльную часть линолеума мастику наносят зубчатым шпателем, после чего в течение 15 мин выдерживают, затем полотнище приклеивают к основанию и притирают его. Швы между листами линолеума прижимают рейками, которые снимают после высыхания мастики.

Битумные мастики бывают холодными и горячими. Их применяют для на-клеивания на основание древесноволокнистых плит. Мастики изготовляют централизованно, на стройку они поступают в готовом виде. Холодную битумную мастику можно готовить и на стройках в следующем составе (% по массе): битум марки БН 70/30 – 48, известь гашеная – 12, асбест пылевидный – 8, растворитель – 32. Известь и асбест являются наполнителями.

Мастика «Перминид» состоит (частей по массе): из смолы ПХВ-ЛФ – 18, дивинил-стирольного каучука ДСТ-30 – 5, смолы октофор – 2,5, этил-ацетата – 58, сосновой канифоли – 2,5, каолина – 14.

Грунтовки применяют для улучшения проникания лакокрасочных материалов (адгезии) к подстилающему слою и, кроме того, для создания водонепроницаемой пленки, препятствующей прониканию влаги от основания. На стройке грунтовку обычно готовят по следующей рецептуре (частей по массе): битум марки БН 70/30 – 1, бензин или керосин – 2–3. В расплавленный и обезвоженный и затем остывший до температуры 80 °C битум вливают бензин или керосин и перемешивают до образования однородной смеси.

Грунтовку наносят на основание за 18–48 ч до наклеивания линолеума или плиток.

При устройстве полов из поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизолирующей основе применяют следующие клеи (мастики): бустилат поливинилацетатный, мастику клеящую гуммилаке, для устройства полов из поливинилхлоридного линолеума на тканевой подоснове – те же клеи и, кроме того, битумно-синтетическую мастику «Перминид».

Безосновный поливинилхлоридный линолеум и плитки крепят к основанию на мастиках «Перминид», битумно-синтетической, КН-2 и КН-3, резиновый линолеум – на мастиках КН-2 и КЗН-3.