Текст книги "Основы технологии переработки кожи и меха"

ПОКРЫВНОЕ КРАШЕНИЕ КОЖ

Сущность покрывного крашения – образование на поверхности кожи плёнок покрывных красок, наносимых из растворов или дисперсий. Образующаяся после испарения растворителя пленка связана с поверхностью кожи силами адгезии.

Необходимость покрывного крашения часто бывает вызвана плохим качеством сырья, перерабатываемого на кожу для верха обуви.

Если сырье имеет большое количество лицевых пороков, то и кожа, получаемая из этого сырья, не отличается высоким качеством. Такую кожу облагораживают путем шлифования или спиливания части лицевого слоя, а затем создают искусственную лицевую поверхность путем покрывного крашения.

Облагораживанию подлежит также свиная кожа. Она обычно имеет грубую, бугристую лицевую поверхность. В процессе облагораживания спиливают лицевой слой толщиной до 0,3 мм. После нанесения покрытия получается гладкая кожа с искусственной лицевой поверхностью.

К покрытию предъявляется ряд требований:

– покрытие должно придавать коже красивый внешний вид;

– при минимальной толщине покрытие должно обеспечивать равномерную окраску;

– покрывная плёнка должна иметь достаточно высокую адгезию к коже;

– покрывная плёнка должна обладать высоким пределом прочности при растяжении; устойчивостью к удару, царапинам, изгибу, сухому и мокрому трению; тягучесть пленки должна быть больше тягучести кожи;

– покрывная плёнка должна быть устойчивой к действию воды и органических растворителей, применяемых при изготовлении и чистке изделий из кожи;

– покрывная плёнка должна быть устойчивой к старению, не разрушаться под действием света, тепла, холода, пыли, грязи, перепада температур;

– покрывная плёнка должна быть воздухо– и паропроницаемой, чтобы обеспечить необходимые гигиенические свойства изделий из кожи;

– покрытие должно обеспечивать несложный уход за изделием.

Свойства лицевой поверхности кожи, влияющие на процесс покрывного крашения

Смачиваемость. Кожа – гидрофильный материал. Обусловлено это наличием гидрофильных полярных групп в структуре коллагена. Однако в процессе производства кожа приобретает водоотталкивающие свойства, при этом смачиваемость уменьшается.

Смачиваемость определяется краевым углом смачивания α. Если α меньше 90°, то поверхность гидрофильная. Если α больше 90º, то поверхность гидрофобная.

Смачиваемость определяется также продолжительностью впитывания капли грунта. Рассмотрим три возможных варианта смачивания.

1) При плохой смачиваемости кожи (капля грунта впитывается более 40 с) грунт проникает только в крупные поры (80-70 мкм), образованные, в основном, волосяными сумками. В этом случае адгезия покрытия к коже невысокая. Она определяется площадью контакта грунта с волокнами кожи.

2) При увеличении скорости впитывания капли грунта до 2030 с полимером заполняются более мелкие поры (5-0,1 мкм), образующиеся от переплетения волокнистой структуры дермы. Площадь контакта увеличивается. Адгезия повышается. Увеличивается число так называемых полимерных заклепок.

3) При проникании грунта в течение 6-8 с происходит перемещение полимера из крупных пор в мелкие. Полимер распределяется по всему слою кожи, что способствует повышению адгезии.

Хорошая адгезия способствует повышению устойчивости покрытия к многократному изгибу и мокрому трению.

К увеличению смачиваемости кожи приводит применение при жировании гидрофильных материалов. Так, ализариновое масло в значительной степени увеличивает смачивающую способность по сравнению, например, с рыбьим жиром или синтетическими жирами.

Заряд лицевой поверхности. Чем выше разница между зарядом лицевой поверхности дермы и зарядом применяемых в покрывном крашении дисперсий полимеров, тем на большую глубину проникают полимеры в кожу.

Полярность полимера и кожи. Согласно адсорбционной теории адгезии, прочные соединения образуются между полимером и материалом, близким по полярности. Из этого следует, что полимер и подложка для повышения адгезии между ними должны обладать полярными функциональными группами, способными к взаимодействию. Например, сополимер БА и ММА обладает меньшей адгезией к коже, чем те же сополимеры, содержащие свободные карбоксильные группы.

Шлифуемость – это способность кожи равномерно шлифоваться.

Шлифование относится к операциям резания. Жесткие кожи шлифуются легче. Кожи, наполненные полимерами, шлифуются трудно. Это объясняется тем, что при повышенной температуре они переходят в вязкотекучее состояние. Температура при шлифовании достигает 100 °C.

Хорошо шлифуются кожи, додубленные растительными и синтетическими дубителями, например, аминосмолами.

Шлифуемость определяется по формуле где Р₀ – масса полуфабриката перед шлифованием; Р – масса полуфабриката после шлифования.

В целом долговечность покрытия на шлифованной поверхности ниже, чем на лицевой нешлифованной коже.

При покрывном крашении шлифованных кож увеличивается число так называемых полимерных заклепок. Однако возрастает подвижность волокон в сосочковом слое, что приводит к увеличению количества отставших от волокна микроучастков покрывной пленки.

Шлифование обычно ведут до глубины залегания волосяных сумок.

Классификация покрытий

Классифицируют покрытия по типу пленкообразователя, который входит в состав покрытия:

1) полимеризационные (эмульсионные) покрытия – к ним относятся производные акриловой кислоты;

2) нитроцеллюлозные покрытия, получаемые как из растворов органических растворителей, так и из водных эмульсий;

3) белковые покрытия на основе казеина;

4) полиуретановые покрытия – получают их так же, как и нитроцеллюлозные.

Как правило, покрытие на коже представляет собой комбинацию разных видов покрытий:

– средние и нижние слои – на основе полиакрилатов;

– верхние слои – на основе полиуретанов или нитратов целлюлозы.

В состав покрывных красок входят пигменты, пластификаторы, вспомогательные добавки, разбавители и растворители. Рассмотрим отдельные виды покрытий.

1) Полимеризационные (эмульсионные)

Наибольшее распространение нашли покрытия в виде водных дисперсий полимеров на основе эфиров акриловой или метакриловой кислоты или сополимеров.

Покрытия на основе дисперсий полиакрилатов обладают следующими преимуществами:

– красивый внешний вид;

– повышенная стойкость к сухому трению;

– достаточно высокая адгезия, высокая эластичность;

– водостойкость;

– устойчивость к старению. Недостатки:

– недостаточная стойкость к повышенным температурам;

– недостаточная морозостойкость.

В соответствии с требованиями обувного производства верхний предел температуры, которую должно выдерживать покрытие, не размягчаясь, составляет 120ºС. Нижний предел температуры должен составлять не менее (−20 ºС).

В общем виде эфиры акриловой кислоты можно представить так:

где R – эфирный радикал. Свойства полиакрилатных покрытий во многом зависят от этого R. Чем длиннее радикал, тем мягче полимер, тем ниже температура стеклования (Тст.).

Рис. 5. Термомеханическая кривая:

1 – стеклообразное состояние;

2 – высокоэластическое состояние;

3 – вязкотекучее состояние

В эксплуатационных условиях покрытие на коже должно находится в высокоэластическом состоянии. Обычно в состав покрывных красок входят полимеры с разной длиной радикала.

Так, полиметилакрилат (R–СН₃) образует прочные не липкие твердые пленки, но с очень низкой морозостойкостью и низкой эластичностью.

Полиэтилакрилат дает мягкие, более эластичные и морозостойкие пленки, но менее прочные.

Бутилакрилат в качестве самостоятельного пленкообразующего вещества не используется. Его применяют для сополимеризации с более твердыми мономерами для придания покрытиям морозостойкости и мягкости.

Если в состав полиакрилата входят свободные карбоксильные группы, то они образуют водородные связи. В результате подвижность макромолекулы, ее гибкость уменьшается, следовательно, снижаются морозостойкость и эластичность, но увеличивается термостойкость, т.е. раздвинуть границы области высокоэластического состояния не удается. Если увеличивается термостойкость, то падает морозостойкость:

– Т_ст. ↔ Т_тек. – не удается;

– Т_ст. → Т_тек. → возрастает термостойкость, падает морозостойкость;

– ←Т_ст. ← Т_тек. – возрастает морозостойкость, падает термостойкость.

Наилучшими пленкообразующими свойствами обладают эмульсии сополимеров акрилатов и метакрилатов с полярными мономерами: метакриловой (акриловой) кислотой, метакриламидом и его производными. Часто в качестве сомономера выступает нитрил акриловой кислоты.

Широко известны и применяются у нас в стране акриловые эмульсии марок МБМ-3, МБМ-20, БМ-12, акриловая ЭМ № 1 (полиметилакрилат), ДММА-65 ГП, латекс ВАК-200М, латекс ВАК201, латекс ВАК– 202, латекс ВАК-100П.

Акриловая эмульсия МБМ-3 (сополимер метилакрилата, бутилакрилата и метакриловой кислоты (65:32:3)) образует мягкую, липкую пленку.

Акриловая эмульсия МБМ-20 представляет собой сополимер метилакрилата, бутилакрилата и метакриловой кислоты. При добавлении аммиака она загущается, повышая стабильность пигментированных суспензий.

Акриловая эмульсия БМ-12 представляет собой сополимер бутилакрилата, бутилметакрилата и метакриловой кислоты. Образует довольно жесткие пленки, поэтому может использоваться для повышения прочности пленок из эмульсии, например, МБМ-3.

ДММА-65ГП состоит из дивинила, метилметакрилата и метакриловой кислоты с соотношением звеньев 65:34:1 по массе.

Латекс ВАК-200М представляет собой водную дисперсию сополимера бутилакрилата с акрилонитрилом и метакриловой кислотой с соотношением звеньев соответственно 70:25:5 по массе. Для стабилизации дисперсий используют эмульгатор Е-30.

Латекс ВАК-201 представляет собой водную дисперсию сополимера бутилакрилата с акрилонитрилом с соотношением звеньев соответственно 64:36 по массе. Для стабилизации дисперсии используют эмульгатор Волгонат.

Латекс ВАК-202 представляет собой дисперсию сополимера этилакрилата с нитрилакриловой кислотой с соотношением звеньев соответственно 22:78 по массе. Для стабилизации дисперсии используют эмульгатор Е-30.

Латекс ВАК-100П представляет собой водную дисперсию сополимера бутилакрилата с нитрилом акриловой кислоты и метакриловой кислотой в соотношении звеньев соответственно 80:13:7. Для стабилизации используют эмульгатор Волгонат.

Одним из недостатков дисперсий полимеров является их неустойчивость (способность коагулировать) при пониженной температуре. Это вызывает большие трудности при транспортировке и хранении. С целью повышения стабильности дисперсий в них вводят ПАВ и другие стабилизаторы.

Механизм пленкообразования из дисперсий полимеров

Процесс состоит из трех основных стадий:

1-я стадия: испарение воды и частичное впитывание ее в кожу, вследствие чего повышается концентрация полимера. Частицы полимера сближаются и соприкасаются. Однако частицы полимера еще окружены гидратно-адсорбционной оболочкой.

2-я стадия: дальнейшее удаление воды из пленки и разрушение гидратно-адсорбционных оболочек. Между частицами полимера образуются капилляры, и как следствие этого, капиллярное давление, которое выталкивает воду вместе с растворенными в ней компонентами. При этом первоначально шарообразные частицы постепенно деформируются, принимают форму многогранников и сближаются.

3-я стадия: деформация полимера с образованием сплошной пленки. ПАВ, содержащиеся в пленке, либо растворяются в полимере, либо образуют агрегаты, которые располагаются между макромолекулами полимера (рис. 6).

Рис. 6. Механизм пленкообразования из дисперсий полимеров

Белковые покрытия

На практике в качестве белкового пленкообразователя применяется казеин. Казеин – белок. Получают его из предварительно обезжиренного молока путем осаждения его кислотами или ферментами.

В составе молока казеин находится в виде кальциевой соли. Осаждение казеина идет по схеме

Чистый казеин в воде, спирте и органических растворителях нерастворим. Для покрывного крашения кож казеин применяют в виде 20 % щелочных растворов (рН 9).

Преимущества казеинового покрытия:

– высокая адгезия;

– высокие гигиенические свойства;

– способность сохранять естественную мерею кожи;

– нетоксичность;

– неогнеопасность. Недостатки:

– низкая водостойкость;

– недолговечность;

– малая эластичность;

– низкая устойчивость к мокрому трению;

– неспособность образовывать сплошную, гибкую пленку;

– склонность к осыпанию;

– плохое маскирование лицевых дефектов.

Поэтому казеиновые покрытия самостоятельно не применяются.

В состав белковых покрытий входят:

1) пленкообразователь;

2) пигменты или пигментные пасты;

3) вспомогательная добавка;

4) пластификаторы (ализариновое масло, глицерин, этиленгликоль);

5) разбавитель (вода).

Нитратцеллюлозные покрытия

Нитратцеллюлоза – это сложный эфир целлюлозы и азотной кислоты:

[C₆H₇O₂(ONO₂)_X(OH)_{3 – x}]

В зависимости от содержания азота различают коллоксилин (азот 10,7-12,2 %) и пироксилин (азот > 12,2 %). Для производства покрывных нитратцеллюлозных красок применяется коллоксилин с содержанием азота 12-12,2 %.

Достоинством нитратцеллюлозных покрытий являются:

– водостойкость;

– устойчивость к мокрому трению. К недостаткам относятся:

– низкая адгезия;

– старение во времени;

– огнеопасность и токсичность;

– придание коже пленкообразного вида.

Используют нитратцеллюлозу как в виде растворов, так и в виде эмульсий.

В качестве растворителей наиболее часто применяют бутилацетат. В качестве разбавителей – технические спирты. Разбавители способствуют снижению вязкости и экономии более дорогих растворителей.

В качестве пластификаторов применяют дибутилфталат, растворяющий нитроцеллюлозу или касторовое масло, не растворяющее ее.

В случае применения нитратцеллюлозы в виде водных эмульсий в значительной мере снижаются токсичность и огнеопасность. Сама по себе нитратцеллюлоза с водой и ПАВ не дает эмульсий. Но после предварительного смешения с органическими растворителями нитратцеллюлозу вместе с водой и ПАВ переводят в эмульсию. Таким образом, экономится около 50 % растворителя.

Нитратцеллюлозные лаки в основном применяются для закрепления покрытий.

Полиуретановые покрытия

Полиуретаны представляют собой высокомолекулярные соединения (ВМС), содержащие в своем составе уретановую группу:

Получают их ступенчатой полимеризацией из диизоцианатов и соединений, содержащих подвижный атом водорода: спиртов, аминов, карбоновых кислот. Из диизоцианатов чаще всего применяются толуилендиизоцианаты: 2,4-толуилендиизоцианат; 2,6толуилендиизоцианат.

Полиуретаны делятся на одно– и двухкомпонентные.

Однокомпонентные представляют собой растворы линейных термопластичных полиуретанов. В качестве растворителей используются ксилол, толуол и диметилформамид. Они хорошо совмещаются с эпоксидными смолами, поливинилхлоридом и другими линейными полимерами. Растворы однокомпонентных линейных полиуретанов имеют неограниченный срок хранения.

Двухкомпонентные содержат два самостоятельных компонента – полиизоцианат и полиол. Или – полиуретан с невысокой молекулярной массой (предполимер) и отвердитель – диизоцианат. Растворы предполимера и отвердителя смешивают только перед применением.

Достоинства полиуретановых покрытий:

– высокая износостойкость;

– устойчивость к действию воды и органических растворителей;

– высокий блеск, красивый внешний вид;

– высокая адгезия;

– хорошая совместимость с другими пленкообразователями. Недостатки:

– токсичность;

– огнеопасность.

Указанные недостатки можно снизить, используя полиуретаны в виде водных дисперсий. В водных дисперсиях снижается количество растворителя, улучшаются условия труда.

Полиуретановые лаки применяются для закрепления, т.е. в качестве самого верхнего покрытия. Преимущества их перед нитроцеллюлозными лаками заключаются в возможности получать покрытия с заданными свойствами, варьируя исходные продукты.

Пигменты

Для придания покрывной пленке цвета и других свойств применяют пигменты. Пигменты представляют собой нерастворимые в воде и в пленкообразующем веществе тонкодисперсные порошки. Они могут быть органическими и неорганическими, природными и синтетическими.

Органические пигменты – это нерастворимые красители. Для приготовления покрывных красок используют фталоцианиновые, кубовые и другие красители. Получить их можно из обычных красителей, переводя последние в нерастворимое состояние:

где R – краситель фталоцианиновый, кубовый, тиондиго.

Неорганические пигменты – это технический углерод (черный цвет), титановые белила (белый) – TiO₂, железная лазурь (синий цвет)

где Me – K,Na,NH4; железооксидные пигменты (FeO; Fe₂O₃; Fe₃O₄) от красного до желтого.

Характерным свойством пигментов является укрывистость – способность перекрывать цвет подложки, делать ее невидимой. Соотношение между показателем преломления пигмента и пленкообразующего вещества является основным фактором, влияющим на укрывистость.

Пигменты с n_д²⁰ = 1,5-1,65, близким к n_д²⁰ большинства пленкообразующих веществ, называются лессирующими. Они образуют полупрозрачные, плохо укрывающие подложку пленки. Пигменты, у которых n_д²⁰ больше 1,65, называются кроющими.

Лессирующие белые и серые пигменты представляют собой группу наполнителей. Пигменты могут применяться и в виде пигментных концентратов – пигментных паст. Например, казеиновые пасты – это концентраты, в которых пигменты перетерты с концентрированным раствором казеина.

Состав пасты (мас. ч.):

– пигмент – 14,5-60,0;

– казеин – 3,8-8,6;

– ализариновое масло (пластификатор) – 2,4-4,0;

– ПАВ – 0,5-1,3;

– фенол (антисептик) – 0,5-0,9;

– вода – остальное до 100 массовых частей.

Вспомогательные добавки

Вспомогательные добавки вводят в состав покрывных красок для улучшения свойств покрытий (блеск, водостойкость, кожеподобный вид). К вспомогательным добавкам относятся кровяной альбумин, казеин, шеллак, воск и др.

Кровяной альбумин – высушенная кровь КРС. По внешнему виду это – чешуйки черного цвета. Применяется в виде 10 % раствора в воде, придает покрытиям высокий блеск и снижает бронзирование некоторых органических пигментов. Бронзирование – это появление металлического блеска желтоватого оттенка. Бронзирование появляется при применении в качестве пигмента железной лазури, фталоцианиновых пигментов. Эти пигменты имеют высокий n_д²⁰. Отраженный свет в таких случаях окрашивается в желтоватый цвет.

Казеин – белок. Он является наполнителем и придает кожеподобный вид пленке. Применяется в виде 10 % раствора.

Шеллак – смола естественного происхождения, продукт жизнедеятельности тропических насекомых. Высушенный шеллак – это чешуйки от желтого до красного цвета. Шеллак придает покрытию блеск. Применяется в виде 10 % раствора в воде или спирте.

Восковые эмульсии придают покрытиям водоотталкивающие свойства, предотвращают прилипание покрытий к горячей плите при прессовании кож. Воск – сложный эфир спиртов жирного ряда и кислот жирного ряда. В отличие от масел спирты имеют функциональность, равную двум. Воск может быть растительного происхождения (пальмовый), животного происхождения (пчелиный) и минерального происхождения (горный). Воск заменяют высокомолекулярными синтетическими спиртами.

Пластификаторы используются для снижения температуры стеклования. В качестве пластификатора применяют ализариновое масло.

Схемы нанесения покрытий

Различают два направления:

1) отделка кож с облагороженной лицевой поверхностью;

2) отделка кож с естественной лицевой поверхностью.

Покрытие, наносимое на облагороженную кожу, состоит из 5 слоев:

1) пропитывающий грунт;

2) предгрунт;

3) пигментированный грунт;

4) покрывная краска;

5) закрепляющий слой.

Для кож с естественной лицевой поверхностью покрытие начинают с предгрунта.

Пропитывающий грунт наносится после шлифования лицевой поверхности. Лицевая поверхность становится неровной, шероховатой, с повышенной всасывающей способностью. Назначение пропитывающего грунта – создать основу (подложку) для последующих слоев покрытия, уменьшить всасывающую способность кожи и исключить отдушистость.

Пропитывающий грунт состоит из водных дисперсий мягких акриловых сополимеров. Часто в состав пропитывающего грунта добавляют пенетраторы и кислотные красители. Пенетратор – гомогенная смесь органического растворителя с водным раствором ПАВ. Понижая поверхностное натяжение латекса, пенетратор улучшает смачивание поверхности, регулирует пропитку кожи. Расход пенетратора зависит от требуемой глубины проникания грунта, типа полимера и размера его частиц. Перерасход пенетратора в составе грунта может заметно снизить адгезию покрытия к мокрой коже.

Пропитывающий грунт проникает на 25-30 % толщины кожи, примерно до границы сосочкового и сетчатого слоев.

Чем выше дисперсность латекса, тем выше его проникающая способность и эффект выравнивания упругопластических свойств сосочкового и сетчатого слоев дермы, что позволяет ликвидировать такой серьезный порок кожи, как отдушистость.

Иногда в пропитывающий грунт добавляют пеногаситель, предотвращающий образование пузырьков при работе на поливочной машине.

В качестве пеногасителей применяют высокомолекулярные спирты, силиконовые эмульсии. Расход пропитывающего грунта составляет: 150 г/м² – для неотдушистых кож; 300 г/м² – для рыхлых отдушистых кож.

Предгрунт наносят для выравнивания лицевой поверхности. В его состав входят термопластичные полимеры и все составные части покрывной краски.

Примерный состав предгрунта:

– 40 % пигментный концентрат – 100 мас.ч.;

– акриловая эмульсия МБМ-ЗС, 20 % – 240 мас.ч.;

– латекс БМК-65, 20 % – 160 мас.ч.;

– восковая эмульсия – 10 мас.ч.;

– вода до плотности 1,05 г/см³.

После нанесения предгрунта – пролежка 24 ч. Пролежка нужна для постепенного и максимального удаления влаги, входящей в состав предгрунта. Затем следует прессование при температуре 85-90 °C, выдержка 4-5 с. В результате пленка приобретает монолитность и блеск (термопластичные полимеры переходят в вязкотекучее состояние). Восковая эмульсия предотвращает прилипание к горячей плите при прессовании кож.

Пигментированный грунт обеспечивает полную и равномерную окраску кожи. В его состав входят те же компоненты, что и в предгрунт, но расход восковой эмульсии меньше и пленкообразователи более жесткие.

Предгрунт и пигментированный грунт наносят на щеточном агрегате.

В состав предгрунта и пигментированного грунта входят, в отличие от пропитывающего грунта, пигменты.

Покрывная краска должна обеспечивать устойчивость к повышению температуры и красивый внешний вид. В ее состав входят жесткие полимеры. Для повышения жесткости вводят модифицированный казеин. В состав покрывной краски входят те же компоненты, что и в предгрунт, и в пигментированный грунт, но количество пигмента уменьшается, т.к. поверхность уже укрыта. Покрывную краску наносят методом распыления.

Закрепляющий слой повышает устойчивость покрытия к сухому и мокрому трению, повышенной температуре и действию органических растворителей, придает поверхности коже блеск.

В качестве закрепителя применяются ПВ на основе нитратов целлюлозы (НЦ). Первый слой – на основе нитроводных эмульсий (НЦ-542), второй – раствор нитролака на органических растворителях.

В качестве закрепителя могут использоваться и полиуретановые покрытия.

Закрепляющий слой наносится пневмораспылением.

Легкое покрывное крашение кожевой ткани меха

Как уже было сказано выше, полимерные материалы, применяемые для покрывного крашения, должны образовывать эластичные не липкие пленки, обеспечивать прочную связь с кожевой тканью (адгезию), не разрушаться при изгибах и на морозе, обладать водонепроницаемостью, устойчивостью к действию растворителей.

С целью повышения прочности окраски кожевой ткани меха наносят легкое полимерное покрытие на основе полиуретанов. Это заключительная отделка. Полиуретановые покрытия относятся к высококачественным покрытиям. Они обладают прекрасной морозостойкостью и устойчивостью к трению.

Нанесение покрытия проводится после сушки, отделки и шлифования полуфабриката.

Например, при отделке с эффектом «джангл», суть которого заключается в поверхностном крашении кожевой ткани с последующим шлифованием до появления эффекта потертости, прочность окраски повышают нанесением легкого полимерного покрытия на основе материала Nappa Finish. Поскольку в данном случае не требуется получения сплошной пленки, достаточно однократного нанесения покрытия с последующим прессованием при температуре около 75 °C. Давление и длительность выдержки под прессом зависят от конструкции оборудования и требуемой степени блеска покрытия.

После прессования кожевая ткань приобретает некоторую жесткость, которая устраняется разбивкой в барабане.

Nappa Finish представляет собой высококачественный пленкообразователь на основе полиуретанов для заключительной отделки кожевой ткани. Он обладает прекрасной морозостойкостью и высокой устойчивостью к трению.

Многослойное покрытие используется в тех случаях, когда требуется повысить интенсивность окраски поверхности кожевой ткани и в некоторой степени скрыть имеющиеся на ней дефекты.

Многослойная отделка кожевой ткани отличается от многослойной отделки кожи тем, что она применяется только для легкого покрывного крашения, позволяющего улучшить внешний вид кожевой ткани и облегчить уход за изделиями.

Покрывное крашение велюра

При крашении мехового велюра широко применяют пленочные (покрывные) покрытия. Покрывное крашение придает кожевой ткани кожеподобный вид. Шубная овчина с пленочным покрытием по сравнению с овчиной окуночного крашения имеет высокую устойчивость к действию влаги, органических растворителей и масел при одновременном сохранении паро– и воздухопроницаемости. Покрывное крашение скрывает часть пороков, например, неравномерность окраски, а при последующем глубоком тиснении устраняет отдушистость.

К такого вида покрытиям относится, так называемый, Silkэффект. Окраска кожевой ткани в данном случае осуществляется тон в тон с волосяным покровом.

В состав композиции для покрывного крашения входят полиуретановый пленкообразователь, мелкодисперсная полиакрилатная дисперсия, силиконовая и восковая эмульсии, а также анилиновый жидкий краситель коричневого цвета и другие добавки.

В результате на кожевой ткани овчины получаются покрытия с хорошими адгезионными характеристиками, хорошей укрывистостью без утяжеляющего эффекта. Покрытие получается износостойким.