Текст книги "Учебник Food-фабриканта. От цеха до фабрики. Проектирование, открытие, управление"

Глава 9
Summary, или что такое хорошо и что такое плохо?

• Фабрика-кухня и заготовочный цех сегодня – очень перспективный сектор рынка, непростой и интересный, быстро развивающийся и с большим потенциалом.

• Главное условие будущего успеха для начинающего фабриканта – полностью освоить все аспекты этого актуального бизнеса, детально изучить все его нюансы, быть вовлеченным в процессы, собрать команду профессионалов и самому стать профессионалом. Не останавливаться на достигнутом, постоянно развивая продукт, отслеживая новые появляющиеся технологии, систему управления производством. Иначе неизбежны неправильные решения и ошибки, потеря рынка и прибыли и неудачные проекты.

Приложения

Бизнес-кейс компании Grow Food

Реальная история: как мы организовали собственное производство

Сооснователь и СЕО Grow Food Павел Паскарь рассказывает, во сколько российскому фудтех-стартапу обойдется строительство собственного завода и зачем вообще его строить.

Идея Grow Food появилась в 2015 году. К этому времени у меня и у моего будущего партнера Даниэля Гальпера за спиной уже было несколько провальных проектов, но в этот раз мы оба чувствовали, что нащупали что-то правильное.

На тестовый запуск мы потратили всего 130 тысяч рублей. Хотелось бы написать, что это потому, что мы умеем круто и дешево делать MVP, но все банальнее: больше денег у нас просто не было. Зато в первые месяцы мы смогли привлечь под сотню клиентов.

Так мы поняли, что ниша востребована. В 2016 году нам удалось привлечь 30 млн рублей от AddVenture, а в 2017-м – 5 млн долларов от того же фонда. Сейчас Grow Food – абсолютный лидер рынка и делает более 120 тысяч доставок здоровой еды ежемесячно, хотя многие на старте говорили нам, что идея не выгорит.

Уже в конце 2017-го мы стали чувствовать, что спрос сильно превосходит возможности: нам критически не хватало производственных мощностей. На тот момент мы упорно старались делать агрегатор на базе сторонних производителей, у нас были производственные партнеры в Питере и Москве.

Такая модель казалась более удобной для масштабирования, но на практике она разбивалась о реалии российской пищевки. Они таковы, что сильных контрактных производств в стране практически нет (а у нас повышенные требования к качеству блюд и их постоянной ротации).

В итоге стало ясно, что будущего у Grow Food без собственной инфраструктуры не будет. Создавать ее дорого, но при этом в ней есть неоспоримый плюс: на своем заводе ты можешь контролировать абсолютно все процессы приготовления еды, и качество продукта теперь зависит только от тебя самого. Поэтому в 2018 году нам пришлось стиснуть зубы, замедлить рост и переключить основной фокус на свое производство.

Забегая вперед, скажу, что все было не зря: после запуска завода мы сократили количество жалоб в три раза, подняли маржинальность продукта до небывалых в фудтехе 40% и обеспечили рабочими местами 270 человек. Рассказываю, как это было и чего нам это стоило (спойлер: весь завод обошелся в 200 млн рублей, которые вложили в проект частные бенефициары).

Выбор места

Строить завод в России – дело не самое благодарное. Нужно собрать все разрешения, подготовить проект, на который может уйти до года, погрузиться в реалии строительства… В общем, когда мы создавали фудтех-стартап с фокусом на ИТ и маркетинг, то мечтали не о том. Мы и не думали, что в какой-то момент найдем себя посреди поля под Питером.

Завод мы построили в Ленинградской области, в городе Колпино. Поиск места длился три месяца и отнял много сил. Пищевое производство – очень сложная вещь, у него большие требования к расположению, электроэнергии, объему потребляемой воды. Например, наш завод потребляет воды как небольшой аквапарк, а нужная ему электрическая мощность равна 1 мегаватту.

Кроме этого, при выборе места нужно соблюдать санитарные нормы: рядом не должно быть вредных, мясо– или рыбоперерабатывающих производств. А еще хочется хорошую транспортную доступность. В результате собрать фулл-хаус по всем ключевым параметрам невероятно сложно.

Еще одна проблема – старые здания. В идеале нужно строить завод как новое здание в чистом поле, но это очень дорого. Даже для венчурной компании :) Поэтому с большой вероятностью придется иметь дело с уже готовыми постройками.

Тут ты вообще не представляешь, с чем столкнешься, пока не начнешь строительство. К примеру, большая и тяжелая техника может вызвать обвал пола, а капитальный ремонт, включающий в себя в том числе и укрепление перекрытий получится сделать далеко не везде.

Поиск места казался настолько сложной задачей, что поначалу мы думали найти несколько небольших объектов (меньше площадь – меньше требования к мощностям) и создать три-четыре маленьких производства. В итоге нам просто повезло: мы познакомились с владельцем «Холдинга 78», который разбирался в пищевке и помог подобрать объект из имеющихся в его распоряжении.

Проектирование и стройка

Обычно на подобные проекты закладывают два-три года. Но для нас жизненно важным казалось запустить свой завод как можно скорее, поэтому мы пошли ва-банк и попытались сделать все в несколько раз быстрее.

Для этого мы сильно ускорили проектирование (оно заняло всего три месяца) и приступили к началу строительных работ без готового проекта. Старались выстраивать все процессы параллельно. Да, так никто не делает, но конкретно в нашем случае эксперимент получился удачным.

Мы установили своеобразный рекорд в индустрии: от начала проектирования до первой коробочки Grow Food с нового завода прошел всего один год. Правда, повторять такой подход мы точно больше не будем – слишком уж это стрессово и рискованно.

Нам досталось старое здание, где мы все снесли под ноль и построили заново: пришлось укрепить перекрытия, так как тяжелая немецкая техника могла провалиться и вызвать обрушение здания, заново проложить все инженерные системы и канализацию, возвести новые кирпичные стены, сделать с нуля систему вентиляции. В итоге от прошлой постройки остались только каркас здания и фундамент.

Основное время – девять месяцев – заняло строительство. Мы могли бы справиться быстрее, но подвел строительный подрядчик, и на последних этапах мы потеряли несколько месяцев: пришлось заморозить стройку и самим подбирать новые ремонтные бригады для завершения работ.

Самое дорогое внутри завода – инженерные системы. У нас мощная вентиляция, пожарная система по последнему слову и тотальный холод в половине помещений завода. Такое оснащение инфраструктуры стоило нам около 75 млн рублей. Но в офлайне подобные траты просто необходимы.

К примеру, пожарная система. Мы долго думали над тем, насколько совершенной ее делать, но затем сгорела кемеровская «Зимняя вишня»: мы решили, что обязаны сделать завод максимально безопасным местом. Если где-то случится возгорание, система автоматически изолирует этот отсек, запустит эвакуацию и отключит все, что вообще способно гореть. Да, это все недешево, зато теперь наш завод, наверное, самое безопасное место в Колпине :)

Особенности проекта

Мы поставили амбициозную цель – добиться лучшего качества готовой еды на рынке, поэтому завод был спроектирован без единой поблажки. Те несовершенства, что может простить себе ресторан или маленькая служба доставки, мы посчитали для себя неприемлемой роскошью и бились за каждый нюанс.

В итоге нам потребовалось 27 вариантов проекта, но зато на нашей площадке везде выполняется тотальная санитария, а технологии соблюдаются на 100%.

По всему заводу установлены санитарные станции. У нас они автоматические и работают по принципу турникетов в метро: например, если clean station не помоет сотруднику обувь и не обработает руки дезинфицирующим раствором, система просто не даст ему пройти в следующий отсек.

Весь персонал работает в специальной униформе, которая практически исключает попадание посторонних предметов в еду. К слову, мы даже премируем сотрудников, которые бреются налысо и отказываются от бороды.

У нас собственная круглосуточная прачечная: каждый день, уходя со смены, сотрудник отдает форму в стирку, а на следующую смену получает уже стерилизованный и свежий комплект.

Чтобы еда оставалась максимально свежей, нужно не допустить занесения бактерий и их дальнейшего размножения. Кроме санитарии, основное оружие от размножения бактерий – холод и невозможность любых температурных скачков.

Для этого мы приняли жесткое, но крайне эффективное решение: во всех помещениях после горячего цеха у нас устроен большой холодильник. На фасовке, в зоне этикетирования и в зонах отгрузки мы строго поддерживаем температуру +2…+4 °C. Весь персонал одет в специальные зимние костюмы, чтобы им было нехолодно, а у нас не было проблем с трудовой инспекцией.

В систему тотального холода мы вложили 35 млн рублей, но зато мы уверены, что наша еда свежая на 100% и мы можем гарантировать наши сроки хранения. К слову, мы сохраняем холодную цепь + 2…+4 °C и на наших распределительных центрах, и при перевозке до них.

При этом за работой всех холодильных агрегатов наблюдает ИТ-система мониторинга, которая ведет логирование температуры в каждом помещении и присылает уведомления инженерам, если есть какие-то отклонения.

Всю упаковку мы дополнительно пропускаем через ультрафиолет, чтобы исключить занесение бактерий от поставщика. А в качестве среды для упаковки используем собственную смесь газов. Это тоже одно из ноу-хау.

Большинство российских заводов работает на привозных газовых смесях, одинаковых для всех групп товаров. С точки зрения пищевых технологий это не совсем правильно, потому что под каждую группу блюд необходимо делать свою газовую смесь.

Мы поступили умнее: купили электронное устройство-смеситель и провели свою магистраль от места хранения газовых баллонов. Это позволяет нам производить смешение газов прямо в упаковочной машине и устанавливать в один клик самую правильную смесь под каждое блюдо.

Технолог может на сенсорном мониторе выбрать, что сейчас, например, мы фасуем салат – и устройство подаст на линию смесь газа, заточенную именно под этот салат.

Нам пришлось установить собственную систему водоподготовки. Вода в Колпине чистая согласно ГОСТу, но мы решили перестраховаться и сделать дополнительный барьер. Так во все цеха подается суперчистая вода, которую сразу можно пить и которая не искажает вкуса блюд.

Самая главная особенность завода – собственная ИТ-система. Благодаря ей мы знаем о нашем производстве все и всегда с точностью до минуты в курсе, где и что происходит. С ее помощью идет управление загрузкой и планирование, она позволяет делать развернутую аналитику.

Если клиент оставляет жалобу, то мы запускаем процесс «черного ящика»: разматываем обратно вплоть до сырья и конкретного повара все этапы создания данной коробочки и понимаем, что и на каком этапе пошло не так. Это позволяет оперативно исправить ошибки и свести до минимума цикл улучшения продукта.

Оборудование

Мы с самого начала решили, что не будем экономить на оборудовании, часть производства автоматизируем. Оборудование – это сердце завода. Особенно тепловое: это как раз та техника, которая и готовит еду от Grow Food. Основу составляют огромные пищеварочные котлы и пароконвек-томаты, то есть большие «умные» мультиварки.

Самая крутая техника на пищевом рынке, конечно, немецкая. Поэтому пароконвектоматы у нас – самые продвинутые модели немецкого производителя Rational, который давно уже является стандартом качества. Грубо говоря, это Mercedes всей пищевой промышленности.

Вторая часть оборудования – итальянская. Итальянцы специализируются на котлах и упаковочной технике. В общей сложности вся оснастка завода стоила нам 100 млн рублей, то есть фактически половину стоимости всего производства. Что касается автоматизированных решений, большая их часть – это специальные разработки.

Например, у нас стоит российский робот-блинница, который делает 1200 блинов в час, заменяя собой 24 сотрудника. Им мы гордимся больше всего, а сотрудникам он заменяет камин – на работу этого робота можно смотреть вечно. В России такой сейчас установлен только у нас. Еще один образец есть в Германии.

Также мы автоматизировали фасовку: лотки с едой преодолевают настоящие «американские горки» по фасовочным линиям. По пути на каждой станции в них порционируется нужная часть блюда и проводится контрольное взвешивание. Мы проверяем по весу абсолютно каждую порцию.

Этикетки клеят немецкие роботы-этикетировщики в автоматическом режиме. При этом информация о сроках годности и дате производства также печатается автоматически. Поэтому подделать дату производства у нас просто физически невозможно: придется подкупать программистов из головного офиса.

Персонал

С подбором персонала в Колпине все сложно, нас многие об этом предупреждали. Треть штата нам приходится возить из Питера – например, инженеров, старших технологов, начальников смен и какую-то часть линейного персонала.

Чтобы найти нужных людей в Колпине, мы создали на заводе собственный HR-отдел. Массово скупали рекламу в газетах и на остановках – для рабочих профессий digital-реклама не особо работает.

270 человек нам удалось набрать за четыре месяца – для производства это превосходный результат. Текучка, к сожалению, тоже большая: найти человека с подходящим образованием и подходом оказалось тем еще челленджем.

Стараемся делать упор на молодежь: она более открыта к инновациям. У нас технологичное производство, которое по внутренней психологии ближе к немецкому, чем к российскому, и тут совсем другие требования.

Средний российский рабочий из области не привык работать на таких объектах – для него это большой космический корабль. Все сложно, все цифровое, больно дорогая техника на каждом углу. Многих это банально пугает. Но мы развернули собственный тренинг-центр, стараемся обучать людей и потихоньку менять их сознание. Думаю, спустя пару лет город Колпино будет нам благодарен.

Итог

Перед стартом проекта мы с моим партнером Даниэлем Гальпером объездили много российских производств. Тогда мы точно поняли для себя, что нам под силу вывести рынок готовых блюд на следующий уровень. Сейчас же можно с уверенностью сказать, что у нас получилось и мы действительно реализовали один из самых инновационных заводов в России.

Скоро мы планируем начать строительство завода в Московской области, но плотно подойдем к этому вопросу только в следующем году. Для нас Москва – основной рынок сбыта, поэтому собственный завод там выглядит очень логичным решением.

Нам нравится то, что получилось под Питером, и мы ни секунды не жалеем о потраченных миллионах: качество стоит дорого. Мы готовы были найти любые деньги, лишь бы Grow Food ассоциировался у пользователей с качеством, а продукция вызывала доверие.

Теперь нам точно не стыдно за свой продукт. А для того, чтобы другие тоже в этом не сомневались, ближайший год мы будем проводить открытые экскурсии на завод для всех желающих.

Бизнес-кейс комбината социального питания «Виво Маркет»

Подробно об этом читайте на стр. 188.

Видеоряд комбината с производственными процессами: автоматизированная очистка корнеплодов, обработка яиц и производства яичной массы, варка мяса, производство круассанов, линия розлива напитков и т.д.

Бизнес-кейс «Производство в старой столовой». основатель, творческий директор фабрики-кухни «Славянская трапеза» Владимир Ройтман

ООО «Марципан» – кулинарное производство для снабжения сети ресторанов продукцией высокого качества, которая соответствует требованиям СанПиН.

На площади в 336 м² на месте старой производственной столовой сегодня изготавливается до 1,2 тонны кулинарной продукции высокого гастрономического вкуса.

Уникальность этого случая в том, что Владимир Ройтман, обладая инженерно-строительным образованием и глубоко понимая технологии пищевого производства, сам виртуозно вписал в сложное строение компактный цех.

Каждое техническое решение тщательно продумано.

Например, выносные агрегаты – испарители холодильных установок – расположены на необходимой и достаточной высоте. Таким образом, нет излишних сложностей в обслуживании и непредвиденных ремонтов из-за их возможного повреждения автотранспортом во время маневрирования. Жироуловитель установлен внутри – на входе, в «грязной» изолированной зоне, то есть обслуживать его можно в любое время, не вызывая загрязнений на производстве.

Использование первого этажа и отсутствие подвала позволило сделать производственную канализацию в полном соответствии с требованиями СанПиН, оптимально проложить с надлежащим уклоном канализационные трубы, установить протяженные лотковые трапы достаточной глубины. Трапы дают возможность мобильно перемещать оборудование в случае изменений в процессах или дооснащения производства. Также это решение облегчает поддержание постоянной чистоты на производстве.

На стадии проектирования цехов, участков и камер хранения удалось развести линии притока и вытяжки, чтобы избежать взаимного пересечения вентиляционных каналов большого сечения.

На объекте организовано отдельное машинное отделение с входом из «грязной» зоны. Это позволяет производить ремонт и обслуживание без остановки процесса производства, не допускать технический персонал в чистую зону, а также снижать уровень шума.

Вводные-распределительные электрические щиты находятся в обособленном от производственных цехов техническом помещении. Таким образом, исключается их выход из строя из-за повышенной влажности защитной автоматики, приборов учета и контроля.

На объекте есть отдельная комната водоподготовки с влагозащитной отделкой, оборудованная трапом, в котором размещены необходимые системы водоподготовки. То есть технический персонал может выполнять регламентные работы – замену фильтрующих элементов системы подготовки воды для производственных нужд – за минимальное время. Перебоев в производственном процессе не возникает. И уборка зоны проведения работ не представляет проблем.

Применяется электротельфер – средство малой механизации. Он позволяет производить работу с тяжелым контейнером удобно, безопасно и без значительных физических усилий.

Все холодильные и морозильные камеры были спроектированы на этапе разработки концепции, что позволило их установить в подготовленные приямки. Это решение обеспечивает одинаковый уровень пола коридора и камер, не вызывая необходимости использовать пандусы. Что, в свою очередь, экономит место и так небольших помещений.

Несмотря на скромный масштаб производства, здесь используется современная упаковка в газовой среде. Это, несомненно, дает выигрыш и позволяет снизить убыль продукта по сроку годности по всем точкам сети ресторанов.

Таким образом, внедрение тщательно продуманных технологических решений позволило на маленькой площади наладить кулинарное производство для снабжения сети ресторанов продукцией высокого качества, соответствующей требованиям СанПиН.

Бизнес-кейс «Домодедово кэтеринг»

Фабрика бортового питания «Домодедово Кэтеринг» – одно из крупнейших предприятий индустрии общественного питания России и стран Восточной Европы. Фабрика готовит продукцию для зарубежных и российских авиакомпаний, которые входят в ведущие мировые авиационные альянсы – Star Alliance и Oneworld. Перевозчики предъявляют высочайшие требования к безопасности, качеству, вкусу и соответствию блюд национальным и культурным традициям.

Благодаря широте кулинарного и кондитерского ассортимента, технической оснащенности и последовательному соблюдению требований безопасности «Домодедово Кэтеринг» на протяжении 25 лет сохраняет ведущие позиции на рынке авиационного кейтеринга.

Площадь предприятия – 24 тыс. м². В сутки «Домодедово Кэтеринг» может изготовить 80 тысяч рационов. Вдумайтесь: один рацион в секунду!

За счет грамотных планировок и гибких инженерных систем фабрика оперативно адаптирует производственные процессы в соответствии с изменениями рынка. Продуктовая линейка включает позиции для масс-маркета и сегмента высокой кухни. Ассортимент разрабатывается с учетом дальности полета, класса обслуживания, предпочтений по национальным блюдам, норм и требований по безопасности перевозчиков. Фабрика также готовит специальные виды меню: мусульманское, восточное, лечебное, детское, вегетарианское.

На «Домодедово Кэтеринг» установлено свыше 380 единиц современного высокотехнологичного оборудования. Штат предприятия превышает 1,1 тысячи сотрудников. Повара и кондитеры имеют высшую квалификацию.

Фабрика расположена в Домодедовском районе, который богат водными ресурсами. «Домодедово Кэтеринг» для изготовления продукции использует воду из сертифицированной артезианской скважины, расположенной непосредственно под зданием фабрики.

Безопасность и качество продукции фабрики подтверждается комплексными проверками Роспотребнадзора и соответствует техническим регламентам Таможенного Союза.

Как работает «Домодедово Кэтеринг»?

Аэропорт Домодедово обслуживает российские и международные рейсы круглосуточно. В пиковые дни воздушная гавань принимает больше 800 рейсов и встречает более 100 тысяч пассажиров в сутки. Это требует непрерывной работы фабрики.

«Домодедово Кэтеринг» обеспечено энергоснабжением по высокой категории. А в случае перебоев на линии может использовать резервный источник питания – дизель-генераторную установку. Она обеспечивает автономную работу предприятия на длительный срок.

На рампе для разгрузки установлено семь подъездных ворот с автоматическим открыванием шторок и регулированием уровня пандуса. Такое решение ускоряет процесс: подъездные ворота обслуживают транспортные средства вне зависимости от высоты борта. Кроме того, это обеспечивает оптимальный температурный режим на рампе.

Предприятие опирается на информационные технологии для автоматизации контроля качества продукции. Система учета фабрики интегрирована с информационными системами «Меркурий» и ЕГАИС, что исключает поставку некачественной или контрафактной продукции. Для загрузки сведений о продукции в систему учета «Домодедово Кэтеринг» применяются QR-коды поставщиков. Процедура приемки товаров включает ряд этапов для организации контроля качества и создания требуемых условий хранения.

На первом этапе специалисты проводят:

• проверку сопроводительной документации;

• проверку документов соответствия;

• контроль температурного режима;

• фиксацию поступления продукции с помощью видеозаписи.

Второй контрольный этап проходит в складском помещении: продукция проверяется с помощью рентгенотелевизионного интроскопа. Применение современного досмотрового оборудования исключает наличие в продукции инородных предметов.

На заключительной стадии продукция распределяется по складским помещениям, морозильным и холодильным камерам в соответствии с условиями хранения и при строгом исполнении норм «товарного соседства», которые установлены санитарно-эпидемиологическими правилами.

Холодильные и морозильные камеры, а также склады сухого хранения оснащены двумя и тремя ярусами стеллажей. Такая организация пространства в полной мере задействует и площадь, и объем помещений.

Приоритет фабрики бортового питания – безопасность продукции для конечного потребителя на каждом производственном участке. В период пиковых нагрузок «Домодедово Кэтеринг» в сутки перерабатывает до 2,5 тонны мяса.

Для обеспечения качества сырья и полуфабрикатов предусмотрены следующие меры:

• камеры дефростации мяса, рыбы и птицы оборудованы автоматическими термометрами и контроллерами влажности, а также специальным стеллажами с перфорацией для свободного стекания сукровицы;

• сток собирается в единую систему трапов;

• для очистки стоков установлены жироуловители.

На фабрике функционирует собственная пищевая лаборатория, оснащенная сверхчувствительным аналитическим оборудованием. Лаборатория располагается в изолированных помещениях, площадь которых составляет 68 м². Здесь проводятся микробиологические и физико-химические исследования, мониторинг биологических загрязнений. Такой подход гарантирует многоступенчатую оценку качества продукции на основе объективных данных и позволяет:

• снизить риск потери качества;

• исключить недоброкачественное сырье из производства;

• гарантировать объективными методами проверки безопасность и качество продукции для потребителя.

Лаборатория контролирует следующие параметры сырья:

• свежесть и доброкачественность мяса, птицы, рыбы;

• отсутствие растительных жиров в молочной продукции, что проверяется на люминоскопе;

• отсутствие недоброкачественных, подмороженных, зараженных болезнями или сельскохозяйственными вредителями фруктов и овощей;

• количество и качество клейковины в муке, влажность, белизну, отсутствие металломагнитных примесей;

• влажность, наличие примесей, отсутствие болезней или сельскохозяйственных вредителей в крупах.

Кроме того, сотрудники лаборатории оценивают качество фритюрного масла по органолептическим показателям и степени термического окисления на рефрактометре.

Благодаря техническому оснащению в лаборатории также проводится мониторинг биологических загрязнений. В ходе процедуры берутся смывы с рабочих поверхностей, рук и спецодежды персонала.

Фабрика бортового питания оборудована отдельным участком подготовки воды. Процесс очистки включает несколько этапов: аэрацию, обезжелезивание, умягчение, облучение. Для подачи воды на участок санитарной обработки посуды предусмотрен обратный осмос.

Используя воду из сертифицированной артезианской скважины и применяя специальную технологию водоподготовки, «Домодедово Кэтеринг» производит бутилированную воду, концентрированные соки, чай каркаде, фруктовые желе.

Участок обработки и подготовки плодоовощной продукции расположен в цокольном этаже по потоку. Участок оборудован:

• барботажной мойкой овощей;

• сушилкой;

• ваннами для обработки салатной группы и овощей;

• производственными терками.

Безопасность поддерживается и в размещении грузопассажирских лифтов. Их задача – развести потоки «грязного» и «чистого» персонала, сырья, готовой продукции и отходов и исключить вероятность их пересечения.

Настройка управления лифтами не дает попасть из «грязной» в «чистую» производственную зону. Кроме того, на каждой точке входа в «чистую» зогту все сотрудники или посетители в обязательном порядке сначала проходат санпропускник, на котором автоматически происходит обработка рук и ног антисептиком.

Фабрика первой среди российских предприятий авиакейтеринга внедрила экологичный подход к управлению непищевыми отходами.

На цокольном этаже предприятия установлен пресс-компактор для картона. В течение смены на данный участок направляются снятые упаковочные материалы. Далее происходит сортировка, прессовка и вывоз отходов силами сторонней организации.

Такой подход упрощает управление отходами и снижает влияние предприятия на состояние окружающей среды.

Цех полуфабрикатов оснащен оборудованием для производства мясных полуфабрикатов: фаршемесом, котлетным аппаратом, вакуумным массажером мяса, рыхлителями мяса, мясорубками и др. Здесь также расположена отдельная камера дефростации продукции, объем которой рассчитан на выполнение сменного задания. Камера дефростации оснащена рулонными воротами, настроенными на автоматическое закрывание после прохода сотрудника. Это помогает поддерживать постоянный температурный режим даже в часы интенсивной работы.

Цех полуфабрикатов выпускает фарши, изделия из рубленого мяса, крупнокусковые изделия, а также колбаски, в том числе по рецептуре заказчика. В планах развития – оборудовать отдельный участок приготовления пельменей и вареников.

Участок приготовления горячего питания имеет островное расположение пищеварочных котлов, опрокидных сковород и жарочных поверхностей, что повышает функциональность кухни. Цех оснащен ПКШ (паро-конвекционными шкафами), фритюрами, грилями, коптильнями, КБО (камерами быстрого охлаждения) и др. В коптильнях, например, готовят ряд блюд: от копченых колбасок и рыбы до десертов высокой кухни.

Приготовление в ПКШ контролирует отдельный сотрудник в смену, который следит за соблюдением полноты загрузки оборудования и температурного режима, а также обеспечивает правильную загрузку для исключения пересечения запахов при приготовлении мяса, рыбы или птицы. После каждой технологической операции проводится санитарная обработка ПКШ. Дополнительно для соблюдения санитарно-гигиенических норм и промывки помещений выполнена защита стен, оборудованы выпуски в трапы.

На предприятии в качестве дополнительной меры безопасности используются перчатки контрастных цветов, чтобы визуально облегчить контроль попадания инородных предметов в пищу.

Особенность авиационного кейтеринга подразумевает, что блюда сохраняют оригинальные вкусовые качества даже после разогрева на борту авиалайнера. Для этого на фабрике внедрена система «cook and chill» (тепловая обработка и шоковое охлаждение) и упаковка блюд в модифицированной газовой среде (ESL – Extended Shelf Life). Для охлаждения применяются шокеры IRINOX.

Эти технологии увеличивают срок хранения продукции без использования консервантов и сохраняют ее вкусовые качества.

Охлажденное готовое питание направляется в проходную холодильную камеру, обозначается специальным товарным ярлыком, герметично упаковывается и ожидает комплектации в заказ. На предприятии действует цветовое кодирование продукции стикерами как обязательная точка системы контроля качества. Марка каждого дня недели имеет строго определенный цвет.

На фабрике внедрена система контроля качества пищевой продукции – Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP).

Участок комплектации горячего питания оборудован лентами-транспортерами.

В зависимости от сложности и уровня требований к комплектации готовых многокомпонентных блюд окончательная сервировка готовой продукции проходит как на конвейерных лентах, так и на рабочих станциях. Последний способ характерен для выпуска премиальной продукции, которая рассчитана на реализацию через ретейлеров. При приеме на работу каждый комплектовщик проходит специальный тест на скорость моторики, а повышение выработки входит в обязательную часть системы мотивации руководителей производственных цехов.

На участках производства соблюдается температурный режим. На участке комплектации готового питания, в холодном цехе он не превышает 12 °С.

Стоит отметить, что на всей фабрике используются воздуховоды с мягким распределением холодного воздуха. Такое решение создает комфортные температурные условия для сотрудников и снижает уровень их заболеваемости – один из решающих факторов в системе безопасного производства.