Текст книги "Учебник Food-фабриканта. От цеха до фабрики. Проектирование, открытие, управление"

Срок годности: как продлевать?

Этот параметр напрямую связан как с расходами, так и с доходами (продажной ценой).

То, какие методы продления сроков годности будут выбраны, влияет на вкус и внешний вид готовых изделий, поэтому они во многом зависят от предпочтений и требований целевой аудитории. Но, что самое важное, способы продления сроков годности – одна из самых затратных статей в составе себестоимости продукта. Затрат как инвестиционных, так и операционных, и в первую очередь на промышленный холод, который поглощает больше всего энергоресурсов. Под промышленным холодом понимаются инженерные системы, обеспечивающие температурный режим помещений цехов и камер для тех операций, которые там производятся. Так, разделка мяса-рыбы-птицы должна происходить при температуре не выше +10… + 12 °С. Допустимые отклонения составляют не более + 2 °С. То есть предел – +14 °С.

От чего зависит срок годности?

Почему срок годности так важен? Потому что он напрямую связан с одним из важнейших показателей, по которому определяется срок годности, – микробиологической безопасностью продукта в течение заявленного срока. Эту безопасность подтверждают ресурсные испытания на сроки годности. То есть продукт отдается в лабораторию для проверки, которая доказывает, что при заявленных сроках при определенных температурных условиях микробиологические показатели остаются безопасными для потребителя. Испытания проводятся всегда с запасом прочности, чтобы снизить риск пищевого отравления потребителей вне зависимости от того, как сложится реальная ситуация на производстве продуктов питания.

Для разных продуктов и заявленных сроков годности «коэффициент резерва» разный. Например, для продуктов со сроком годности 7 суток он может составлять 1,5-2. То есть по истечении 10,5-14 суток в посеве не должны вырасти недопустимые для данного вида микроорганизмы (или вырасти в недопустимых количествах).

Крупные сети ретейла работают через распределительные центры – так обеспечивается единое окно для планирования и логистики. Но это сразу увеличивает необходимый срок годности продукта. Ведь потребитель не всегда выберет продукт немедленного потребления, и значит, у него должен быть запас по сроку. Чтобы срок годности у потребителя составил реальных семь суток, у продукта он должен быть не менее девяти. То есть продукт должен пройти испытания на срок не менее 12 суток.

Сегмент e-comm стоит перед другой задачей. Потребителю доставляется сумка с рационами питания на 1-2 дня. И нет уверенности, что сразу после получения продукты попадут в холодильник и будут все время храниться в надлежащих условиях. При этом ответственность за возможное пищевое отравление несет производитель.

Так как вид и вкус продукта напрямую зависят от увеличения сроков годности , нельзя в структуре затрат не учитывать этот параметр.

Существуют разные способы продления срока годности:

• заморозка;

• использование консервантов;

• применение модифицированной газовой среды.

Замороженные продукты. С одной стороны, заморозка позволяет здорово сэкономить, заготовляя полуфабрикаты впрок. С другой – она подходит не для всех продуктов, даже не говоря о салатной группе. После размораживания возможны заметные изменения по вкусу и внешнему виду продукта. Обычно на заморозку дается срок годности 6 месяцев. Но по вкусу котлеты, которые пролежали в заморозке более двух недель, сильно отличаются от свежих. И не все рестораны даже для экономии будут работать с таким полуфабрикатом.

А если продукт не заморожен и требуется продлить срок свыше 2-3 дней (36 часов по СанПиН на основные группы кулинарной охлажденной продукции), то применяются иные технологии:

• консерванты;

• модифицированная газовая среда.

Консерванты. Они дают уже совсем иной продукт – и не все потребители согласятся его покупать в свете набирающего все большую популярность ЗОЖ (здорового образа жизни). Да и вообще, допустимость консервантов – продолжение давнего спора о том, использовать ли в пищевом производстве химию, которая продлевает срок годности, усиливает вкус, улучшает цвет, или нет. И от решения это спора напрямую зависят применяемые технологии.

Например, если речь идет о социальном питании, особенно предназначенном для детских садов и школ, то по действующим санитарным нормам применение каких бы то ни было консервантов вообще запрещено.

Модифицированная газовая среда (МГС). Ее применение тоже далеко не панацея. Если в упаковку попадает грязный с точки зрения микробиологии продукт, то есть зараженный бактериями группы кишечной палочки или другими условно патогенными или того хуже патогенными микроорганизмами, то МГС не спасает. Также не поможет этот метод, если после упаковки при транспортировке продукции нарушился температурный режим.

Как на этапе проектирования учесть увеличение срока годности?

Эти, кажется, совершенно очевидные вещи забываются при стремлении заказчика сэкономить на инвестициях. И встречаются решения, которые делают невозможным производство безопасного продукта на уровне системы, заложенной в проекте.

Нецелесообразно ставить МГС на производстве, в цехах которого температура регулируется бытовыми кондиционерами. Они просто технически не могут обеспечить в помещении требуемые 12 градусов. И в результате на благоприятной питательной среде в теплых условиях с удовольствием размножается весь зоопарк микроорганизмов.

Кроме того, часто бывает и так, что в стремлении сэкономить за счет количества туалетов единственный туалет на производстве остается в «чистой» зоне, так что все сотрудники (даже из «грязной» зоны склада) идут в него через холодный цех и заносят в него огромное количество бактерий.

Или, например, туалет производственного персонала не имеет тамбура с крючками для снятия поварской куртки или халата. И такой туалет сводит на нет все усилия продлить срок годности, так как при этом разносится необычайно много бактерий на одежде сотрудников. В таких случаях не помогут ни консерванты, ни какие-то другие методы.

Во всех этих спорах и поисках волшебного рецепта забылось одно золотое правило.

Лучший способ продлить срок годности – строго соблюдать требования СанПиН! Разделять «грязные» и «чистые» потоки сырья, тары, сотрудников и отходов производства. Соблюдать температурные режимы на всех этапах производства, товарное соседство, правила хранения сырья и полуфабрикатов. Дезинфицировать оборудование и инвентарь, поддерживать его исправность. Соблюдать исполнительскую дисциплину персонала в части политики чистых рук и украшений. Практически внедрять в жизнь предприятия четко организованную систему контроля качества продукции на всех этапах ее производства – от складов хранения сырья и до отгрузки потребителю.

Но есть и примеры очень глубокого понимания того, насколько микробиологическая чистота и соблюдение температурных режимов влияют на сроки годности и безопасность продукта.

В одном из наших проектов сегмента e-comm заказчик, у которого был опыт управления небольшими цехами с неполным соблюдением норм, так намучился из-за невозможности выпускать продукцию с реальным сроком годности в семь суток, что при проектировании нового, уже большого производства на втором этаже всерьез задумался о термоизоляции стенок лифтовых шахт, которые находились снаружи здания. Мы его отговорили, так как риск отепления продукта за такой короткий период времени не слишком велик. Зато при выборе трейсилера для индивидуальной упаковки продукта была куплена более дорогостоящая модель – с ультрафиолетовым облучением лотка перед вложением в него продукции. Данная опция дает дополнительную подстраховку от риска «грязной» тары.

Это один из примеров того, почему путь к серьезным инвестициям в пищевое производство стоит начинать с организации небольших цехов. Именно такие малые предприятия позволяют инвестору по-настоящему прочувствовать цену ошибок в деньгах – выраженных как в затратах, так и в недополучении выручки из-за жалоб конечных потребителей и их неготовности совершать повторную покупку.

Такой путь (от малого к большому) дает возможность, что называется, пощупать продукт фабричного производства с его рисками, особенностями вкуса и технологий. И более внимательно отнестись к деталям проектирования, которые потом определяют как цену инвестиций и операционных затрат, так и качество выпускаемого продукта.

Как упаковываем?

Выбор варианта упаковки тоже оказывает большое влияние на возможность инвестиций в производство и операционные расходы. А это около 3% операционных расходов.

Одно дело, суточный объем в 5-10 тонн готовой продукции расфасовать в балки (групповая упаковка весом по 0,5-5 кг), и совсем другое – те же 10 тонн разлить или разложить по порциям и упаковать каждую из них индивидуально.

P&L фабрики

Расчет стоимости перехода на индивидуальную упаковку

Более того, каждую упаковку надо еще и отмаркировать – дать информацию потребителю о производителе, сроках годности продукта, составе, содержащихся аллергенах. Это является обязательным требованием действующего законодательства для продукции, которая потребляется не на месте ее производства.

Таким образом, без решения вопроса упаковки не получится понять, какие технологии в целом придется применять в конкретном проекте.

Но как решать этот вопрос? Он не так прост, как кажется.

Разберем пример, когда планируется производство для обеспечения продукцией собственной сети ресторанов.

Индивидуальная упаковка решает сразу несколько важных задач для сети ресторанов. Это:

• стандартизация продукции;

• снижение списания при работе до последнего посетителя.

При таком подходе супы или соусные блюда, порция соусов в салаты будут одинаковыми в любом ресторане, весовое отклонение сведется к минимуму. Снизится требование к точности планирования продаж. Ведь если вскрыть упаковку весом 1,5 кг незадолго до закрытия ресторана, то всю продукцию можно не успеть продать. А срок годности продукта после вскрытия ограничен. И приходится делать распродажи перед закрытием, списывать товар или не обслуживать припозднившегося гостя.

Куда проще открыть одну порцию даже за 30 минут до закрытия и удовлетворить посетителя, не опасаясь повышенных списаний. Но при этом следует иметь в виду, что себестоимость такой продукции повышается на стоимость упаковки и трудозатрат по фасовке. Если перевести это на общий оборот сети, получаются суммы, которые заставляют задуматься.

Использование фасовки меньшего объема увеличивает затраты сразу по нескольким параметрам:

• непосредственно на стоимость упаковки;

• на увеличение объема морозильных и холодильных камер под больший объем хранения продукции в индивидуальной таре – это уже затраты как на фабрике, так и в ресторанах сети;

• на ФОТ сотрудников розлива (порционирования);

• на содержание площадей фабрики, отводимых под фасовку;

• на дополнительные шкафы в раздевалках при росте числа сотрудников.

То есть уменьшение объема порции в упаковке непосредственно отразится на полной себестоимости продукта.

Поэтому решение о способе упаковки должно быть рассчитано:

• для сети ресторанов – исходя из условий работы: через прилавок с линией раздачи – балки с определенной кратностью;

• для кафе и ресторанов – заказчик должен рассчитать, что ему выгоднее по финансовым или каким-то другим критериям;

• для корпоративного или социального питания – исходя из условий точек реализации: через доготовочные кухни школ и пищеблоки больниц – тоже балки, а если речь идет про современные больницы, то там уже требуется таблет-питание и индивидуальная упаковка.

Здесь еще важно такое понятие, как кратность упаковки – количество продукта в единице упаковки. Она характерна для централизованного производства сети ресторанов. В зависимости от локации проходимость ресторанов разная. И правильное определение кратности – залог оптимального использования производственных мощностей в каждом из ресторанов сети.

Поэтому решение о вариантах упаковки должно быть принято еще до того, как вы приступите к непосредственному проектированию производства, так как от этого зависит и подбор оборудования, и площади участков фасовки, и комплектации продукции.

На какие вопросы надо ответить прежде, чем приступать к проектированию?

1. Проектировщику нужно определить тип оборудования в зависимости от определенного заказчиком способа упаковки и ее кратности. Это будет:

• ручная фасовка – конвейерные ленты, по которым идут лотки, в которые вручную укладываются компоненты сложных блюд, а в конце стоит трейсилер МГС или флоу-пак;

• розлив в балки супов, соусов или напитков. При определенном объеме и виде продукта в данном случае возможна автоматизация процесса.

2. Нужно рассчитать объемы хранения готовой продукции. Понятно, что склады с хранением в индивидуальной упаковке больше складов с тем же объемом продукции, которая упакована в балки.

3. Затем такую продукцию требуется скомплектовать в заказы конечных потребителей и на основе этого заложить помещения с разными температурными условиями, потому что комплектация охлажденной продукции должна происходить при температуре +2…+4°С, а комплектация замороженной – при -18°С.

На чертеже приведен участок комплектации и отгрузки продукции фабрики, P&L которой мы рассматривали. Среднедневная отгрузка продукции с нее составляет 17 тонн охлажденной и замороженной продукции. Супы и напитки отгружаются в групповой упаковке: балки, ведра.

Участок комплектации и отгрузки заказов

Для этого в проекте заложена:

• холодильная камера готовой продукции и полуфабрикатов площадью 111,3 м² при двухъярусном хранении на стеллажах;

• холодильная камера комплектации – 183 м²;

• морозильная камера – 47 м² также при двухъярусном хранении.

При переходе на индивидуальную упаковку площадь увеличится. Затраты на охлаждение помещений такого объема значительные.

Персонал. Но этим операционные расходы не ограничиваются. Ведь есть еще и люди. Сотрудники службы комплектации постоянно работают в условиях пониженных температур. По трудовому законодательству это декретированный персонал, то есть он работает в неблагоприятных условиях. Для такого рода сотрудников нужно планировать:

• доплату за эти условия;

• дополнительный отпуск;

• комнату отдыха, которую тоже надо предусмотреть в проекте фабрики.

Данные нюансы нужно учитывать при составлении бизнес-плана производства.

Автоматизируем или нет? Объем инвестиций и операционных затрат зависит и от того, будет ли нужна автоматизация или достаточно средств механизации труда. А определить это можно, только если знать объемы планируемой к выпуску продукции. Странно предлагать закупать автоматизированную линию, если дорогостоящее оборудование будет простаивать более 70% времени.

Сальсамат с тележкой подвоза

Еще один важный момент: автоматизация требует больших площадей для подвоза значительных объемов продукции и для размещения фасовочных линий. Размеры помещений и расстояние между единицами оборудования должны учитывать больший радиус разворота механического оборудования. Необходимо обеспечить также доступ для инженерного обслуживания отдельных узлов и агрегатов.

Размер инвестиций

Прежде чем задумываться об инвестициях, именно заказчику проекта необходимо учесть все нюансы технологии продукта, который он планирует выпускать, и тщательно разработать бизнес-план. Если заказчик этого не сделает, то тогда технологи-проектировщики вынуждены будут сами назначать размеры помещений и характеристики оборудования без учета важных бизнес-показателей.

Раньше так и планировали производство. Разработанные в СССР коэффициенты, так называемые ведомственные нормы технологического проектирования (ВНТП), помогали определить набор участков передела сырья и их площади без проведения точных расчетов. Ориентировались при этом на усредненные объемы выпуска.

Но с тех пор технологии шагнули так далеко вперед и такое множество технологического высокопроизводительного оборудования появилось на рынке, что без учета этого фактора можно сильно ошибиться в площадях. Современное оборудование дает возможность сократить занимаемые площади и сэкономить на издержках. И только сам заказчик знает, чего именно он хочет и каким он видит свое будущее производство. Поэтому, чтобы не арендовать объект большей, чем необходимо, площади и не повышать объем инвестиций при создании и операционные расходы все время существования объекта, он и не должен перепоручать этап обдумывания проекта и разработки бизнес-плана проектировщику, цели которого могут не совпадать с целями заказчика.

Расчет технологической концепции

Правильный расчет технологической концепции также необходим для того, чтобы максимально рационально потратить инвестиции и потом не иметь повышенных операционных затрат. Ведь ошибки, сделанные на этом этапе, приведут к неоправданным расходам на оборудование и работу персонала.

Для проведения расчетов высокой точности необходимо, чтобы хороший технолог был в штате заказчика уже на начале проекта, а не к моменту запуска фабрики. Потому что именно технологи создают технологические карты с нужным уровнем вложенности и определяют тот ресурс, который очень важен при этих расчетах, – время приготовления.

Уровень вложенности карт показывает, как связаны между собой отдельные карты на каждый этап передела продукции от сырья и каждого полуфабриката до комплектации готового блюда:

• картофель мытый очищенный, п/ф – одна технологическая карта (ТК). Сырьем для нее является картофель свежий неочищенный;

• картофель мытый очищенный резаный, п/ф – другая ТК, сырье для нее – картофель мытый очищенный, п/ф;

• картофель жареный – следующая ТК, сырье – картофель мытый очищенный резаный, п/ф.

Под каждую операцию следует рассчитать объем очистки картофеля из всех карт всех выпускаемых изделий для выбора оборудования. И сделать это необходимо в расчете на пиковую нагрузку производства. То есть для расчета надо выбрать в производственной программе день, когда объем выпускаемой продукции наибольший. Только так можно понять, нужно на этот объем применять автоматизированную линию мойки и очистки картофеля или достаточно механизации процесса. Либо принять решение, что нет смысла делать это самостоятельно и более выгодно закупать картофель мытый вакуумированный, нарезанный кубиками заданного размера.

При развитии специализированных производств такой подход во многих случаях оправдан. Зачем тратить инвестиции в создание своего небольшого цеха по первичной обработке овощей, если это не дает экономии?

Как технологическая концепция управляет арендой?

Рассмотрим это на конкретном примере.

В таблице приведен пример исходных данных для расчета технологической концепции, которые были собраны технологом заказчика. Это только небольшая их часть. Обратите внимание на сохраненную нумерацию всех строк. Их в данном примере 5354! Только на сбор этих данных в нужном формате ушла не одна неделя.

Исходные данные для расчета технологических концепций. Объем выпуска пикового дня

Произвести такой расчет могут только те технологи, у которых заранее есть определенные данные. К ним относятся:

1. Полная информация о меню всех потребителей, производственная программа, то есть определено задание для производства на каждый день недели или хотя бы известен объем производства максимального дня с максимальными количеством и объемом SKU. (Если нет точной информации, то есть нет детального прогноза по рынкам сбыта, ее можно дать к расчету с допущениями, но дать в любом случае обязательно!);

2. Технологические карты, которые отработаны по каждой операции передела;

3. Сведения о времени, которое занимают технологические операции на выбранном оборудовании.

Собирает полную информацию о меню и создает технологические карты только технолог заказчика (после получения анализа рынка сбыта от маркетологов) под конкретный ассортимент определенного объема. Такая работа занимает много времени.

И именно на этом этапе вам и понадобятся первые инвестиции в проект, чтобы:

• оплатить исследования рынка сбыта;

• оплатить время работы специалистов – разработчиков продукта, технологов, которые приняты в штат.

Неправильно рассчитаете эти параметры – бизнес-план (ТЭО) проекта при запуске производства будет сильно отличаться от запланированного.

Третий пункт – нормы времени на приготовление продукта в различных типах оборудования. Эта информация нужна для того, чтобы точнее определить количество необходимого оборудования.

При этом важно помнить: при расчете времени работы одного вида оборудования, у которого задействованы разные режимы функционирования, проводить расчет по операциям следует именно на этих режимах. Например, при расчете пароконвектоматов отдельно надо считать время операций в режиме «Жар» и в режиме «Пар».

Особенно большой эффект экономии инвестиций, площади и последующих операционных затрат (на коммунальные платежи, замену фреона) достигается при расчете холодильного оборудования: камер шокового охлаждения и заморозки, камер хранения охлажденной и замороженной продукции. Здесь технолог с опытом проектирования может подсказать варианты существенной экономии. Этот вопрос будет освещен подробнее в главе «Технологическое проектирование».

Расчет оборудования с учетом времени приготовления – огромная кропотливая ручная работа. Данный этап может растянуться очень надолго, если к этому моменту не будет проведен выбор оборудования, поскольку в этом случае еще понадобится время на проведение технологических экспериментов по подбору определенной модели. А далее понадобится еще собрать информацию об операциях по участкам приготовления. На что уйдет еще несколько недель работы.

Расчет оборудования с учетом времени приготовления

На этом этапе определяется набор цехов производства и проводится расчет их площади с учетом выбранного оборудования и коэффициента расстановки оборудования.

Расчет технологических операций по цехам

Расчет площади на набор оборудования

В этой же таблице для наглядности рассчитано энергопотребление и стоимость инвестиций в технологическое оборудование. По результатам работы сводим все расчеты площади воедино и получаем общую площадь объекта в 1195,86 м².

Кто-то может посчитать, что такой расчет слишком трудоемок, и проведет расчет этого же производства по ВНТП.

Расчет площади по ВНТП

При этом методе расчета получаем площадь 2312,92 м².

То есть в результате при разных методах подсчета разница составляет около 1117 м². При усредненном расчете вы бы искали помещение по площади больше на 1117 м²! А каждый метр – это лишние затраты (инвестиции, инженерия и операционные затраты при эксплуатацииобъекта).

Теперь посмотрим, из чего эти затраты складываются:

1. Переведем лишний метраж на ставку арендной платы для вашего региона;

2. Рассчитаем, насколько больше будут коммунальные платежи на отопление или охлаждение дополнительных квадратных метров;

3. Заложим расходы на уборку этих площадей, поскольку статьи расходов на моющие средства, бригаду уборщиков тоже увеличатся.

Такую цену будет платить заказчик за усредненный расчет все время деятельности предприятия!

Вот так влияет этап «расчет технологической концепции» на статьи отчета о прибылях и убытках: на аренду, коммунальные платежи и т.д. И вот зачем надо потратить ресурсы: время, нервы и деньги – на разработку технологической концепции, привлекая в команду всех упомянутых выше специалистов.

ПРИМЕР ИЗ ПРАКТИКИ

Если на фотографиях нового производства видны ряды пароконвекто-матов, то, скорее всего, при проектировании не было учтено, что можно было просчитать все операции в режиме «Пар» и попробовать ускорить процесс по времени варки, применив варку под давлением. Или просчитать все операции в режиме «Жар» и предложить заказчику использовать тоннельные печи. Такое оборудование (помимо ускорения процесса и в результате экономии в площади) дает еще и стандартизацию продукции. То есть оно делает операцию независимой от исполнительской дисциплины персонала: жариться продукт будет при заданной температуре только в течение времени, которое ограничено скоростью и длиной ленты печи. Продукт при этом не забудешь вынуть из печи. А также нет опасности, что поставленная в один шкаф рыба передаст свой запах овощам или гарнирам.

Как рассчитать численность производственного персонала?

Следующий этап технологической концепции – расчет численности производственного персонала. В учебниках про это сказано кратко: расчет проводится исходя из времени проведения операций. Более подробного пояснения нет.

Время проведения различного рода операций могут определить только те технологи, которые проводили замеры по трудоемкости производства продукции на фабриках с аналогичными технологиями. То есть имеют накопленную базу данных при работе с различным оборудованием. И наличие такого опыта и такой базы – одно из главных требований при выборе исполнителя для технологического проектирования.

Итогом разработки технологической концепции должна стать таблица, где будут указаны:

• набор помещений будущего производства;

• необходимое оборудование;

• формализованное техническое задание (ТЗ) к поиску объекта.

Опросный лист для составления технического задания заказчика на технологическое проектирование кулинарного производства (фабрики-кухни, цеха)

(Составлен ориентировочно, конкретные данные необходимо уточнять относительно выбранного формата и поставленной задачи.)

Наименование объекта:__________________________

Адрес:__________________________________________

Заказчик (организация):__________________________

Контактное лицо (-а) от заказчика, телефон, e-mail:

________________________________________________

Общие данные по исходно-разрешительной документации по участку и/или зданию:

• тип собственности/аренды;

• кадастровый номер, план участка, площадь участка;

• вид разрешенного использования земли;

• наличие ГПЗУ на участок;

• наличие местных ограничений, сервитутов;

• наличие установленных санитарно-защитных зон на участок согласно ПП №222 от 3 марта 2018 года. Наличие проекта санитарно-згщитной зоны на участок либо информация о наличии таких зон для соседних участков;

• технический паспорт на здание, на помещения;

• точки ввода электроэнергии, воды, тепла, отвода канализации;

• чертежи помещений (при наличии). Планы, разрезы, фасады.

Функции участка застройки:

• сведения о существующих инженерных сетях на участке либо на его границе, необходимость строительства трансформаторной подстанции (ТП), очистных сооружений, котельной, дизельного хозяйства, автозаправочного хозяйства (влияет на санитарно-защитные зоны);

• возможность (или необходимость) устройства автомобильного хозяйства на территории, наличие стоянок, зарядки рефрижераторных секций, гостиницы, медицинского контроля выхода в рейс, мойки автомобилей и т.д.; или полностью аутсорсинговое обслуживание.

Общие данные по производству:

• формат производства, наименование;

• продуктовая линейка;

• объем выпускаемой продукции в смену, в месяц, в год;

• укрупненное описание логистики товародвижения;

• описание основного клиента, особенностей дистрибуции.

1. Приемка в склад сырья:

• укрупненный перечень принимаемых товаров по группам, по температурным режимам;

• виды транспортных средств доставки;

• типы упаковки;

• тип тары – оборотной, разовой.

2. Склад сырья и материальных ценностей:

• состав поступающего основного продукта (мяса, рыбы, морепродуктов, овощей, бакалеи и т.д.), температурные режимы, объемы по позициям;

• список используемых дополнительных ингредиентов (овощи, специи, бакалея и т.д.), объемы хранения, типы упаковки;

• состав и объемы производственных запасов по группам хранения (температура хранения, прочие условия). Сколько дней составляет запас по позициям?

3. Заготовка и переработка:

• перечень подсобных заготовочных производств (цехов). Если есть пожелания по методам производства – укажите;

• перечень основных производств (цехов) с указанием метода производства;

• наличие лабораторий, экспериментальных участков;

• типы термической обработки, способы приготовления;

• наличие конкретных поставщиков оборудования (если есть);

• виды и объемы выпускаемой продукции в час, в смену, в год;

• способы и температурные режимы сохранения;

• объемы товарных запасов по каждой позиции;

• форма упаковки для отгрузки;

• распорядок работы производства;

• штатное расписание.

4. Хранение на СГП:

• способы хранения готовой продукции по группам товаров (размеры и типы упаковки);

• температурные режимы по группам;

• графики поставок, сезонность, пики.

5. Экспедиция/отгрузка:

• способы и формы отгрузки по группам продуктов;

• особенности отгрузки товаров по группам (розница, мелкий и средний опт);

• количество дней, на которое рассчитывается запас товара по группам;

• количество отгрузок в сутки с ориентировочной разбивкой по часам суток по группам отгрузок;

• средства механизации при перемещении товара;

• тип тары – оборотной, разовой;

• распорядок работы смен, распорядок работы склада.

6. Требования к зданиям (при наличии таких требований):

• выбранный тип строительных, несущих, ограждающих конструкций, перегородок, шаг сетки колонн, тип устройства полов, отделочных материалов, заполнения проемов (двери-окна);

• наличие технических условий на проектирование со стороны фирмы – поставщика комплексной автоматизации товарно-складского учета производственного комплекса. Требования к составу помещений и размещению компьютерных систем учета.

7. Требования к технологическому оборудованию:

• поставщики или предпочитаемая страна-производитель;

• энергоноситель: электричество или газ.

8. Требования к инженерному оборудованию:

• требования к водоподготовке;

• требования к водоотведению, жироуловители;

• требования к электроснабжению, категория электроснабжения;

• требования к системам вентиляции;

• требования к системам контроля доступа, СКС, точкам товарноскладского учета.

9. Требования к холодильному оборудованию:

• список камер, установок шоковой заморозки, цехов;

• температурные режимы помещений;

• площади и высоты охлаждаемых помещений;

• объемы хранимой продукции.

Заказчик____________________

Дата:_______________________

Это полная информация для составления ТЗ на проектирование с учетом всех возможных нюансов.

Пример ТЗ на технологическое проектирование

Таблица «Пример ТЗ на технологическое проектирование» – пример ТЗ конкретного проекта, в котором технолог в целях экономии площади вспомогательных помещений без ущерба для технологических процессов дает рекомендации по вынесению их за пределы основного задания. То есть часть складских и офисных помещений можно располагать в рефрижераторах на свободной территории объекта.