Текст книги "Охрана труда за рубежом"

Причинапредопределяет возникновение несчастного случая. В большинстве ситуаций авария часто является результатом сочетания нескольких обычных причин, например, сочетанием факторов риска, совпадением событий, допущенными нарушениями и т. д., которые могут быть быстро вскрыты и связаны с основными техническими проблемами. Это, например, могут быть ошибки в конструкции оборудования, несовершенные технологические процессы и т. д. Так причиной взрыва парового котла может быть одно или несколько событий – некачественный материал корпуса, недостаточная подготовленность персонала, неисправность предохранительного клапана, нарушение режима работы, например, перегрев. Условия, неотносящиеся к категории причин, выделяются отдельно. В данном случае это может быть неправильный учет времени, температуры окружающей среды, несоответствие размеров котельного зала. Иными словами, чем в большей степени материальные элементы производства удовлетворяют требованиям безопасности, стандартам и нормам, тем меньше риск аварии.

Наиболее частыми причинами производственного травматизма являются отсутствие предварительного инструктажа по правилам безопасности или несвоевременное его проведение, работа на неисправном оборудовании или неисправным инструментом и приспособлениями, отсутствие или неисправность ограждений опасных мест, отсутствие или неисправность индивидуальных средств защиты.

Впрочем, в любом случае виновником происшествия оказывается человек, поскольку именно он является связующим звеном причинно-следственной цепи. Так, если причиной взрыва котла были признаны дефекты материала, из которого котел изготовлен, то авария, в конечном счете, вызвана ошибкой разработчика, производителя, монтажника или владельца, нарушившего условия эксплуатации, что привело, например, к коррозии корпуса. Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод, что чисто технических причин несчастного случая просто не существует. Технический аспект – это промежуточный этап между неправильными действиями и их последствиями. Однако выделение трех основных категорий причин является полезным, поскольку с одной стороны позволяет определить виновных, а с другой – принять необходимые меры.

Причины производственного травматизма:

1. Технические причины:

1.1. Конструктивные недостатки машин, механизмов, оборудования, приспособлений, инструмента;

1.2. Эксплуатация оборудования с неисправной автоматической защитой, приборами безопасности, контрольно-измерительными приборами и пусковыми устройствами;

1.3. Конструктивные недостатки приборов безопасности и средств защиты;

1.4. Эксплуатация технически неисправных машин, механизмов, оборудования, приспособлений, инструмента;

1.5. Эксплуатация оборудования без соответствующих ограждений или с неисправными (ненадежными) ограждениями;

1.6. Несовершенство технологического процесса или несоответствие технологической схемы требованиям безопасности;

2. Организационно-технические причины:

2.1. Неудовлетворительная организация производства работ, в том числе:

2.1.1. проведение работ без индивидуальных средств защиты или со средствами защиты, не отвечающими характеру выполняемых работ;

2.1.2. проведение работ без спецодежды или в спецодежде, не отвечающей характеру выполняемых работ;

2.1.3. проведение работ с применением неисправных приемников тока, инструмента, предохранительных приспособлений и т. п.;

2.1.4. проведение работ вблизи линий электропередач без соответствующих мер безопасности, а также работ на участках без выделения и ограждения опасной зоны;

2.1.5. проведение работ без обеспечения условий, исключающих возможность попадания взрывоопасных, токсичных и вредных веществ (газ, пар, пыль, тепло и т. п.).

3. Организационные причины:

3.1. Неправильные действия и неправильные приемы работы необученных и не прошедших инструктаж работников;

3.2. Нарушение производственной дисциплины со стороны работников.

Кроме вышесказанного необходимо учитывать психологические факторы, например, переутомление. Это относится к работам, связанным с необходимостью особого внимания при контроле за производственным процессом, с обезличенным рабочим окружением и монотонностью операций. Вызываемое при этом переутомление и тяжелый груз ответственности не только повышает вероятность возникновения несчастных случаев, но и сказывается на здоровье персонала.

Для изучения причин травматизма попользуют следующие методы:

1. Монографический метод. Он заключается в многостороннем исследовании причин травматизма непосредственно на рабочем месте. При этом подвергаются анализу технологические процессы, приемы труда, техническое состояние оборудования, инструментов и приспособлений. Одновременно используются и статистические данные о идентичных несчастных случаях.

Обобщенными характеристиками, определяющими уровень состояния техники безопасности на производстве, являются коэффициент частоты (П_r) и коэффициент тяжести (П), которые позволяют сравнивать уровень травматизма как на родственных предприятиях, так и по отраслям промышленности.

1.1. Показатель частоты — количество несчастных на 100 человек:

П_r = (a: b)1000

а – число несчастных случаев b – среднесписочное число работающих за календарный период b = (b₁ + b₂ +… + b_n):n

Рассмотрим такой пример. На предприятии произошло 12 несчастных случаев, из них один случай со смертельным исходом. Среднесписочное число работающих составило 2000 чел.

П_r = 12/2000 *1000 = 6

т. е. шесть несчастных случаев на 1000 чел. В Дании, например, показатель частоты оставляет 3 случая на 100 тыс. чел.

1.2. Показатель тяжести – средняя продолжительность нетрудоспособности одного пострадавшего, выраженная в рабочих днях, за истекший период (полугодие, год):

П = c/d,

с – число дней потерянных по нетрудоспособности d – число пострадавших за отчётный период.

Например, на предприятии за 2005 год произошло 8 несчастных случаев, в результате которых пострадали 12 человек. Общее число рабочих дней нетрудоспособности у всех пострадавших за отчетный период составило184.

П = 184/8 = 23

т. е. средняя продолжительность нетрудоспособности одного пострадавшего в 2005 году составила 23 дня.

1.3. Коэффициент безопасности

К = Ф_б: Ф

Ф_б – число факторов, отвечающих требованиям безопасности на рабочем месте, Ф – общее число факторов.

Для установления фактического состояния техники безопасности на отдельных участках работ, а также травматизма среди различных категорий работников проводится более детальный анализ.

2. Статистический метод. В его основе лежит группирование несчастных случаев, произошедших за определенный период. Этот анализ предусматривает распределение всех несчастных случаев по видам работ и оборудования, а так же причинам их возникновения. Как правило, такие анализы составляются в целом по отрасли. Иногда возникает необходимость проведения анализа причин производственного травматизма при обслуживании отдельных видов оборудования, применяющегося на предприятиях различных отраслей. Несчастные случаи с тяжелыми последствиями выделяют в отдельную группу. Результаты сводят в таблицу. После тщательного анализа делают выводы о состоянии травматизма на предприятии и дают рекомендации по их предупреждению.

3. «Дерево причин». Это графический метод анализа производственного травматизма предлагаемый Энциклопедией по технике безопасности и гигиене труда, разработанной МОТ. Данный метод применяется с целью:

· предотвращения повторения аварии;

· предотвращения возникновения сходных аварий.

Согласно данного метода отсутствие одного предшествующего действия предотвратило бы возникновение аварии. Анализ произошедшего несчастного случая идет в обратном направлении (схема 2), последовательно разбирая вопросы по каждому предшествующему событию:

1. Каким предшествующим действием X было непосредственно вызвано событие Y?

2. Было ли предшествующее действие X достаточно само по себе, чтобы вызвать событие Y?

3. Если нет, то были ли другие предшествующие действия (X1, X2…… Xn), которые в равной степени необходимы для того, чтобы вызвать событие Y?

Например, механик, недавно принятый на работу, вынужден работать один в критической ситуации. Для того чтобы поднять двигатель, подлежащий ремонту, использовался изношенный канат. Во время этой операции канат не выдержал и лопнул, двигатель упал и повредил руку механику.

Схема 2

Логические связи дерева проверяются путем следующих вопросов, задаваемых для каждого предшествующего события:

Если действие X не произошло, произойдет ли, тем не менее, событие Y?

Для того, что бы произошло событие Y, достаточно ли только одного действия X или должны произойти еще какие либо действия?

Затем на основании проведенного анализа составляется перечень произошедших действий (таблица 1), требующих разумных превентивных мер.

Таблица 1

На основании анализа обстоятельств и причин, приведших к несчастному случаю, на предприятии разрабатываются конкретные организационные и технические мероприятия по устранению и предупреждению этих причин. В случае необходимости для решения вопросов безопасности проводится соответствующая научно-исследовательская работа.

2.5. Профилактика производственного травматизма

В целях предупреждения производственного травматизма и профессиональных заболеваний, на предприятии разрабатывается комплексный план совершенствования безопасных условий труда. Мероприятия должны быть направлены на ликвидацию предпосылок опасного поведения или ситуации. Причем для снижения психологических факторов может предусматриваться плановая смена рабочих функций, их расширение, повышение разнообразия заданий.

В идеале производственная среда не должна оказывать негативного влияния на здоровье или наносить ущерб физическому состоянию работников, а с экономической точки зрения она должна обеспечивать максимальный уровень производительности труда. С этой целью необходимо:

1. регулярно проводить с работниками занятия по технике безопасности и их аттестацию;

2. улучшать условия труда, по возможности проводить замену опасных для здоровья материалов, использовать индивидуальные средства защиты и т. д.;

3. обеспечивать безопасное функционирование машин, оборудования и объектов;

4. принимать эффективные меры по устранению негативных последствий произошедшего инцидента.

Допуская, что носителями опасности и риска могут быть как сами работники, так и их объективное окружение, усилия по предотвращению несчастных случаев должны быть в первую очередь направлены на устранение опасностей и рисков, предотвращение их возникновения путем изоляции носителей или минимизации энергетического воздействия, для чего необходимо:

1. устранение опасности или самой возможности ее возникновения;

2. отдаление работника от источника опасности. Обеспечение соответствующей защитой, например, спецодеждой, респираторами, защитными экранами или очками сводит к минимуму вероятность получения травмы.

3. нейтрализация опасности путем принятия таких мер, как установка систем оповещения, оборудования по наблюдению за обстановкой, информирование об опасности, мотивация к безопасному производству работ, профессиональная подготовка и обучение.

Как уже отмечалось выше в целях профилактики производственного травматизма необходимо регулярно проводить с работниками занятия по технике безопасности. Проведение таких занятий обязан обеспечить руководитель предприятия. Ответственность за своевременное проведение инструктажа и обучения работников безопасным приемам и методам работы возлагается на специалистов по технике безопасности. Такое обучение проводится для всех работников независимо от характера и степени опасности производства, стажа, квалификации и опыта работающих.

Руководители подразделений совместно со специалистом по технике безопасности на основе правил и типовых инструкций по технике безопасности и производственной санитарии разрабатывают инструкции для каждой профессии с учетом конкретных условий и специфики производства. Утвержденные инструкции выдаются каждому работнику в соответствии с выполняемой им работой и вывешиваются на рабочем месте. Руководители подразделений, мастера производственных участков в процессе работы обязаны осуществлять постоянный контроль за соблюдением инструкций по техники безопасности и правилам поведения на производстве.

По характеру и времени проведения занятия или как у нас принято говорить инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии подразделяется на:

1. Вводный инструктаж. Проводится с вновь поступающими на работу работниками. Его цель – дать общие знания по технике безопасности, производственной санитарии, правилам поведения на территории и в цехах предприятия. Вводный инструктаж проводится, как правило, в кабинете специалиста по технике безопасности с использованием наглядных пособий, плакатов, моделей и образцов исправного и неисправного инструмента и оборудования, защитных приспособлений. При этом они знакомятся:

1.1. со специфическими условиями работы структурного подразделения, а также с соответствующими мерами предупреждения несчастных случаев. При этом особое внимание обращается на применение в производстве различных растворителей, кислот, легковоспламеняющихся жидкостей, сжатого воздуха, вредных и взрывоопасных веществ и т. д.;

1.2. с отдельными характерными авариями и причинами несчастных случаев, происшедших в результате нарушения правил и инструкций по технике безопасности и производственной дисциплины;

1.3. с требованиями техники безопасности к организации рабочих мест и содержанию инструмента, приспособлений, блокирующих устройств;

1.4. с общими понятиями и основными требованиями правил техники безопасности для соответствующих работ применительно к профессии;

1.5. с мерами безопасности при работе на высоте, при проведении электросварочных работ, а также работ с радиоактивными и другими веществами, применяющимися на производстве;

1.6. с общими понятиями о правилах безопасности при эксплуатации электроустановок;

1.7. с основными требованиями к самим работающим по соблюдению производственной санитарии и личной производственной санитарии;

1.8. с назначением и порядком пользования средствами индивидуальной защиты;

1.9. с приемами и методами оказания первой помощи при несчастных случаях, поражении электротоком, отравлениях, удушье, ожогах и необходимостью обращения в медпункт даже при легком ранении; со значением вентиляции в производственных помещениях и у оборудования (местные вентиляционные установки);

1.10. с порядком сообщения, расследования и оформления несчастных случаев, связанных с производством, профессиональных отравлений и заболеваний;

1.11. с порядком уведомления об авариях и замеченных нарушениях правил техники безопасности и производственной санитарии, которые могут привести к авариям, травмированию, отравлению или профзаболеванию работающих.

2. Первичный инструктаж. Проводится индивидуально руководителем структурного подразделения со всеми вновь принятыми работниками перед допуском к работе. В программу первичного инструктажа по безопасным методам труда на рабочем месте входит подробное ознакомление рабочего:

2.1. с технологическим процессом на данном участке производства;

2.2. с конструкцией, назначением и правильной эксплуатацией агрегата, станка, машины, механизма, которые он будет обслуживать и на которых предстоит ему работать, а также с опасными зонами оборудования и их ограждением, с приборами и предохранительными устройствами;

2.3. с порядком подготовки к работе;

2.4. с требованиями правильной организации и содержания рабочего места – рациональное размещение и безопасная укладка сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции;

2.5. с содержанием инструкции по технике безопасности, промышленной санитарии, пожарной безопасности;

2.6. с порядком применения предохранительных приспособлений и индивидуальных средств защиты, их назначением и правилами пользования ими;

2.7. с правилами эксплуатаций имеющихся в структурном подразделении транспортных средств, грузоподъемных приспособлений и действующих предупредительных сигналов, принятых на данном участке работы; с порядком аварийной остановки (отключения) оборудования;

2.8. с правилами обращения с электрооборудованием, а также с требованиями безопасности при работе с ручным электроинструментом и порядком его содержания;

2.9. с правилами безопасности при выполнении работ совместно с другими рабочими одновременно; с правилами поведения работающих в цехах и на участках.

Все работающие с радиоактивными веществами, источниками ионизирующих излучений, токами высокой частоты, с метиловым спиртом, этилированным бензином и другими ядовитыми веществами, а также работающие в малярных цехах и на других вредных производствах помимо общего инструктажа проходят дополнительно специальный инструктаж по правилам работы и мерам предосторожности, в процессе которого они должны быть ознакомлены с правилами пользования материалами производства, санитарно-техническими устройствами, а также защитными приспособлениями, применительно к технологии;

2.10. с мерами личной производственной санитарии и профилактики;

2.11. с правилами использования индивидуальных мер защиты;

2.12. с мерами предупреждения попадания ядовитых веществ в глаза, на слизистые оболочки и т. п.

По окончании первичного инструктажа вновь принятый работник, если он не имеет достаточного опыта и навыков в работе, прикрепляётся к квалифицированному работнику для практического обучения безопасным приемам и методам работы.

3. Повторный инструктаж. Проводится по графику и в сроки, установленные соответствующими правилами или инструкциями по технике безопасности, в зависимости от сложности обслуживаемого оборудования, технологического процесса и возможной опасности по той же программе, что и первичный инструктаж.

4. Внеплановый инструктаж. Проводится в следующих случаях:

4.1. при изменении технологического процесса, оборудования, исходного сырья, материалов и т. п., в результате чего изменяются условия работы;

4.2. при нарушении работником правил по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины;

4.3. когда из-за недостаточного обучения рабочих безопасным приемам и методам работы имели место несчастные случаи и профзаболевания. С каждым рабоником, с которым произошел несчастный случай, после восстановления трудоспособности и перед тем как приступить к работе проводят в обязательном порядке внеплановый инструктаж на рабочем месте.

Важным элементом деятельности по улучшению безопасных условий труда и гигиены является информация. Правильная и достоверная информация вносит немалый вклад в общее чувство удовлетворения от работы и создает хороший моральный климат на предприятии. Информация может передаваться разными способами. Помимо словесной информации, в цехах и отделах можно устанавливать ящики для предложений, куда работники могут опускать свои рекомендации и предложения по улучшению техники безопасности, гигиены и условий труда, за те предложения, которые будут приняты, можно поощрить работника.

Большую роль в профилактике безопасного труда играют источники информации. Это инструкции по безопасному обращению с материалами (MSDS), маркировка, предупреждающие знаки и т. п. Информация каждого из этих источников обращена к конкретной аудитории, имеет специфическую форму, содержание, объем и способы представления. Задачи по формированию безопасных действий, решаемые каждым источником информации по технике безопасности, подразделяются на четыре вида:

1. Учебные материалы по технике безопасности, включая плакаты и стенды. Эти источники используются для информирования работников о возможных опасностях и рисках и призваны убедить в необходимости действовать в соответствии с правилами. Данный процесс должен не только уменьшить вероятность ошибок благодаря сформированным навыкам, но и снизить уровень преднамеренного нарушения правил техники безопасности. Данный материал рассчитан на необученных работников, а потому информация носит подробный характер.

2. Памятки, инструкции, предупреждающие знаки и маркировка. Эти сведения в виде конкретной информации по технике безопасности содержат краткие формулировки, напоминающие о необходимости принятия соответствующих мер безопасности в ходе выполнения производственного задания. Например, о необходимости надеть защитную каску или респиратор.

3. Специальные сигналы, маркировка, знаки, наклейки, ярлыки, ограждения и т. д. Предупреждающая маркировка является способом невербального предостережения, например, кнопки и рычаги аварийной остановки – красные. Таблички, указатели, барьеры и ограждения как бы предупреждают о повышенной опасности.

4. Указатели. Дают четкие инструкции по принятию неотложных мер в аварийной ситуации. К ним относятся обозначение аварийных выходов, место нахождения огнетушителей, расположение пунктов первой медицинской помощи, душевых, фонтанчиков для промывки глаз или блокирующих устройств.

Информационный материал оформляется в соответствии с правилами принятыми в большинстве промышленно-развитых стран. Например, в Соединенных Штатах:

1. Environmental Protection Agency (EPA) разработало макеты инструкций, сопровождающие токсичные химические вещества;

2. Occupational Safety and Health Administration (OSHA) выработало стандарты по оформлению информационных материалов по безопасному обращению с токсичными и опасными веществами, а также другие формы уведомления и предупреждения.

Кроме того, существует ряд стандартов рекомендательного действия, касающихся предоставления и формы информации по технике безопасности. Такие стандарты, например, разрабатываются ООН, Европейским экономическим сообществом, International Organization for Standardization (ISO) и International Electro technical Commission (IEC), национальными институтами American National Standards Institute (ANSI), British Standards Institute, Canadian Standards Association, German Institute for Normalization (DIN) и Japanese Industrial Standards Committee.

Наиболее распространен американский стандарт ANSI:

1. ANSI Z535.1 Safety Color Code. Цветовая маркировка;

2. ANSI Z535.2, Environmental and Facility Safety Signs. Внешние и внутренние указатели;

3. ANSI Z535.3, Criteria for Safety Symbols. Требования к символике по технике безопасности;

4. ANSI Z535.4, Product Safety Signs and Labels. Маркировка продукции;

5. ANSI Z535.5, Accident Prevention Tags. Предупреждающие наклейки;

6. ANSI Z129.1-1988, Hazardous Industrial Chemicals-Precautionary Labeling. Маркировка химических материалов производственного назначения.

Кроме того, ANSI выпустил Guide for Developing Product Information – руководство по разработке информации о продуктах.

Информационные материалы по безопасному применению можно подразделить на:

1. Инструкции по безопасному обращению с материалами (MSDS). Разрабатываются согласно стандарта Occupational Safety and Health Administration (OSHA). Каждый листок должен содержать текст на английском языке, иметь дату составления и обозначать опасное вещество как общеупотребительным, так и научным названием. Кроме того, MSDS должен содержать:

1.1. описание физических и химических свойств вещества;

1.2. опасности физического характера, включая огнеопасность, взрывоопасность и реактивность;

1.3. степень опасности для здоровья с указанием симптомов и признаков отравления;

1.4. порядка работы;

1.5. допустимую степень воздействия, пороговый уровнь по ACGIH или другие рекомендуемые пределы;

1.6. указания на канцерогенные свойства;

1.7. меры предосторожности при обращении;

1.8. необходимые меры контроля;

1.9. меры по оказанию первой помощи;

1.10. действиях в аварийной ситуации;

1.11. наименование, адрес и телефон организации, способной предоставить дополнительную информацию об этом веществе.

2. Буклеты. Consumer Interest Council ANSI, предложил производителям разумную схему подготовки инструкций для пользователей. При работе над материалами должны прорабатываться следующие разделы руководства – «Вопросы организации», «Иллюстрации», «Инструкции», «Предупреждения», «Стандарты», «Язык документов», «Памятка по составлению инструкций»;

3. Символика. Наиболее распространен стандарт ANSI Z535.3 «Требования к символике техники безопасности» (Criteria for Safety Symbols). В стандарте приведено большое количество символов, а так же предлагается методика по оформлению символов и их оценки.

4. Предупреждающие знаки, этикетки и ярлыки. Стандарты дают рекомендации по оформлению – содержат конкретные ключевые слова, содержания текстов, схемы цветового кодирования, типографические приемы (шрифт Sans Serif), символику и идентификацию опасностей (таблица 2). Предлагаемые варианты предусматривают особенности иллюстрирующих элементов (графика и цвет), фона (конфигурация, цвет), рамки (стиль, цвет), внешнего обрамления (форма, цвет). Методика цветового кодирование предлагает придание устойчивой ассоциации тому или иному цвету с определенной степенью риска. Например, красный используется для обозначения наибольшей опасности с угрозой для жизни. Разработка такой информации зачастую предполагает проведение исследования и серьезной многоплановой работы с привлечением больших материальных ресурсов при значительных временных затратах.

Таблица 2

Рис. 3. Образцы предупреждающих знаков стандарта ANSI Z535.3 «Требования к символике техники безопасности».