Читать книгу "Автосервис. Стандарты управления: Практическое пособие"

Оформление приемо-сдаточной документации.

Примеры работ, выполняемых слесарем по ремонту автомобилей 6-го разряда.

Коробки передач автоматические – сборка, регулировка, испытания.

Стенды для проверки тягово-экономических и тормозных качеств автомобилей – обслуживание, ремонт, тарировка.

Приборы для проверки систем электрооборудования, зажигания, пневматических тормозов систем, гидроусилителей рулевого управления – обслуживание, ремонт, тарировка и регулировка.

Слесарю по ремонту автомобилей 7-го разряда поручается:

Диагностика всех механических, электрических и электронных систем и механизмов автотранспортных средств; выявление неисправностей и выполнение работ по их устранению.

Составление рекламаций на гарантийные узлы и агрегаты.

Испытания и регулировка всех узлов, механизмов и систем автотранспортных средств на стендах после проведения ремонтных работ.)

Права

Слесарь по ремонту автомобилей имеет право:

– на обеспечение средствами индивидуальной защиты, инструментом, необходимыми материалами, оборудованным рабочим местом; на создание нормальных условий по охране труда;

– в пределах своей компетенции сообщать непосредственному руководителю обо всех недостатках в деятельности организации (структурного подразделения, отдельных работников), выявленных в процессе исполнения порученной работы, и вносить предложения по их устранению.

Ответственность

Слесарь по ремонту автомобилей несет ответственность за:

– неисполнение (ненадлежащее исполнение) работ, перечисленных в настоящей инструкции;

– несоблюдение правил внутреннего трудового распорядка, правил и норм охраны труда и пожарной безопасности;

– необеспечение сохранности вверенных ему товарно-материальных ценностей;

– причинение материального ущерба организации – в соответствии с действующим законодательством.

СЛЕСАРИ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ: РАЗРЯДЫ

1-й разряд

Характеристика работ.

Разборка простых узлов автомобилей. Рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание, зачистка заусенцев, промывка, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору в автомобиле, очистка от грязи, мойка после разборки и смазка деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря по ремонту автомобилей более высокого разряда.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых узлов; назначение и правила применения используемого слесарного и контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих составов.

Примеры работ.

Автомобили – слив воды из системы охлаждения, топлива из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы.

Фильтры воздушные и масляные тонкой и грубой очистки – разборка.

2-й разряд

Характеристика работ.

Разборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизелей, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м и мотоциклов. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветительной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 12-14-му квалитетам с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительных инструментов. Выполнение работ средней сложности по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря по ремонту автомобилей более высокого разряда.

Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей и мотоциклов; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ и объемы первого и второго технического обслуживания; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо– и электроинструмента; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники и технологии металлов.

Примеры работ.

Автомобили – снятие и установка колес, дверей, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев грузовых автомобилей, буксирных крюков, номерных знаков.

Картеры, колеса – проверка, крепление.

Клапаны – разборка направляющих.

Кронштейны, хомутики – изготовление.

Механизмы самосвальные – снятие.

Насосы водяные, вентиляторы, компрессоры – снятие и установка.

Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые – снятие и установка.

Приборы и агрегаты электрооборудования – проверка, крепление при техническом обслуживании.

Провода – замена, пайка, изоляция.

Прокладки – изготовление.

Рессоры – смазка листов рессор с их разгрузкой.

Свечи, прерыватели-распределители – зачистка контактов.

Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки – разборка, ремонт, сборка.

3-й разряд

Характеристика работ.

Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Ремонт, сборка грузовых автомобилей, кроме специальных и дизельных, легковых автомобилей, автобусов длиной до 9,5 м. Ремонт и сборка мотоциклов, мотороллеров и других мото-транспортных средств. Выполнение крепежных работ резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание: резка, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка агрегатов и электрооборудования автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 11-12-му классам качества с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря по ремонту автомобилей более высокого разряда.

Должен знать: устройство и назначение узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей и мотоциклов, ремонт деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и основные свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ.

Автомобили легковые, грузовые, автобусы всех марок и типов – снятие и установка бензобаков, картеров, радиаторов, педалей тормоза, глушителей, замена рессор.

Валы карданные, цапфы тормозных барабанов – подгонка при сборке.

Вентиляторы – разборка, ремонт, сборка.

Головки блоков цилиндров, шарниры карданов – проверка, крепление.

Головки цилиндров самосвального механизма – снятие, ремонт, установка.

Двигатели всех типов, задние, передние мосты, коробки передач, кроме автоматических, сцепления, валы карданные – разборка.

Контакты – пайка.

Крылья легковых автомобилей – снятие, установка.

Насосы водяные, масляные, вентиляторы, компрессоры – разборка, ремонт, сборка.

Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования – пропитка, сушка.

Реле-регуляторы, распределители зажигания – разборка.

Седла клапанов – обработка шарошкой, притирка.

Фары, замки зажигания, сигналы – разборка, ремонт, сборка.

4-й разряд

Характеристика работ.

Ремонт и сборка дизельных, специальных грузовых автомобилей, автобусов, мотоциклов, импортных легковых автомобилей, грузовых пикапов и микроавтобусов. Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 7-10-му квалитетам с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации, составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок; квалите-тов и параметров шероховатости.

Примеры работ.

Блоки цилиндров двигателей – ремонт и сборка с кривошипношатунным механизмом.

Валы распределительные – установка в блок.

Генераторы, статоры, спидометры – разборка.

Гидроподъемники самосвального механизма – испытания.

Гидротрансформаторы – осмотр и разборка.

Головки блока цилиндров дизельного двигателя – сборка, ремонт, испытания на герметичность, установка и крепление.

Двигатели всех типов – ремонт, сборка.

Колеса передние – регулировка угла сходимости.

Колодки тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы – ремонт и сборка.

Компрессоры, краны тормозные – разборка, ремонт, сборка, испытания.

Коробки передач автоматические – разборка.

Коробки передач механические – сборка, испытания на стенде.

Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосвалов – установка, регулировка подъема и опускания.

Мосты передние и задние сцепления, валы карданные – ремонт, сборка и регулировка.

Оси передние – проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

Подшипники коренные – замена вкладышей, шабрение, регулировка.

Поршни – подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.

Приборы и агрегаты электрооборудования сложные – проверка и регулировка при техническом обслуживании.

Редукторы, дифференциалы – ремонт, сборка, испытания и установка в картер заднего моста.

Реле-регуляторы, распределители зажигания – разборка, ремонт.

Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки – замена.

Тормоза гидравлические и пневматические – разборка.

Управление рулевое – ремонт, сборка, регулировка.

Шатуны в сборе с поршнями – проверка на приборе.

Шатуны – смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.

Электропровода автомобилей – установка по схеме.

5-й разряд

Характеристика работ.

Регулировка и испытания на стендах и шасси сложных агрегатов, узлов и приборов автомобилей и замена их при техническом обслуживании. Проверка деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях. Установка приборов и агрегатов электрооборудования по схеме, включая их в сеть. Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов автомобилей и приборов электрооборудования. Сложная слесарная обработка, доводка деталей по 6-7-му квалитетам. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов сложной конфигурации. Диагностирование и регулировка систем и агрегатов грузовых и легковых автомобилей и автобусов, обеспечивающих безопасность движения.

Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемых автомобилей и автобусов; технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку сложных агрегатов и электрооборудования; электрические и монтажные схемы любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них; причины износа сопряженных деталей и способы их выявления и устранения; устройство испытательных стендов.

Примеры работ.

Агрегаты и приборы электрооборудования – установка по полной схеме, включение в сеть, проверка и регулировка их при техническом обслуживании.

Валы коленчатые с маховиками – балансировка.

Генераторы, статоры, спидометры – ремонт, сборка, испытания, устранение дефектов.

Гидроподъемники самосвального механизма – сборка и испытания.

Гидротрансформаторы – ремонт, сборка.

Двигатели всех типов и марок – испытания на стенде, регулировка, диагностирование.

Приборы для проверки трансмиссии, рулевого управления, расходомеры и газоанализаторы – обслуживание, тарировка, ремонт.

Мосты передние и задние – замена и регулировка подшипников; тормоза, рулевые управления, системы освещения и сигнализации – диагностирование.

Распределители зажигания, реле-регуляторы – проверка на стенде, регулировка, устранение дефектов.

1 Тормоза гидравлические и пневматические – ремонт, сборка, установка и регулировка.

1 Цилиндры, коренные и шатунные подшипники – проверка после испытания на стенде, устранение неисправностей и окончательное крепление всех соединений.

6-й разряд

Характеристика работ.

Ремонт, сборка, регулировка, испытания на стенде и шасси и сдача в соответствии с технологическими условиями сложных агрегатов и узлов автомобилей различных марок. Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик. Диагностирование и регулировка всех систем и агрегатов легковых и грузовых автомобилей и автобусов. Оформление приемосдаточной документации.

Должен знать: конструктивные особенности автомобилей и автобусов различных марок; технические условия на ремонт, испытания и сдачу сложных агрегатов и узлов; способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей; порядок оформления приемо-сдаточной документации; правила ремонта и способы регулировки и тарировки диагностического оборудования.

Примеры работ.

Коробки передач автоматические – сборка, регулировка, испытания.

Стенды для проверки тягово-экономических и тормозных качеств автомобилей – обслуживание, ремонт, тарировка.

Приборы для проверки систем электрооборудования, зажигания, пневматических тормозов систем, гидроусилителей рулевого управления – обслуживание, ремонт, тарировка и регулировка.

7-й разряд

Характеристика работ.

Диагностика всех механических, электрических и электронных систем и механизмов автотранспортных средств; выявление неисправностей и выполнение работ по их устранению. Составление рекламаций на гарантийные узлы и агрегаты. Испытания и регулировка всех узлов, механизмов и систем автотранспортных средств на стендах после проведения ремонтных работ.

Должен знать: устройство, принцип работы, технологию обслуживания механических узлов и электронных систем автотранспортных средств; порядок работы с испытательными стендами и электронным контрольнодиагностическим оборудованием различных типов; порядок работы с технологической документацией на различных носителях (микрофиши, лазерные диски и т. д.).

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

Примерная программа курса для мастера-приемщика автосервиса

http://serviceman.by/

Задачи семинара:

• Сформировать профессиональные подходы к работе мастера-приемщика/ консультанта автосервиса;

• Предоставить нормативную документацию, методические и справочные материалы, необходимые в работе мастера-приемки/ консультанта сервиса;

• Ознакомить слушателя с современными требованиями мировых стандартов и белорусской нормативной документации к работе СТО и мастера-приемки /консультанта автосервиса в соответствии с ключевыми процессами сервиса автомобилей;

• Передать практический опыт и образцовые приемы работы с «трудными» клиентами и «претензиями», включая технику НАП;

• Ориентировать слушателей на удовлетворение ожидания клиентов сервиса;

• Дать представление о качестве услуг автосервиса, способах контроля и управления качеством услуг, а также роли мастера-приемки/ консультанта в системе контроля качества;

Программа курса:

1. Вводная часть

• Рынок автосервиса в РБ;

• Перспективы развития;

• Цели и задачи сервиса автомобилей.

2. Ожидания клиентов автосервиса

• Потребности клиентов

• Каковы чувства клиентов

• Достижение правильного баланса

• Человек на первом месте

• Точка зрения

3. Нормативная документация автосервиса

• Правила бытового обслуживания

• Формирование тарифов на услуги по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

• Нормы времени (кодировка, содержание, подготовительное и заключительное время, предшествующие и дополнительные операции, сложность работ и требования к квалификации исполнителя, универсальные нормы и законность их применения)

• Сроки гарантийного обслуживания

• Закон о защите прав потребителей

4. Документооборот сервиса

• Схемы документооборота. Плюсы и минусы;

• Шаблоны основных документов сервиса;

5. Структура организации сервиса, службы и поле ответственности

6. Мастер-приемщик/ консультант сервиса

• Задачи

• Функции

• Должностные обязанности (ди)

• Профессиональные требования и навыки

• Рабочее место и его оснащение

• Техника безопасности и риски профессии

7. Ключевые процессы сервиса и всемирные стандарты производителей

A. Планирование загрузки сервиса

• Определение предварительной стоимости, сроков и объемов выполнения работ

• Предварительная запись

• Группировка работ по видам, требованиям к квалификации, по требованиям к оборудованию, по времени, по срокам исполнения

• Подготовка к встрече клиента и резервирование времени, зч, материалов, ресурсов.

• Работа с базой клиентов автосервиса

B. Встреча клиента и приемка автомобиля

• Виды первичной документации и правила ее оформления

• Стандартные этапы и шаги приемки автомобиля в ремонт

• Диагностика неисправностей без приборов

• Опрос клиента и применение алгоритмов диагностического опроса.

• Интерактивная приемка

• Согласования с клиентом

• Информация для отдела запасных частей

C. Ремонт автомобиля

• Согласования

• Риски

• Прогноз

• Цеховая и складская документация

• Движение заказов и их статус

• Учет рабочего времени

• Типовые нарушения и уловки автослесарей

• Клиент в рабочей зоне

• Клиентская зона и удобства для клиентов сервиса

D. Контроль качества

• Этапы контроля

• Зона ответственности мастера-приемки

• Правила контрольной поездки (контрольный выезд)

• Контроль с позиции клиента

E. Выдача автомобиля из ремонта

• Порядок выдачи, документация и правила ее оформления

• Ожидание выдачи

• Расчеты с клиентом

• Скидки

• Гарантии

• Подарки

• Памятки о регламентном обслуживании

• Сервисная книга

F. После-сервисный опрос

G. Работа с рекламациями и жалобами клиентов

• Цели и сроки работы с рекламациями

• Фиксация претензий

• Классификация претензий

• Нормы уровня неудовлетворенности

• Подготовка документации

• Опрос недовольных клиентов

• Разбор ситуации с ответственными

• Принятие рекламации

• Отказ клиенту

• Техническая экспертиза

• Техническая комиссия

• Практические наработки и опыт решения спорных вопросов

Технологические правила для учеников слесарей

Опытными мастерами разработаны правила и технологические приемы, которых не встретишь в учебниках, но которым необходимо обучать новичков. Ниже приведены некоторые их них.

Подготовка к ремонту

Результаты ремонта зависят от отношения к нему. Начав ремонт, делайте его всерьез. Оценивайте состояние и ресурс каждой детали, заменяйте, если надо, не экономьте.

Если ремонт затеян лишь для того, чтобы исправить наиболее очевидные недостатки, оставляя “на потом” те, что можно было бы исправить попутно, то очень скоро понадобится новый ремонт.

Если дефектовка деталей проведена невнимательно – не замечены микротрещины, неверно определена степень износа, если намерения ремонтника не подкреплены техническими знаниями, то приняты неверные решения о технологии ремонта.

Кроме оправок и приспособлений, рекомендованных заводом-изготовителем автомобилей, при ремонте необходимо специальное оборудование для тех или иных работ, подъемник или домкрат. Убедитесь, что используемые подъемные приспособления выдержат необходимую для работы нагрузку.

Приготовьте:

♦ фонарик или переносную лампу для высвечивания меток;

♦ лупу для высматривания микротрещин;

♦ герметик для прокладок;

♦ антикоррозийную смазку для крепежа;

♦ керосин для промывки и моторное масло для смазки деталей;

♦ обтирочные салфетки;

♦ поддон или коробку для укладки снимаемых деталей;

♦ емкость для промывки деталей;

♦ емкости для сбора и последующего удаления из гаража использованных материалов;

♦ спецовку и головной убор.

Для протирки деталей используйте безворсовую ветошь. Тряпки, используемые для протирки деталей или вытирания рук, нарезайте заранее на салфетки, размером с носовой платок – примерно 15x15 см. Такие салфетки очень удобны – во многих странах они специально выпускаются, продаются, сдаются напрокат с периодической химчисткой по мере использования.

Предупреждения

Не снимайте клеммы аккумулятора при включенном зажигании и при работающем двигателе – броски напряжения могут повредить электрооборудование, особенно электронное. Не размыкайте и не подсоединяйте разъемы жгутов проводов, особенно электронного управляющего устройства, при включенном зажигании.

Не подавайте напряжение 12В непосредственно на какой-либо из приборов (например, системы впрыска), если это не указано в инструкции. Некоторые устройства работают при напряжении 4–5 В и могут быть мгновенно повреждены при напряжении 12 В.

Электронные системы управления двигателем очень чувствительны к электрическому напряжению и неопытный человек может повредить систему, применив не тот тип контрольного прибора или подсоединив его при включенном зажигании. При выборе контрольно-измерительной аппаратуры убедитесь, что данный тип совместим с теми типами электронных систем управления, с которыми придется работать. Внимательно изучите инструкции, дважды проверяйте правильность положения контактов и разъемов перед подсоединением.

Снимайте электронный блок управления (бортовой компьютер) при проведении на автомобиле электросварочных работ или сушки после покраски при температуре, превышающей 80 °C.

Сбрасывайте давление в топливной системе перед отсоединением любого из топливопроводов. Хотя подача топлива под давлением используется только в автомобилях с системой впрыска, это необходимо делать всегда, когда вы отсоединяете какой-либо топливопровод или топливный шланг, чтобы вырвавшийся бензин не стал причиной пожара.

Откручивать болты и гайки крепления головки блока, корпуса подшипников, масляного картера, крышки головки блока, крышек привода распредвала, передней крышки картера сцепления и других многоточечных соединений следует в порядке, обратном порядку затяжки и тоже постепенно, чтобы не вызвать деформации от остаточных напряжений и выбраковки деталей из-за нее.

Шатуны с их крышками, блок цилиндров с крышками коренных подшипников разукомплектовывать нельзя, остальные сборочные пары или наборы – можно, но если решено продолжать эксплуатацию сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать не следует.

Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.

При дефектовке деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных примерно под углом 120°. Отколы зубьев и эрозия рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

При разборке

Если на резьбе болта, который приходится снова использовать, имеется ржавчина или следы старой блокирующей смазки, то резьбу необходимо прочистить проволочной щеткой и растворителем, а при сборке применить новую смазку.

Сальники можно снимать при помощи отвертки с широкой рабочей поверхностью или подобным инструментом. Можно ввинтить в сальник пару самонарезающих винтов и вытянуть за них сальник пассатижами. Если сальник снят с его рабочего места, его необходимо заменить новым.

Заржавевшие гайки и болты необходимо обработать легко просачивающейся жидкостью – керосином, скипидаром или специальной, чтобы облегчить отворачивание и предотвратить поломку. Нанеся жидкость, дайте ей время подействовать, а затем попытайтесь отвернуть гайку или болт. Сильно поржавевшие крепежные детали может потребоваться срубить, отпилить, удалить с помощью специального приспособления – гайколома или экстрактора поломанных болтов и шпилек.

Во многих местах используются прокладки для уплотнения стыкуемых поверхностей двух деталей и удержания смазок, жидкостей, вакуума или давления в сборке. Старение, нагрев и давление приводят к настолько прочному слипанию двух частей, что их трудно разъединить. Соединение можно ослабить, постучав молотком с головкой из мягкого материала вблизи поверхностей стыка. Можно воспользоваться и обычным молотком, если бить им по деревянному бруску, положенному на деталь. Не бейте молотком по деталям, которые можно легко повредить. Если узел не поддается разборке, проверьте, все ли крепежные детали были извлечены.

Избегайте пользоваться отверткой или ломиком в качестве рычага при разделении сборки на части – ими легко повредить поверхности стыка деталей, соприкасающиеся с прокладкой, а они должны оставаться гладкими. Если воспользоваться рычагом необходимо, то применяйте деревянный.

После разделения деталей необходимо тщательно отскоблить прокладки и очистить поверхности деталей от их остатков с помощью проволочной щетки. Плохо снимаемый с поверхности материал можно смочить растворителем ржавчины или обработать специальным химическим составом, чтобы размягчить, после чего он легко соскабливается. Скребок можно сделать из отрезка медной трубки, которую нужно сплющить и заточить один конец. Медь обычно мягче, чем те поверхности, которые нужно скоблить, это уменьшает вероятность повреждения детали.

Не царапайте поверхность, на которую надевается шланг, особенно шланг системы охлаждения, т. к. из-за неплотности прилегания может появиться течь. Шланг может приклеиться к металлическому штуцеру, на который надевается.

Снятие шлангов системы охлаждения можно облегчить, облив стык горячей водой – она проникнет в слипшееся место и ослабит сцепление. Чтобы снять шланг, зажмите его комбинированными щипцами и поворачивайте его вокруг штуцера. Перемещайте его вперед и назад, пока он не будет двигаться совершенно свободно, а затем снимите. Можно облегчить и снятие других шлангов, если ввести между шлангом и поверхностью штуцера силиконовую или какою-либо другую смазку. Последнее средство – резину разрезать ножом, но будьте осторожны, чтобы не повредить металлическую часть соединения.

При сборке

Почти для всех крепежных деталей применяются какие – либо фиксаторы – пружинные закаленные разрезные стопорные шайбы (они же – “гроверные”), фигурные шайбы, тонкие неразрезные пружинные шайбы, контргайки, шплинты, стопорные лапки или составы, наносимые на резьбу и препятствующие самоотвинчиванию. При ремонте их необходимо менять на новые.

Отверстия с поврежденной резьбой восстанавливайте:

♦ нарезанием резьбы увеличенного размера;

♦ заваркой отверстий с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера;

♦ специальным химическим составом – восстановителем резьбы, например, FAT (FormAThread) (Формэсрэд)(81668) фирмы «Локтайт»(Loktite). Формирователь резьбы – средство для ремонта сорванной резьбы в системах подачи топлива, системах смазки, охлаждения, трансмиссиях, крышке головки блока цилиндров, системах зажигания и т. д.;

♦ установкой ввертышей;

♦ спиральными резьбовыми вставками.

Применение резьбовых вставок целесообразнее – по качеству восстановления и объему трудозатрат. Вставка представляет собой пружинящую спираль из проволоки ромбического сечения, на одном конце спирали загнут технологический поводок, посредством которого вставку заворачивают в отверстие. Ремонт резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя рассверливание дефектного отверстия до определенного размера, нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки, ввертывание спиральной вставки и обламывание технологического поводка по насечке. Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками продается специальный комплект, включающий: вставки, сверла, специальные метчики, ключи для вворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.

Резьбовые детали, применяемые для сборки, должны быть чистыми и не погнутыми, с неповрежденной резьбой, с несмятыми углами шестигранной головки. Выработай привычку заменять все поврежденные гайки и болты на новые. Получившие широкое распространение контргайки с фиксирующими вставками из нейлона или синтетического волокна можно использовать, как правило, только один раз – после снятия их вставки деформированы и теряют способность стопорить соединение. Их можно использовать как обычные гайки, применив фиксирующую шайбу.

Не используйте жесткие стопорные шайбы на поверхности из мягкого материала (такого, как алюминий), применяйте шайбы только из тонкого металлического листа или пластмассы.

При сборке деталей, имеющих подвижные посадки, должно быть обеспечено их свободное перемещение, без заеданий.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

Во всех случаях, предусмотренных руководством, необходимо применять динамометрические ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

В правильно собранном шлицевом соединении перемещение охватывающей детали должно быть легким, без заеданий.

Затягивать болты и шпильки, соединяющие детали, испытывающие динамические нагрузки в процессе работы или требующие герметичности, необходимо с одинаковым усилием.