Текст книги "Общая технология отрасли"

После золки в сырье остается до 4 – 6 % окиси кальция, из них 0,6 % в химически связанном состоянии с коллагеном. Остальное количество извести, поглощенное сырьем, удерживается в результате капиллярности и механически в порах и на поверхности. Кроме извести, в сырье удерживается некоторое количество щелочнорастворимых белков и продуктов их распада, кальциевых мыл и других загрязнений.

Эти примеси, все загрязнения, а также механически связанная известь легко удаляются водой при промывке, капилляр-носвязанная известь удаляется при продолжительной и тщательной промывке. Химически связанную известь можно удалить при обработке сырья кислотой. Часть ионов кальция во время золки образует солеобразные соединения с карбоксильными группами белка – коллагенаты.

Эти соединения при действии соляной кислоты разрушаются с образованием хлористого кальция (растворимое соединение), который после промывки удаляется.

Преимущество (применения для нейтрализации соляной кислоты состоит не только в том, что она дает с кальцием хорошо растворимые соли, но и в том, что при этом потери коллагена наименьшие.

Известь нейтрализуют слабым раствором кислоты, увеличивая продолжительность промывки. Расход соляной кислоты для нейтрализации составляет 3 – 4 % к весу сырья (31 % кислота).

В процессе нейтрализации может произойти резкое набухание коллагена, во избежание этого к сырью по окончании промывки добавляют свежую воду, а затем небольшими порциями кислоту в виде 0,5 % раствора, с таким расчетом, чтобы концентрация свободной кислоты в растворе не превышала 0,25 %.

В результате обработки сырья сильной кислотой его кислотность возрастает, и во время последующей выварки это может вызвать увеличение скорости гидролиза коллагена и получаемого из него глютина, а следовательно, падение вязкости готового продукта. Поэтому кислоту, удерживаемую сырьем, необходимо удалить. Ее удаляют при промывке водой (рисунок 13.6).

1 – зольники; 2 – вакуум-сборник; 3 – подвижное сито: 4 – жело б; 5 – моечная машина: 6 – вакуум-сборник; 7 – буферный бачок; 8 – насос; 9 – варочный аппарат; 10 – ловушка; 11 – вакуум-насос.

Рисунок 13.6 – Схема транспортировки сырья из зольников в моечные машины и в варочные чаны

Таким образом, процесс обеззоливания складывается из трех операций: первоначальная промывка чистой водой (продолжительность 24 – 28 часов); нейтрализация 0,5 % раствором соляной кислоты (перед нейтрализацией промывную воду сливают в канализацию, сырье заливают свежей водой и добавляют кислоту, продолжительность 4 – 6 часов); окончательная промывка чистой водой до полного удаления остатков кислоты и хлористого кальция (продолжительность 8 – 10 часов). рН бульона после окончательной промывки должен быть 5,8 – 6,2 для оссеина и 6,0 – 6,8 для мягкого сырья. Для обеззоливания применяются моечные машины —мездромойки, конроллеры и пр. Подготовленное сырье передается в варочные чаны.

Сырье варят в горячей воде, при этом коллаген переходит в желатин (глютин). С физико-химической точки зрения процесс варки можно рассматривать, как совокупность двух последовательных процессов: гидролиза коллагена и растворения образовавшегося глютина. При этом может происходить и расщепление глютина на продукты распада. Скорость процесса варки, его полнота, а так же качество получаемых желатиновых растворов зависят от целого ряда факторов – природы и качества исходного сырья, тщательности и степени подготовки его к варке, режима самой варки и пр. при всех условиях, благодаря специфической особенности природы коллагена (коллаген состоит из ряда фракций, имеющих различные молекулярный вес и строение), выварка желатина из него осуществляется по фракционному методу, при котором температура варки повышается, а качество бульонов ухудшается по мере увеличения порядкового номера фракции (бульона).

Во избежание ухудшения качества продукта и с целью наиболее полного извлечения желатина в практике процесс выварки организуют с таким расчетом, чтобы воздействию высоких температур подвергалось минимальное количество коллагена. При работе по фракционному способу температуру выварки повышает для каждой следующей фракции. Каждая фракция содержит продукт определенного качества. Таким путем удается получить значительное количество желатина в условиях варки при минимальных температурах, а значит и наиболее высокого качества.

Процесс варки ведется следующим образом: сырье загружают в варочный чан, оставляя пространство от борта до уровня загруженного сырья 200 – 250 мм. В чан добавляют горячую воду из расчета на 1 т кожевенного сырья 0,4 – 0,5 м³, оссеина – 0,6 – 1,0м³, сухожилий – 0,2 – 0,4 м³ (при нагреве из набухшего сырья выделяется значительное количество воды). Варят сырье несколько приемов, чтобы извлечь весь глютин. Первую варку проводят при температуре 55 – 60 °. Таким образом, процесс обеззоливания складывается из трех операций: первоначальная промывка чистой водой (продолжительность 24 – 28 часов); нейтрализация 0,5 % раствором, после каждого слива бульона температуру последующей варки повышают примерно на 5 °С.

Вода заполняет пространство между кусками сырья, концентрация желатина в растворе увеличивается по мере увеличения продолжительности варки. При нормальных условиях обработки сырья концентрация бульона увеличивается на 1 % в час. От первых четырех-пяти сливов бульона, вываренного при температуре до 75 ° С, получают желатин высокого качества (пищевой, фотографический), из остальных сливов – технический. Выход желатина высших сортов составляет 80 – 85 %. По мере варки объем сырья в чане уменьшается и по окончании процесса на дне чана остается неразвариваемая часть сырья (варочные остатки). Варочные остатки в основном состоят из эластиновых волокон, кальциевых мыл, эпидермиса. Обычно их обрабатывают серной кислотой для извлечения жира или используют на мясокостную муку. Количество варочных остатков составляет 5 – 10 % от первоначального веса сырья. Варят сырье в металлических чанах из нержавеющей стали с паровой рубашкой и с перфорированным ложным днищем.

Из варочных чанов бульоны спускают в бульоносборники и подвергают тщательной обработке, которая заключается в очистке от примесей, осветлении, консервировании, а в некоторых случаях и упаривании. В бульоне примеси находятся в виде суспензии различной степени дисперсности и различного происхождения (кальциевые мыла, жир, белки, остатки мягких тканей кости). Часть примесей отделяют путем отстаивания или фильтрацией через грубый фильтр. Значительную же часть примесей отделяют фильтрованием через целлюлозную массу (коротковолокнистая хлопковая масса). При этом примеси задерживаются не только вследствие незначительного диаметра фильтрующих пор, но и в результате адсорбции сильно развитой поверхности фильтрующей массы.

Фильтруемая жидкость подается насосом под давлением до 2 атм. Для фильтрации применяют рамные фильтрпрессы. Бульон равномерно распределяется по канальцам рифленых дисков и сразу проходит через большую поверхность фильтных дисков и сразу проходит через большую поверхность фильтрующей массы. Для увеличения или уменьшения подачи бульона на фильтр центробежный насос снабжен специальным пусковым реостатом, при помощи которого меняют число оборотов электродвигателя.

Упаривают в основном бульоны последних сливов (технических) до концентрации 25 %. Первые и вторые бульоны не упаривают. Пищевые, фотожелатиновые бульоны упаривают до 12 – 14 %.

Желатиновые бульоны, более чем клеевые, являются питательной средой для развития микроорганизмов и поэтому подвергаются быстрому разложению, вследствие чего происходит падение вязкости и крепости студня. Общая продолжительность полной обработки бульонов от начала спуска из варочного чана до окончания подачи их на желатинизацию не должна превышать 4 часов.

Особенно бульоны загнивают в летний период времени при температуре 37 – 39 º С. Поэтому необходимо желатиновые бульоны консервировать. Консервируют их сернистой кислотой, в пищевые добавляют 0,1 – 0,15 %, в технические – 0,3 – 0,4 % к весу сухого желатина. После консервирования бульоны поступают на желатинизацию (рисунок 13.7).

1 – напорный бачок для желатина; 2 – стальная лента; 3 – продольные ножи; 4 – прорезиненная лента; 3 – поперечные ножи; 5 – сушильные рамки.

Рисунок 13.7 – Схема машины для непрерывной желатинизации, резки, раскладки пластинок желатина на сетки сушильных рамок

Желатинизацию бульона производят на специальных машинах, ,в которых бульон непрерывно поливается на движущуюся стальную ленту – 2, охлаждаемую снизу водой через форсунки. Застывший студень разрезается продольно ножами – 3 на полосы различной ширины, затем на второй прорезиненной ленте – 4 поперечными ножами – 5 на пластины или на кубики. С прорезиненной ленты пластины студня автоматически накладываются на сетки сушильных рамок – 6, подаваемых конвейером.

Для предотвращения стекания раствора в начале полива с боков ленты установлены форсунки со сжатым воздухом, сдувающим раствор с краев к середине.

Желатинизацию можно проводить и в формах, как описано в разделе «Производство костного клея». Сушить желатин в мелких формах (кубики, гранулы, бруски) можно на многоленточных сушилках. Сушку желатинового студня в плитках осуществляют в канальных сушилках. В принципе она не отличается от сушки клея, за исключением температурного режима: температура входящего воздуха 45 – 50 °С, отходящего 25 – 30 ° С при скорости воздуха в канале 2,5 – 4,0 м/с.

Продолжительность сушки пищевого желатина 12 – 15 часов, технического – 20 – 25 часов.

14 Технологические схемы

Рисунок 14.1 – Схема первичной обработки скота и технического сырья

Рисунок 14.2 – Схема обработки пищевого жиросырья

Рисунок 14.3 – Схема обработки шкур

Рисунок 14.4 – Схема обработки технической крови

Рисунок 14.5 – Схема технологического процесса обработки слизистых субпродуктов

Рисунок 14.6 – Схема технологического процесса обработки свиных голов

Рисунок 14.7 – Схема технологического процесса обработки голов мелкого рогатого скота

Рисунок 14.8 – Схема технологического процесса выработки говяжьих черев

Рисунок 14.9 – Схема технологического процесса выработки свиных черев

Таблица 14.1 – Технологические нормы выходов сырья

Список использованных источников

1. Грицай Н.П., Технология мяса и мясопродуктов /Н.П. Грицай, Е.П. Мищенко, М.Н. Рейн, З.В. Хохлова – М.: Пищепромиздат, 1961. – 351с.

2. Рогов И.А., Общая технология получения и переработки мяса /И.А. Рогов, А.Г. Забашта, Г.П. Казюлин – М.: Колос, 1994. – 367 с.

3. Манербергер А.А., Технология мяса и мясопродуктов /А.А. Манербергер, Е.Ю. Миркин – М.: Пищепромиздат, 1949. – 606 с.

4. Алехина Л.Т., Технология мяса и мясопродуктов /Л.Т. Алехина А.С. Большаков, В.Г. Боресков – М.: Агропромиздат, 1988ю – 576 с.

5. Большаков А.С., Технология мяса и мясопродуктов /А.С. Большаков, Л.М. Рейн, Н.П. Якушкин – М.: Пищевая промышленность, 1976. – 398с.

6. Якушкин Н.П., Технология мяса и мясопродуктов и оборудование мясокомбинатов / Н.П. Якушин, И.А. Лагоша – М.: Пищевая промышленность, 1970. – 662 с.