Текст книги "Благоустройство загородного участка"

Редко какому новичку удается избежать перебора в разглядывании дуги без маски (на профжаргоне – «наловить зайчиков»). Мало сказать, что явление это неприятное. К вечеру или ночью вы вдруг ощущаете, что глаза полны крупнозернистым песком, который еще и куда-то движется. В таких случаях хорошо помогает компресс из спитого чая или сырого картофеля, но все-таки лучше вообще избегать подобной ситуации. Поскольку дуга излучает мощный поток ультрафиолета, возможны ожоги (аналогично солнечным) открытых частей тела. Одежда сварщика (брюки и куртка) и рукавицы должны быть изготовлены из брезентовой ткани. В комплект спецодежды сварщика также входят сапоги или ботинки. Брюки надевают поверх обуви для предохранения ног от ожогов брызгами металла и горячими огарками. Изложенное в данном разделе статьи вовсе не означает, что лучше «держаться подальше», но ориентирует на то, что надо поберечься. И если все это достигнет цели, наверняка окажется, что со сваркой можно «свернуть горы», не причиняя себе никакого вреда.

9.6. Пайка

Казалось бы, что пайка – настолько давно устоявшийся технологический процесс, что тут и говорить-то вроде не о чем: все уже сказано, и вообще… можно обойтись и без пайки (вот про сварку так не скажешь). Вот и первая причина для разговора: обойтись-то без пайки можно, да нужно ли? Но для самостоятельного строительства пайка имеет особое значение: очень во многих случаях можно с успехом заменить сварку, особенно при работе с тонколистовым металлом. Кроме того, технологически пайка все-таки проще, чем сварка, которая помимо определенной квалификации требует еще и оборудования, приобретать которое есть смысл далеко не всегда. Основные инструменты для пайки показаны на рис. 9.6.1. С электрическими паяльниками проблем нет – они доступны повсеместно. Гораздо реже можно встретить нагревный паяльник, но зато его легко сделать самому – надо заострить с одного конца медный брусок и закрепить его на стальном прутке. Если вместо прутка использовать болт со стандартной головкой, например на 12 мм, получится нагревный паяльник, в качестве ручки которого используется торцовая головка со своим штатным шестигранником. Такой паяльник может служить хорошим дополнением к набору торцовых головок и использоваться в условиях, когда речи об электричестве нет. Греть же его можно и на костре, и на примусе. На рисунке в качестве примера показана паяльная лампа среднего размера, они бывают и больше, а бывают и миниатюрные – так что для предстоящей пайки всегда можно выбрать подходящий источник пламени. Для мелких работ, наконец, можно воспользоваться газовыми (имеется в виду пропановыми) горелками с различными соплами.

Рис. 9.6.1. Инструменты для пайки: 1 – большой электрический паяльник; 2 – малый электрический паяльник; 3 – нагревный паяльник; 4 – паяльная лампа

Итак, пайкой называется соединение между собой металлических частей с помощью дополнительного расплавленного материала – припоя. В отличие от сварки при пайке основной металл не расплавляется – температура плавления припоя всегда ниже температуры плавления основного металла. Сразу же усматривается очень сильное преимущество пайки перед сваркой – ею можно просто и «намертво» соединить очень разнородные материалы (медь и сталь, например). В зависимости от температуры плавления припои делятся на мягкие, с температурой плавления до 400 °С, и твердые, имеющие температуру плавления выше 550 °С. Сравнительно недавно еще можно было встретить пайку твердыми припоями даже в процессе заводского изготовления автомобильных кузовов (пайка стали латунью, например), а мягкими припоями при этом устранялись многочисленные производственные заводские дефекты. Сейчас это ушло в прошлое. Пайка твердыми припоями, кроме того, традиционно требует ацетилено-кислородного пламени, что значительно ее усложняет. В то же время практически все, что потребуется в ходе строительных работ, можно спаять мягкими припоями (ПОС-10 – ПОС-90), поэтому в дальнейшем под пайкой будем подразумевать именно эту процедуру.

Собственно пайка начинается с лужения – покрытия соединяемых поверхностей слоем припоя. Не стоит даже пытаться производить соединение пайкой в надежде, что припой сам затечет, сам смочит и полудит и т.д., скорее всего в этом случае время будет потрачено, а пайка (соединение) не произойдет. Качественное лужение является первым необходимым условием качественной пайки. Если полуда легла по всей поверхности ровным слоем, без пятен в которых припой отсутствует, можно быть уверенным, что пайка состоится, поскольку дальше, как говорится, «дело техники». Но добиться этого иногда бывает очень сложно, т.к. припой «ложится» только на идеально подготовленную (зачищенную) поверхность. Нередко основная трудоемкость пайки падает как раз на зачистку соединяемых поверхностей. Чего только для этого не используют: металлические щетки и абразивные материалы с различными инструментами, серную и соляную кислоты, различные растворители. Непосредственно перед лужением поверхности обрабатывают травленой соляной кислотой. Когда же следует считать зачистку поверхности достаточной. Тогда, когда полуда покрыла всю поверхность. Иногда после первого не очень удачного лужения приходится дочищать какие-то места и снова лудить, но это можно считать нормальным процессом.

Когда-то «индустриально» использовался такой прием. При лужении значительных по площади поверхностей их разогревают (паяльной лампой или газовой горелкой) до температуры плавления припоя (180–280 °С), помещают расплавленный припой на поверхность (например, стальной ложкой с деревянной ручкой) и, поддерживая горелкой температуру поверхности и припоя равной температуре расплава (например, левой рукой), быстрыми движениями взятой в другую руку комочка чистой ветоши разгоняют припой по поверхности. Конечно, такая работа, как, впрочем, и любая другая, требует определенной сноровки, особенно при лужении вертикальных поверхностей. Значительно проще использовать для лужения поверхности паяльную пасту, которая к тому же не требует предварительной обработки хлоридом цинка. И припой, и флюсы входят в состав пасты. В этом случае по нагретой поверхности водят комочком пасты, в качестве следа от которой остается ровный слой полуды.

Еще проще лужение паяльником с использованием ортофосфорной кислоты, хотя тут есть одна установленная на практике тонкость. Выяснилось, что лужение в этом случае происходит удивительно легко при движении жала паяльника с расплавленным на нем припоем по мокрой пленке ортофосфорной кислоты. На пусть даже ранее смоченную, но высохшую поверхность припой уже не «ложится». Большим нагревным паяльником или электропаяльником мощностью 200 Вт нетрудно покрывать полудой весьма внушительные поверхности. Это не так быстро, как при работе с пламенем, но зато технологически гораздо проще. Заметим, что ненароком мы пришли к разделению видов пайки по источникам нагрева мест пайки и припоя – на пайку пламенем и пайку паяльником. Сравним эти два способа. Пайка пламенем более производительна, но требует более сложной оснастки и, кроме того, все-таки более опасна, т.е. нуждается в особой тщательности проведения работ. Потребны ей и большие масштабы (площади, массы). Пайка паяльником куда как проще и носит прицельный характер, ведь буквально в 2–3 мм от места пайки не нарушается даже целостность лакокрасочного покрытия, что нередко играет существенную роль.

Освоив лужение, можно переходить к пайке как соединению элементов в одно целое.

Главное при обеспечении паяного соединения – чтобы соединяемые элементы были хорошо прижаты по всему периметру соединения и таковыми оставалась после застывания припоя. Пропаивая очередной участок соединения, необходимо стараться не разрушить предыдущий, для чего не следует перегревать соединение. При этом припой в жидком состоянии очень текуч и легко может «убежать» даже при незначительном наклоне обрабатываемой поверхности, а ее перегрев может сопровождаться выгоранием полуды. В этом случае ее восстанавливают, что называется, «по ходу дела», благо под рукой оказывается все необходимое. Сильный перегрев припоя, кроме того, может привести к охрупчиванию шва и даже превращению припоя в шлак. В случае слишком холодной поверхности (припой застыл) положение легко исправляется дополнительным нагревом и поверхности и припоя до требуемой его консистенции. Дополнительно используется лишь ортофосфорная или травленая соляная кислота.

На вертикальные или крутонаклоненные поверхности припой наносят, естественно, в пастообразном состоянии, для чего достаточно бывает чуть-чуть растянуть во времени перенос расплава на обрабатываемое место. Дольше находятся в рабочей консистенции (в пастообразном состоянии) припои с повышенным содержанием свинца, который легко можно добавить в имеющийся расплав. Вот почему, в частности, имеет смысл работу припоем начинать с минимально наклоненных поверхностей, потренировавшись на которых, можно переходить к более трудным участкам, увеличив перед этим долю свинца в припое. Шаг за шагом, нанося порции припоя на обрабатываемый участок и разравнивая их по поверхности, выполняют всю работу.

В заключение, как водится, – техника безопасности. Во многом она сродни таковой при проведении сварочных работ, поскольку и там, и там налицо высокие температуры и их источники. К опасным факторам при пайке добавляются кислоты и их пары. А потому надо заранее позаботиться об известных приемах нейтрализации вредных воздействий, чтобы потом «не креститься, когда гром уже грянул».

9.7. Бетонные работы

В каких-то отдельных случаях без этих работ можно и обойтись, но чаще всего с них-то все и начинается. Другое дело, что объемы этих работ при сооружении домов разных конструкций могут быть совершенно различными. Для легкой постройки, например, может понадобиться всего-то несколько ведер бетонной смеси, но ведь коробка дома может быть и просто монолитной бетонной. В любом случае качество работ должно быть максимально высоким, а значит, на этих работах следует хоть немного остановиться.

Бетонные работы можно разделить на три этапа: подготовительный, приготовление бетонной смеси и собственно укладка бетона. Существует еще и очень важный период затвердевания бетона, на чем ниже остановимся особо.

Подготовительный этап в бетонных работах совсем не является каким-то второстепенным (вспомогательным), как может показаться из его названия. Напротив, иногда он может составлять основную часть общего объема работ. В него входят земляные и планировочные работы при изготовлении фундаментов, подвальных помещений, смотровых ям и погребов. Туда же относятся и изготовление различных опалубок и форм для различных изделий из бетона – блоков или плитки, например для мощения дорожек и площадок.

Приготовление бетонной смеси – также весьма ответственный этап, ибо при неправильно подобранных соотношениях компонентов смеси и некачественном ее перемешивании хорошего бетона не получится. Подобранный по размеру частиц гравий или щебень отмеривают нужными частями и насыпают грядкой на деревянный щит (боек) шириной не менее 1 м. Затем заполнитель хорошо перемешивают (гарцуют). Цемент и песок смешивают отдельно, посыпают этой смесью перемешанный крупный заполнитель и все тщательно гарцуют до полной однородности.

Для быстроты перемешивания и получения совершенно однородной смеси эти материалы рекомендуется насыпать слоями – слой гравия, слой цементно-песчаной смеси и т.д. Лучше всего гарцевание выполнять втроем: двое перемешивают смесь лопатами, а третий разравнивает ее металлическими граблями.

После тщательного перемешивания сухой смеси ее поливают водой (лучше всего из лейки) и тщательно размешивают несколько раз. Иногда поступают несколько иначе. При приготовлении бетонной массы нужно также знать, что затворенная водой смесь существенно уменьшается в объеме. Так, из 1 м³ сухой смеси получается от 0,59 до 0,71 м³ бетонной массы.

При выполнении больших объемов работ целесообразно использовать бетономешалку.

При правильном соотношении цемента, заполнителя и воды масса будет иметь землисто-влажную консистенцию

Наконец, укладка бетона должна производиться никак не менее тщательно, чем предшествующие этапы, ибо что толку заливать, например, стены хорошей бетонной смесью, если стена получится дырявой.

Укладка бетона. Приготовленную бетонную массу тут же укладывают слоями разной толщины (но не более 200 мм), разравнивают и тщательно уплотняют тяжелой трамбовкой. Это нужно для того, чтобы внутри бетона не оказалось раковин.

Чтобы во время трамбования бетонной массы цементный раствор не вытекал из швов опалубки, доски следует применять обрезные, плотно стыкуя их друг с другом. Чтобы доски опалубки не впитывали из бетона воду, а сама опалубка стала плотнее, за 2–3 ч до укладки бетона опалубку рекомендуется хорошо намочить водой.

Верхний слой уложенной массы тщательно выравнивают, ориентируясь по краям опалубки. Поэтому прежде чем уложить последний слой бетона, надо проверить, не требуется ли ее выверить. Сделать это несложно с помощью гидростатического нивелира или длинного уровня.

Разглаживают поверхность бетона с помощью длинной ровной доски-правила, используя опалубку в качестве направляющей. Делают это в два приема: сначала – грубо, а затем – окончательно.

Для уплотнения литой массы (подвижной, почти самотеком заполняющей форму) используют погружные вибраторы. Под действием колебаний, создаваемых этими электрическими машинами, компоненты бетонной массы уплотняются, а воздух в виде пузырьков выходит наружу. Однако слишком долго уплотнять этим способом бетон не следует, поскольку масса может расслоиться.

Поверхность бетонной плиты лучше всего разглаживать вдвоем с помощью длинной доски-правила.

Если место укладки бетона расположено близко, массу можно доставлять ведром. Если же строительный объект удален от рабочей площадки, лучше воспользоваться тачкой.

Сначала бетон должен схватиться. Примерно через два часа он начинает твердеть. Именно в это время целесообразно сделать разметку трассы кирпичной кладки на отлитой фундаментной ленте или плите.

Твердение бетона. Понятно, что, как правило, укладке бетона предшествуют солидные подготовительные работы, да и сами бетонные работы чаще всего тяжелы и трудоемки. Поэтому по их завершении можно, как говорится, перевести дух. Но не более того, ибо тот, кто считает заливку бетона окончанием работ, ошибается. Правильное поддержание температуры и влажности в течение первых недели-двух после укладки бетона повышает его прочность, долговечность и водостойкость. Плохо затвердевший бетон характеризуется высокой пористостью и малой прочностью. Не имея правильного ухода в первый период затвердевания, он более подвержен растрескиванию, выветриванию, коррозии арматуры и воздействию агрессивных сред. У такого бетона снижается и количество допустимых циклов замораживания-оттаивания, а прочность может достигать лишь половины от максимально возможной.

Химическая реакция, происходящая в цементной смеси при добавлении воды и вызывающая ее схватывание, называется гидратацией. Большая часть этой воды испаряется, оставляя в объеме внутренние пустоты – раковины, поры. Именно в количестве и размерах этих пустот заключается разница между хорошо и плохо затвердевшим бетоном. Правильное затвердевание бетона позволяет гидратированному цементу заполнить большинство пустот, увеличивая тем самым его прочность и долговечность.

На скорость гидратации влияет температура процесса – чем она выше, тем быстрее идет реакция и тем прочнее бетон. При температуре воздуха от 10° до 32 °С (наиболее частый температурный диапазон бетонных работ) нет нужды тратиться на контроль температуры бетона или его подогрев и охлаждение. При температуре ниже 10 °С гидратация протекает медленно, бетон непрочен. При температуре выше 32 °С он быстро набирает прочность, но в конечном итоге на такую, как в указанном выше диапазоне температур. К тому же повышается вероятность его термического растрескивания при резких атмосферных температурных перепадах.

Поддерживать нужный уровень влажности твердеющего бетона можно двумя способами: постоянной подачей воды (разбрызгивание, укрывание намоченными материалами типа мешковины, соломы и т.п.) или предотвращением чрезмерной влагопотери посредством нанесения (в частности напыления) специальных составов либо укрытия полиэтиленовой пленкой, армированной водостойкой бумагой и т.п. Специальные составы образуют на поверхности бетона мембрану, герметично запирающую в нем воду, однако герметичность мембраны не абсолютна и потери влаги за счет испарения все же происходят. В этом плане пленка и другие рулонные материалы предпочтительнее. Зато герметики можно напылять на вертикальные поверхности, но они, как правило, реагируют с красителями или другими отделочными материалами. Затвердевание бетона при температуре ниже точки замерзания воды недопустимо. Правда, для большинства смесей вероятность повреждения бетона от промораживания практически сводится к нулю спустя сутки после укладки.

Если температура воздуха выше +15°, бетон начинают поливать со второго дня после укладки и продолжают увлажнять в течение 7–15 дней, а при температуре воздуха +10° в течение 5–10 дней. В первые дни твердения бетон поливают 3–5 раз в день, а спустя 5 дней – 2–3 раза при условии, если стоит нежаркая погода. Бетоны на пуццолановом и шлаковом портландцементах поливают 5–7 раз в день в течение 15–20 дней.

Укладка бетона как вид работы радикальным образом зависит от технологии возведения объекта. Так те же стены, например, можно строить из заранее изготовленных бетонных блоков, в частности самодельных, а можно делать монолитными с использованием разнообразных передвижных опалубок. На территории нашей страны оба вида возведения построек с бетонными стенами чрезвычайно популярны, а потому и неудивительно, что многие умельцы из совершенно различных регионов находят в этом деле свои, во многом оригинальные решения.

9.8. Кирпичная кладка

Как говорится, «каменщиком не рождаются» – для качественной постройки из кирпича чего угодно нужны соответствующие навыки, которые самодеятельному строителю зачастую приходится приобретать по ходу ведения работ. При этом просто необходим своеобразный ликбез – ознакомление хотя бы с какими-то азами профессии. В противном случае пока начинающий мастер поднатореет, потери материла и трудозатрат, а следовательно, и времени неизбежны, и никому заранее не известно, какими они окажутся. В плане хотя бы начальной «теоретической» подготовки необходима некоторая информация о кирпиче, об инструментах каменщика и приемах работы ими, о кладочных растворах и их приготовлении и использовании, о технологиях ведения кладки и т.д., к чему и переходим.

О терминологии. Лоток – углубление на верхней стороне кирпича. Такой кирпич обычно кладут лотком вверх, за исключением верхнего (завершающего) ряда кладки.

Тычок – торцы (наименьшие грани) кирпича. Кирпичи, обращенные к наружной поверхности кладки тычками, называют тычковыми.

Ложок – длинные боковые грани кирпича. Кирпичи, обращенные к наружной поверхности кладки ложками, называют ложковыми.

Постель – самая большая грань кирпича, которой его чаще всего кладут на раствор.

Шов (вертикальный или горизонтальный) – слой раствора между кирпичами.

Ряд – слой кирпичей в кладке. По тому, как расположены кирпичи в ряду, он может быть ложковым или тычковым.

Вид кладки – схема размещения кирпичей в кладке, обеспечивающая ее прочность. При правильной кладке вертикальные швы предыдущего ряда перекрываются телом кирпича ряда последующего. Толщина кладки кратна половине кирпича: 0,5, 1, 1,5 и т.д.

Резка, колка и теска кирпича. Практически ни одна кладка не обходится без долевых кирпичей, а следовательно, в той или иной степени без этих операций. Даже при необходимости лишь относительно незначительного количества самых простых долевых кирпичей: четвертушек, половинок, трехчетверок, из-за солидных объемов кладки их может набраться весьма много, а потому их получение приобретает весомое значение в ходе общих работ. При использовании отрезного диска по камню для резки-колки кирпичей эта работа существенно упрощается. Правильной становится именно технологическая последовательность: резка, колка, теска (притачивание, если оно необходимо). Безусловно, в каждом конкретном случае имеются оптимальные соотношения этих операций.

Понятно, что прежде чем произвести резку (колку) кирпича, его надо соответственно разметить. Особых проблем тут не возникает: линии на кирпиче можно проводить простыми, химическими и цветными карандашами – что есть под рукой. Не следует лишь удивляться, что грифели изнашиваются очень быстро: кирпич не бумага. Поэтому желательно иметь в работе как можно больше карандашей, чтобы точить их сразу, а уж размечать – так размечать.

Размечать рулеткой или линейкой каждый кирпич очень неэффективно – тут нужен старый проверенный способ использования шаблонов. Какие шаблоны, из чего их делать, сколько? Отрезной диск позволяет получить при резке (колке) целого кирпича вполне кондиционными все части, на которые он делится. Значит – шаблоны «четвертушек» не нужны, ибо последние будут получены при заготовке «трехчетверок». Для разметки «половинок длинных» (продольная половинка кирпича) можно использовать согнутый пополам шаблон половинки обыкновенной, соответственно его сдвигая. Этот же шаблон применим и для разметки «трехчетверок длинных» (кирпич полной длины с отобранной четвертью). При таком подходе количество потребных шаблонов снижается до минимума, а заодно определяется и материал для их изготовления. Лучше всего – рубероид, толь, пергамин, обрывки которых всегда найдутся на любой стройке.

Один раз тщательно размеченные и вырезанные шаблоны позволят разметить типичные конфигурации кирпичей для всей кладки. При разметке важно не только пользоваться хорошим шаблоном, но и точно его позиционировать на размечаемом кирпиче. Процедура эта существенно упростится, если плоские шаблоны будут иметь отбортовки для упора в боковые грани кирпича.

И последнее о разметке: что, собственно, нужно отметить на кирпиче. Если, например, надо получить половинку или обычную трехчетверку, так ли необходимо нарисовать все четыре линии реза? В процессе приноравливания к работе отрезным диском, видимо, да. При появлении твердых навыков, позволяющих легко прорезать диском прямую линию как горизонтальную, так и вертикальную, становится возможным обойтись одной отмеченной линией на любой из граней.

Теперь вроде бы можно и «резать». Но возникает масса вопросов: каким электроинструментом; какой глубины делать резы или, может быть, отрезать совсем, как говорится, «вчистую»; как быстро изнашивается диск; какие меры предосторожности надо принять?

Давайте по порядку. Очень быстро выяснилось, что на низких оборотах диски «тают на глазах». Отсюда рекомендации: электроинструмент должен развивать высокие обороты, которые не должны заметно снижаться силой прижатия диска к камню. Сразу же умельцы определили, что нет нужды делать полный разрез (тем самым ускоренно расходуя диск), а достаточно надрезать кирпич, после чего – расколоть. Но где оптимальная глубина реза? Ведь и надрезать можно по-всякому.

Оказалось, что резать можно 15–20% сечения. Более точные значения каждый мастер подбирает себе сам, ибо они зависят от многих субъективных факторов, например, от того, кто, как и чем производит колку кирпича.

О достоинствах резки как об очень эффектном способе обработки кирпича можно говорить много. Но у нее есть и «другая сторона медали»: очень это «дело пыльное» и требующее осторожности. Диск режет кирпич «как нож масло». Ширина реза ~5 мм, и весь материал из объема реза превращается в пыль, которая окружает работающего. Не стоит даже пробовать работать без защитных очков. Необходим респиратор или в крайнем случае матерчатая повязка на лицо. Лучшим вариантом является, конечно, устройство отсоса пыли непосредственно из рабочей зоны диска. Но если это почему-либо невозможно, нужно принять все меры по защите от очень неприятной пыли.

Теперь о колке кирпича.Умельцы давно оснастили этот процесс приспособлением, положив на лезвие которого одну грань кирпича (естественно надрезом), в надрез противоположной грани опускают острие кирочки, по тупому бойку которой наносят резкий удар обычным молотком. Известны и более сложные варианты такого приспособления.

Если в результате резки кирпича получается гладкая поверхность, то в месте раскола она более чем шероховатая, с явно выраженными бугорками и впадинами. Иногда это хорошо, например, если колотая грань обращена к толстому шву. При необходимости шероховатость можно уменьшить либо притеской кирочкой, либо обработав диском, либо притиркой двух колотых граней друг о друга.

О растворе для кладки.Простейший рецепт раствора для кирпичной кладки общеизвестен – это смесь цемента и песка, затворенная на воде. Но именно в силу того что он простейший, он далеко не самый лучший, поскольку быстро твердеет и при этом дает усадку. Настоящий же кладочный раствор максимально долго сохраняет свою пластичность, что способствует повышению качества кладки. Есть два способа улучшить раствор: добавить в смесь гашеную известь (раствор по выражению профессионалов становится «маслянистым», с ним легче работать), ввести в смесь специальную добавку – жидкий или порошкообразный пластификатор, предотвращающий растрескивание раствора при его отверждении.

Функцию связующего в растворе выполняет цемент. Песок для раствора лучше всего использовать мелкий, без примесей других грунтовых пород и растворимых солей. Перед приготовлением смеси его обязательно необходимо просеивать через металлическую сетку для очистки от камней и других крупных фракций. На одну часть цемента в смеси можно брать от 2,5 до 6 частей песка (в зависимости от марки цемента и вида производимых работ) и одну часть извести. При использовании пластификатора необходимо следовать инструкции по применению. Обычно сначала тщательно перемешивают между собой цемент и песок, а затем затворяют эту сухую смесь водой. Ориентировочно объем воды для приготовления раствора равен объему цемента, однако поскольку песок практически всегда содержит влагу, окончательно это устанавливается в процессе пробного замеса, в ходе которого воду добавляют небольшими порциями, особенно в конце этой операции.

Начинающий твердеть раствор, особенно если он не выработан в течение 2 ч после приготовления, лучше для кладки уже не использовать, т.к. обеспечить требуемую ее прочность он уже не сможет. Известны и давно применяются разные приемы замешивания раствора (в специальных ящиках, на плоскостях и т.д.), но оптимальным в самодеятельном строительстве все-таки является использование для этой цели бетономешалки, выбор которых в настоящее время очень велик. Исключения целесообразны лишь для мелких работ.

Об инструментах. Кельма – это, пожалуй, основной инструмент каменщика. Ею берется и наносится на кирпич или на предыдущий ряд раствор, снимается выдавленный положенным кирпичом излишек раствора, осаживается и позиционируется укладываемый кирпич, а при наличии достаточных навыков и производится колка кирпича.

Молоток-кирочка – используется для колки и тески кирпича.

Уровень – желательно возможно большей длины. Служит для проверки горизонтальности рядов и вертикальности кладки.

Порядовки предназначены для привязки и контроля положения рядов кладки.

Шнур-причалка – позволяет выдерживать прямолинейность рядов кладки.

Угольник каменщика предназначен для контроля прямоугольности углов выкладываемых стен. Его можно изготовить из брусков или реек, лучше хорошо оструганных, твердых пород дерева. Главное – соблюсти соотношение сторон 3:4:5, тогда, как известно с очень древних времен, строго прямой угол образуется «сам собой». Бруски, образующие прямой угол, лучше соединить между собой в полдерева, а брусок-гипотенузу присоединить к брускам-катетам внахлест.

О потребных количествах основных стройматериалов. Сколько понадобится кирпича? Для определения этого используется упомянутый выше формат. Если выложенная в полкирпича стенка гаража будет иметь длину 6 м и высоту 2м, то каждый ряд должен состоять из 600/26 – 23 кирпичей. Рядов же должно быть 200/7,5 – 27. Такая стенка возводится из 621 кирпича. Дальше, как обычно, все определяется проектом. Если гараж отдельно стоящий, нужны две боковые стенки (число 621 удваивается), для глухой торцевой стенки гаража шириной 3 м надо добавить еще половину от 621. Если для усиления всей конструкции по углам постройки выкладываются столбы, например 1×1 кирпич, нужно добавить еще 54 кирпича. Что-то еще пойдет на фронтон с воротным створом и т.д. Для определения потребного количества цемента можно воспользоваться той информацией, что 50-килограмового его мешка хватит для приготовления раствора из 1 части цемента, 1 части извести и 6 частей песка на 450 кирпичей. Можно, конечно, использовать и готовые смеси, которые в последнее время получили широкое распространение, но это обходится дороже. Одного мешка такой смеси весом 50 кг хватает для укладки 50–60 кирпичей.

О кладке. В любом случае перед началом работ имеет смысл потренироваться на пробной кладке с небольшим количеством раствора. При этом отрабатываются приемы работы кельмой и уточняются пропорции компонентов раствора.

В процессе ведения кладки нередко производят так называемую расшивку швов. Благодаря этому кладка приобретает приятный вид а швы меньше подвергаются вредным атмосферным воздействиям. Для этого применяются специальные инструменты – расшивки, но можно использовать и кельму.

Углы стен. Проще всего они формируются у ложковых кладок в 1/2 кирпича. Здесь вместо половинок кирпича, которыми начинается и завершается каждый второй ряд, кладут перпендикулярно плоскости стены (тычком) целый кирпич. Для других кладок используются и другие схемы, принципиальным важным в которых является одно: угол должен входить в состав обоих образующих его стен, что достигается соответствующей перевязкой швов, нередко с использованием долевых кирпичей – трехчетверок, половинок и т.д.

Крайне важным является обеспечение прямоугольности углов стен. Эта процедура начинается еще с разметки фундамента и непрерывно продолжается в процессе всего строительства вплоть до его завершения. Применительно к кладке стен даже на готовом, пусть идеальном фундаменте, разметка их углов производится заново.