Текст книги "Энциклопедия «Техника» (с иллюстрациями)"

ПРОЖÉКТОР, см. в ст. Световые приборы.

ПРОКÁТКА МЕТÁЛЛОВ, обработка металлической заготовки давлением путём обжатия между вращающимися валками прокатного стана для уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им нужной формы. На металлургических предприятиях осуществляется в два этапа. Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. Размеры и форма заготовки зависят от её назначения: для прокатки листового и полосового металла применяют заготовки прямоугольного сечения шириной 400—2500 мм и толщиной 75—600 мм, называемые слябами; для сортового металла – заготовки квадратного сечения размером от 600 5 600 мм до 400 5 400 мм, а для цельнокатаных труб – круглого сечения диаметром 80—350 мм. Затем полученную заготовку прокатывают в товарный стальной прокат на станах трёх основных видов: листовых, сортовых и трубных. Стальные листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатывают на толстолистовых или броневых станах, а листы толщиной от 1.2 до 20 мм – на непрерывных станах, откуда они выходят в виде длинных (более 500 м) полос, которые сматываются в рулоны. Листы толщиной менее 1.5–3 мм прокатывают в холодном состоянии. Прокатка сортового металла осуществляется с нагревом до 1100–1250 °C последовательно в несколько приёмов для постепенного приближения сечения исходной заготовки к сечению готового профиля. Прокатка труб проводится, как правило, в горячем состоянии и включает три основные операции. Первая операция (прошивка) – образование отверстия в заготовке или слитке; в результате получается толстостенная труба, называемая гильзой. Операция выполняется на т. н. прошивных станах винтовой прокатки. Вторая операция (раскатка) – удлинение гильзы и уменьшение толщины её стенки; выполняется на различных прокатных станах: непрерывных, пилигримовых, винтовой прокатки и др. Третья операция – калибровка (или редуцирование) труб после раскатки; осуществляется на калибровочных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра трубы, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах. После завершения прокатки полученные изделия разрезают на части требуемой длины, подвергают термической обработке, напр. отжигу (при необходимости), и проверяют их качество.

С сер. 20 в. прокатка стальных заготовок заменяется непрерывным литьём (разливкой) на специальных разливочных машинах. Благодаря применению непрерывной разливки стали упраздняются слябинги и блюминги, повышается качество проката, устраняются потери, связанные с обработкой слитков, достигающие 15–20 %.

Прокатка металла

ПРОКÁТНЫЙ ПРÓФИЛЬ, металлическое изделие, полученное прокаткой. Различают прокатные профили с постоянным и переменным поперечным сечением по длине и специальные. К первому виду относятся прокатные профили сортовой стали, имеющие простую геометрическую форму (напр., круг, прямоугольник, квадрат), и т. н. фасонные профили, представляющие собой сечения простых профилей (напр., угловые, швеллерные, двутавровые), листы, трубы. Ко второму виду относятся т. н. периодические профили, к третьему – колёса, шестерни, шары, ребристые трубы и другие изделия.

Виды прокатных профилей:

1 – квадратный; 2 – круглый; 3 – полосовой; 4 – угловой; 5 – двутавровый; 6 – швеллерный; 7 – железнодорожный рельс; 8 – трамвайный рельс; 9 – тавровый; 10 – шпунтовый; 11 – полоса для башмаков тракторных гусениц; 12 – полоса для ободьев колёс грузовых автомобилей; 13 – полоса для турбинных лопаток

ПРОКÁТНЫЙ СТАН, агрегат для обработки давлением (прокатки) металлов и других материалов между вращающимися валками. Представляет собой систему машин, выполняющих, помимо прокатки, ряд вспомогательных операций: транспортирование заготовок со склада к нагревательным печам и к валкам стана, передвижение по стану, резку на части, кантование, правку и т. п.

Время и место появления первого прокатного стана неизвестны. Наиболее ранний документ (рисунок с описанием), характеризующий устройство для прокатки олова, оставлен Леонардо да Винчи (1495). До кон. 17 в. привод прокатного стана был ручным, в 18 в. – от водяного колеса. В кон. 18 в., когда для привода прокатных станов стали применять паровые машины, прокатка превратилась в один из трёх основных этапов производственного цикла металлургического производства, вытеснив менее производительный способ – ковку. Прокатный стан с калиброванными валками был сконструирован в 1783 г.

Г. Кортом (Великобритания). В 30—40-х гг. 19 в. в связи с интенсивным развитием железнодорожного транспорта первостепенное значение приобрела прокатка рельсов. Дальнейшее развитие конструкций и специализация прокатных станов привели к появлению в США в кон. 19 в. блюмингов и слябингов. В 1867 г. Г. Бедсон (Великобритания) построил первый проволочный стан. В 1885 г. братья М. и Р. Маннесман (Германия) изобрели способ винтовой прокатки бесшовных труб. Электропривод прокатного стана впервые был применён в 1897 г. в Германии.

Оборудование прокатных станов, служащее для деформации металла между вращающимися валками, называют основным, а для выполнения прочих операций – вспомогательным. Основное оборудование состоит из одной или нескольких главных линий, в каждой из которых располагается три вида устройств: рабочие клети (одна или несколько); электродвигатели для вращения валков и передаточные устройства от электродвигателей к прокатным валкам. Наибольшее распространение получили станы с горизонтальными валками: двухвалковые (дуо), трёхвалковые (трио), четырёхвалковые (кварто) и многовалковые. Для обжатия металла по боковым поверхностям используют клети с вертикальными валками, называемые эджерами. Станы, у которых вблизи горизонтальных валков расположены вертикальные, называются универсальными. В станах винтовой прокатки валки располагаются в рабочей клети косо. Такие станы применяют для прокатки труб, осей, шаров и т. д.

Конструкция главных деталей и механизмов прокатных станов, несмотря на их различное назначение и многообразие, в основном одинакова. Она включает валки прокатные, подшипниковые узлы, механизмы для установки валков, станину, муфты. Главный признак, определяющий конструкцию прокатного стана, его назначение в зависимости от сортамента продукции. Различают прокатные станы заготовочные, в т. ч. блюминги и слябинги, листовые и полосовые, сортовые, трубопрокатные и деталепрокатные. Конструкция слябингов позволяет получать заготовку для последующего производства листового проката. Конструкция блюмингов является более универсальной. На них получают заготовку для последующего производства проката любого вида. В связи с этим в 1-й пол. 20 в. слябинги вышли из употребления. Их функции стали выполнять блюминги. Толстолистовые, листовые и полосовые станы горячей прокатки предназначены для получения плит толщиной 50—350 мм, листов толщиной 3—50 мм и полос (сматываемых в рулоны массой 15–50 т) толщиной 1.2—20 мм. Сортовые станы разнообразны по своей характеристике и расположению оборудования. Основные типы: универсальные, рельсо-балочные, крупносортные, среднесортные, мелкосортные и проволочные. Трубопрокатные агрегаты состоят обычно из трёх станов. Первый стан производит прошивку отверстия в заготовке или слитке методом винтовой прокатки, второй служит для вытяжки прошитой заготовки в трубу и третий – для калибровки (редуцирования), т. е. уменьшения диаметра прокатанной трубы. Деталепрокатные станы работают, используя винтовую прокатку, и служат для производства точных заготовок деталей машиностроения: круглых валов, шаров, винтов, зубчатых колёс, фрез, свёрл и др.

ПРÓМЫСЕЛ, горный технологический комплекс, предназначенный для добычи, сбора полезных ископаемых на месторождении и подготовки их к транспортировке потребителю. Создаются промыслы на месте залежей газа или нефти, а также сопутствующих смесей по результатам геофизических исследований и оценки нефтяных и газовых месторождений. Сооружения и коммуникации промыслов подразделяют на основные (эксплуатационные скважины, трубопроводы, насосные и газокомпрессорные станции, установки для подготовки добытых полезных ископаемых к транспортированию, резервуары для накопления и хранения и т. п.) и вспомогательные (энергетические установки, коммуникации связи, ремонтные мастерские, автодороги, рельсовые пути, водопровод, канализация и др.). Число скважин для добычи зависит от размеров месторождения, схемы его разработки и др.; оно может достигать нескольких сотен и тысяч на территории одного промысла. Современные промыслы отличаются высокой степенью автоматизации, позволяющей осуществлять контроль состояния и управление режимом эксплуатации скважин, компрессорных станций, а также внутриплощадочной сети коммуникаций и дорог. В России созданы газовые промыслы с годовой производительностью до 100 млрд. мі на территории таких крупнейших месторождений, как Ставропольское, Медвежье и др.; нефтяные сборные пункты, производящие обработку промысловой нефти, могут перерабатывать от 2 до 10 млн. т нефти в год.

ПРОМЫСЛÓВЫЕ СУДÁ, добывающие, обрабатывающие, приёмно-транспортные и вспомогательные суда, используемые для добычи рыбы, китов, морского зверя и морепродуктов.

К добывающим судам относятся суда, ведущие водный промысел и обработку объектов промысла. Подразделяются на рыболовные, зверобойные, зверобойно-рыболовные, китобойные, креветколовные, кальмароловные, водороследобывающие.

Рыболовные суда – траулеры, сейнеры, сейнер-траулеры, дрифтер-траулеры и ярусники. Траулеры ведут лов гл. обр. донными и разноглубинными (пелагическими) тралами. В зависимости от оснащённости могут перерабатывать улов на консервы, рыбную муку, рыбий жир и другую продукцию, замораживать улов, изготовлять охлаждённую и малосольную рыбную продукцию, засаливать рыбу или доставлять её в охлаждённом виде со льдом. В зависимости от размеров различают супертраулеры, большие, средние, малые и тралботы. Сейнеры предназначены для лова рыбы кошельковым неводом; часто для повышения эффективности они оборудуются для ведения тралового, дрифтерного, ярусного и иных видов лова. Сейнеры в зависимости от размеров также делятся на суперсейнеры, большие, средние и малые сейнеры. Суперсейнеры предназначены для лова тунца и его хранения в охлаждённом или замороженном виде. Другие сейнеры сдают свежую рыбу на суда или береговые базы. Сейнеры-траулеры по способу добычи рыбы сочетают свойства сейнеров и траулеров. Большие и средние сейнеры-траулеры перерабатывают свежую рыбу в мороженую продукцию, могут временно хранить рыбу в охлаждаемых трюмах. Малые сейнеры-траулеры охлаждающих установок не имеют. Дрифтер-траулеры ведут лов рыбы дрифтерными сетями и тралами. Ярусники предназначены для ловли тунца с помощью ярусов. Среди рыболовных судов самые большие – супертраулеры: имеют водоизмещение 5000—10 000 т, длину 95—130 м, мощность энергетической установки 4200–5500 кВт.

Зверобойные суда ведут промысел морского зверя. Шхуны предназначены для разделки, посола и перевозки туш моржей, тюленей и др. Водоизмещение шхуны 550–650 т, мощность двигателей ок. 220 кВт. Зверобойно-рыболовные суда в зависимости от сезона используются либо для промысла морского зверя с помощью ботов или на льду, либо для лова рыбы тралами. На судах производится обработка шкур, выработка мороженой мясокостной продукции, мороженой рыбы, жира и рыбной муки. Водоизмещение судов 1000–2500 т, мощность энергетической установки 800—2500 кВт. Креветколовные суда добывают креветок тралами и доставляют на базу или берег в замороженном виде (кроме них, креветки добывают также средние траулеры и сейнеры). Кальмароловные суда ведут добычу кальмаров с помощью специальных орудий лова. Размеры судов близки к размерам малых траулеров и сейнеров. Водороследобывающие суда – небольшие суда-траулеры для добычи морских водорослей и доставки их на береговые обрабатывающие предприятия. Китобойные суда (китобойцы) добывали (до 1970-х гг.) китов с помощью гарпунных пушек и доставляли туши китов на китобойную базу; ныне китобойный промысел международными соглашениями практически повсеместно прекращён.

К рыбообрабатывающим судам относятся плавбазы (автономные, универсальные, консервные, мучные) и производственные рефрижераторы. Автономные плавбазы доставляют малые суда в район промысла, принимают от них улов и перерабатывают его в готовую продукцию; водоизмещение – от 7000 до 43 000 т. Универсальные плавбазы обеспечивают также хранение готовой продукции и доставку её в порт. Водоизмещение – 30 000 т, мощность энергетических установок 7000 кВт. Консервные плавбазы перерабатывают улов добывающих судов в основном в консервы, частично – в замороженную продукцию; водоизмещение – 15 000—25 000 т, мощность энергетических установок 2900–6600 кВт. Мучные плавбазы производят кормовую рыбную муку. Производственные рефрижераторы принимают улов и замораживают его, доставляя в порт или передавая на приёмно-транспортные суда. Водоизмещение больших производственных рефрижераторов достигает 9000—10 000 т, средних – 3000–5500 т, малых – 850—1000 т. На отдалённых промыслах используют только промыслово-производственные рефрижераторы, выполняющие, помимо перечисленных выше операций, ещё и траловый лов рыбы. Их водоизмещение до 5000–6000 т, мощность энергетических установок 2200–3000 кВт. Крабообрабатывающие суда изготовляют консервы из крабов и рыбы, доставляют в район промысла краболовные боты. По размерам соответствуют размерам консервных плавбаз.

Малый сейнер-траулер

Приёмно-транспортные суда предназначены для доставки рыбы и рыбопродуктов от обрабатывающих и добывающих судов в порты, а также для снабжения судов в море топливом, маслом и водой. Имеют водоизмещение от 3000 до 27 000 т. Вспомогательные суда предназначены для научных и рыбохозяйственных исследований, обучения кадров, контроля за соблюдением правил рыболовства и мореплавания. К ним относятся суда перспективной и оперативной разведки, научно-исследовательские, инспекционно-охранные и патрульные.

ПРОМЫ́ШЛЕННОЕ ТЕЛЕВИ́ДЕНИЕ, телевидение, используемое в производственных, технологических, исследовательских, организационных, охранных и иных прикладных целях. В отличие от систем телевизионного вещания, промышленные телевизионные установки обычно образуют замкнутую систему. Её параметры и возможности определяются условиями работы и особенностями наблюдаемых объектов. Передающие камеры промышленного телевидения по конструкции проще камер вещательного телевидения и обычно рассчитаны на дистанционное управление. Число пользователей промышленной телевизионной установки обычно не превышает 10–20 человек (в зависимости от сферы её применения), чаще, однако, получателем видеоинформации является один человек – оператор, контролёр, охранник, исследователь. Иногда у телевизионной картинки зрителей нет вообще – телевизионная установка работает автоматически, и вся видеоинформация расшифровывается, анализируется и вводится в систему управления или контроля средствами вычислительной техники без участия человека. Напр., по результатам телевизионных измерений размеров прокатываемых заготовок автоматически регулируется режим работы прокатного стана; изменение картинки с видом охраняемого или исследуемого объекта свидетельствует о появлении на нём чужеродных предметов или явлений (разрушение конструкции, пожар, нежелательное появление людей или животных и т. д.), что требует принятия срочных мер по обеспечению безопасности объекта и находящихся на нём людей.

Системы промышленного телевидения позволяют оператору анализировать события, происходящие одновременно в нескольких местах, чтобы в сложившейся ситуации принять правильное решение (напр., при регулировании автомобильного движения, при контроле работы морского порта, железнодорожного вокзала или аэропорта, при управлении людскими потоками в местах массовых гуляний и т. д.). Для управления каким-либо процессом оператору бывает необходим как бы взгляд со стороны на свои действия. Яркий пример использования телевизионного взгляда со стороны – посадка самолёта на палубу авианосца. При заходе на посадку лётчик видит на экране телевизионного монитора на панели управления изображение своего самолёта и палубы авианосца и может корректировать свои действия соответственно складывающейся обстановке.

Особенности условий работы и специфика применения промышленной телевизионной установки определяют её параметры: чувствительность, диапазон изменения яркости, контрастность изображения, чёткость, цветопередачу и пр. Вместе с тем промышленные телевизионные установки, работающие в замкнутой системе, не требуют жёсткой стандартизации своих параметров, как в вещательном телевидении. В тех случаях, когда полученное в системе промышленного телевидения изображение передаётся по обычным телевизионным каналам (напр., при трансляции передач с орбитальной станции), полученные видеосигналы преобразуются применительно к требованиям вещательного телевидения.

ПРОМЫ́ШЛЕННЫЙ РÓБОТ, устройство (машина) с программным или дистанционным (с пульта) управлением, предназначенное для замены человека в производственных процессах. Попытки создать машину, способную выполнять за человека тяжёлую, опасную для жизни или утомительно однообразную работу, предпринимались уже в 18–19 вв. с началом развития промышленного производства. Но даже наиболее удачные из них были громоздки, а возможности их ограниченны. Чешский писатель К. Чапек в нач. 20 в. ввёл в обиход слово «робот» – механический человек.

Первые роботы, имитировавшие движения человека и имевшие с ним внешнее сходство, использовались преимущественно в развлекательных целях. По мере развития машиностроения и совершенствования автоматики роботы всё больше теряли бесполезное внешнее сходство с человеком. Зато их движения стали разнообразнее, «осмысленнее», у них появились «специальности», они получили наименование – промышленные роботы.

Большинство современных промышленных роботов – роботы-манипуляторы. Они имеют механическую руку с различными захватными приспособлениями, имитирующую движения руки человека. Помимо руки, промышленный робот оснащён встроенным устройством программного управления на базе микропроцессора. Промышленные роботы имеют перед человеком преимущество в скорости и точности реализации однообразных операций, они способны производить движения, какие человек физически выполнить не может. Роботы-манипуляторы широко применяются в промышленности для автоматизации многих технологических процессов при конвейерной сборке различных изделий (от автомобилей до микросхем), сварке, ковке, окраске, сверлении, перемещении тяжёлых грузов и т. д. Особое значение имеет применение роботов-манипуляторов при работе с вредными химическими веществами, при обезвреживании взрывных устройств, в кузнечных и литейных цехах, на цементных заводах, в помещениях с повышенным уровнем радиации, в условиях относительной недоступности (в морских глубинах, на космических аппаратах и орбитальных станциях) и т. д.

Кинематическая схема двуручного манипулятора с 8 степенями подвижности (стрелками показаны направления возможных перемещений его звеньев)

ПРОПÉЛЛЕР, то же, что воздушный винт.

ПРОТИВОЛÓДОЧНЫЙ САМОЛЁТ, самолёт военной авиации для поиска и поражения подводных лодок противника в удалённых районах моря (океана). Оборудуется автоматизированной поисково-прицельной системой, включающей радиолокационные, радиогидроакустические и магнитометрические средства, и соответствующим вооружением (противолодочными торпедами, минами, ракетами и глубинными бомбами в обычном и ядерном снаряжении). Впервые самолёты против подводных лодок стали использоваться в 1-й мировой войне. Современный отечественный противолодочный самолёт-амфибия «Альбатрос» имеет взлётную массу 95 т, боевую нагрузку 6 т, дальность полёта 6600 км, высоту полёта 9.7 км, скорость до 820 км/ч, экипаж 8 человек.

Гидросамолёт «Альбатрос»

ПРОТОКÓЛ в информатике, набор соглашений, заключённых между пользователями компьютерных сетей, в которых оговариваются технические параметры устройств и программные средства для организации приёма и передачи информации в этих сетях. В соглашениях оговариваются, напр., скорость передачи данных, средства контроля и устранения ошибок, форматы заголовков, способы адресации и многое другое. Часть этих договорённостей обеспечивается аппаратными средствами, в частности модемами, другие – обслуживающими программами. Протоколы являются своеобразными стандартами на передачу информации в сетях. Без них обмен данными между компьютерами был бы существенно затруднён, а иногда и просто невозможен. Примерами протоколов могут служить протоколы сети Интернет. Наиболее важными для пользователей сети являются протоколы TCP/IP (Тransmission Control Protocol/Internet Protocol), HTTP (HyperText Transfer Protocol). Первый обеспечивает обмен информацией в сети Интернет между компьютерами любой модели и с любой операционной системой, а второй осуществляет передачу данных в World Wide Web (WWW). Для пересылки файлов между компьютерами применяется протокол FTP (File Transfer Protocol). Обмен электронной почтой осуществляется в соответствии с протоколами РОР (Post Office Protocol) и SMTP (Simple Mail Trans-port Protocol). Для обмена информацией между сетями с разными внутрисетевыми протоколами создают устройства-посредники, называемые шлюзами, которые имеют технические средства и программное обеспечение для организации взаимодействия этих сетей.

ПРОЦÉССОР, комплекс устройств в составе ЭВМ (или вычислительной системы), непосредственно реализующих процесс преобразования информации и (или) управляющих этим процессом. В зависимости от назначения и набора выполняемых операций различают центральные, функционально-ориентированные и проблемно-ориентированные процессоры.

Центральный процессор является ядром ЭВМ или вычислительной системы, выполняет арифметические и логические операции, заданные программой преобразования информации, управляет всем вычислительным процессом и координирует действия других устройств. В его состав входят центральное устройство управления (с пультом оператора или клавиатурой), арифметико-логическое устройство, устройство управления оперативной памятью, иногда также собственно оперативная память и каналы ввода-вывода информации.

К функционально-ориентированным относятся процессоры ввода-вывода информации, процессор баз данных, сформированных во внешней памяти ЭВМ, сервисный процессор и другие устройства, обеспечивающие выполнение отдельных определённых функций в вычислительном процессе.

Проблемно-ориентированные процессоры предназначены для повышения (относительно центрального процессора) скорости обработки некоторых классов задач (напр., дифференциальных уравнений, задач теории электромагнитного поля) или процедур операционной системы.

Элементная база процессора, его конструктивные и физические параметры и функциональные возможности в значительной мере определяют эксплуатационные характеристики ЭВМ (вычислительной системы) в целом. В вычислительных системах может быть несколько параллельно работающих процессоров; такие системы называются многопроцессорными. Процессор, выполненный в виде большой интегральной схемы (БИС), называется микропроцессором. Микропроцессоры обычно входят в состав микроЭВМ или используются как самостоятельное устройство обработки информации в системах автоматического управления технологическим, научным, контрольно-измерительным и иным оборудованием, транспортными средствами и т. д.

ПРОЯ́ВОЧНАЯ МАШИ́НА, агрегат для автоматической обработки (проявления, фиксирования, промывки, сушки и др.) экспонированных фотоматериалов – киноплёнки, роликовой фотоплёнки и фотобумаги. Большинство проявочных машин имеют баки с рабочими растворами и промывочной водой, транспортирующий механизм для перемещения обрабатываемого материала, сушильный шкаф, насосы для перекачивания растворов, подающие и принимающие кассеты, устройство управления. Проявочные машины могут быть циклического и непрерывного действия. В циклических машинах фотоматериал автоматически переносится из одного бака в другой, где и остаётся до окончания каждой операции (цикла) в процессе химико-фотографической обработки. В машинах непрерывного действия фотоматериал (гл. обр. киноплёнка) движется последовательно из бака в бак непрерывно таким образом, что каждый участок фотоматериала находится в рабочем растворе столько времени, сколько требуется для каждой операции. Проявочные машины устанавливают в фотолабораториях, на киностудиях и кинофабриках. Проявочные мини-машины входят в состав всех автоматов для фотопечати.

ПРУЖИ́НА, упругий элемент машин и механизмов, служащий для поглощения, накопления и отдачи механической энергии при действии нагрузки и деформации. По конструкции пружины бывают витые, или винтовые (цилиндрические, призматические, конические, фасонные), плоские, пластинчатые, тарельчатые, кольцевые. В зависимости от воспринимаемой нагрузки различают пружины растяжения, сжатия, кручения, изгиба. Для изготовления пружин используют пружинную сталь, для пружин, работающих в агрессивных средах, – бронзу.

Виды пружин

ПРЯДИ́ЛЬНАЯ МАШИ́НА, вырабатывает пряжу из ровницы или ленты. Основной для прядения всех видов волокон является кольцевая (веретённая) прядильная машина. Она работает таким образом: ровница (лента) сматывается с бобины и попадает в вытяжной прибор – несколько пар ребристых цилиндров, вращающихся навстречу друг другу. Проходя между цилиндрами, ровница вытягивается, а затем скручивается и наматывается на патрон или шпулю, надетые на веретено. В безверетённых пневмомеханических прядильных машинах ровница (лента) разделяется на отдельные волокна с помощью расчёсывающего валика. Получается поток волокон, который по специальной трубе уносится воздухом в быстровращающуюся камеру (частота её вращения достигает 60 000 об/мин), где из них формируется волокнистая ленточка, скручиваемая затем в пряжу, наматываемую на бобину.

В течение тысячелетий люди пряли вручную, затем стали это делать с помощью ручных веретён. Потом появилась первая текстильная машина – прялка, позднее самопрялка, которая одновременно скручивала пряжу и наматывала её на веретено. Все эти машины приводились в действие мускульной силой человека. А первая механическая прядильная машина была создана в Великобритании в 1738 г.

ПРЯ́ЖА, основной вид текстильных нитей; состоит из волокон, соединённых скручиванием, иногда склеиванием. Пряжу получают из всех видов волокон природных. При изготовлении из какого-либо одного вида волокна она называется однородной, из смеси двух и более видов – смешанной; пряжа, выработанная с использованием значительного количества отходов, называется угарной. По назначению различают пряжу для ткацкого, трикотажного, ниточного, канатного и другого производства. По отделке и окраске пряжа подразделяется на суровую, отбеленную, окрашенную и др.

ПУАНСÓН, 1) в металлообработке – одна из основных деталей инструмента (штампа), используемого при штамповке и прессовании металлов и пластмасс. При штамповке пуансон непосредственно давит на заготовку, находящуюся на другой части штампа – матрице; при прессовании – передаёт давление через пресс-шайбу на заготовку, выдавливаемую через матрицу. Пуансон для холодных процессов изготовляют из высокопрочных сталей повышенной прокаливаемости, для горячих – из износостойких сталей с повышенной прочностью при деформировании.

2) В полиграфии пуансоном называется штамп в виде прямоугольного стального бруска с рельефным изображением буквы, знака и т. д. Служит для выдавливания изображения при изготовлении шрифтовых матриц.

ПУЛЕМЁТ, обычно групповое автоматическое стрелковое оружие для стрельбы со специальной опоры (сошки, станка, установки). По сравнению с другими видами стрелкового оружия аналогичного калибра имеет бoльшую дальность и длительность стрельбы с темпом 500—1200 выстрелов в 1 мин за счёт более длинного и массивного ствола и ёмкого питающего устройства (отъёмный магазин или лента на 50—250 патронов). Первый в мире пулемёт американца Х. Максима стал и первым автоматическим оружием (1883). Современные пулемёты подразделяются на пехотные и специальные (авиационные, корабельные, зенитные, танковые, казематные и др.). Пехотные пулемёты в свою очередь делятся на ручные (масса 6—12 кг, калибр 5.45—8 мм, прицельная дальность до 1500 м); станковые, в т. ч. и крупнокалиберные (45—160 кг, 7.62–14.5 мм, до 3500 м); единые (12–25 кг, 7.62—8 мм, до 2000 м). В качестве специальных пулемётов, кроме авиационных, обычно используются пехотные, доработанные соответствующим образом. Наиболее примечательные отечественные пехотные пулемёты: 5.45-мм ручной РПК74 (1974), 14.5-мм крупнокалиберный ПКП (1950), 7.62-мм единый ПКМ (1969).

Крупнокалиберный пулемёт НСВ-12.7

ПУТЕВЫ́Е МАШИ́НЫ, группа самоходных машин, используемых при строительстве железнодорожного пути, ремонте и текущем содержании земляного полотна и технических устройств. В эту группу входят различные по назначению машины, чаще всего работающие в комплекте, следуя друг за другом вдоль фронта работ и выполняя требуемые по технологии операции.

При строительстве новых железных дорог для отсыпки и планировки земляного полотна, сооружения мостов, тоннелей, зданий производственного и специального назначения, установки опор линий передач и др. широко применяют универсальные землеройно-транспортные машины (скреперы, бульдозеры, автогрейдеры, экскаваторы и др.), а также специализированные машины. Так, при укладке рельсового пути балласт (щебень, галечно-гравийно-песчаная смесь и др.) высыпается дозировщиком на основную площадку земляного полотна, затем его разравнивают, профилируют и уплотняют балластораспределительная и балластоуплотнительная машины либо одна комбинированная машина – электробалластёр. Для отделочных работ предназначены выправочные машины, которые за один проход выправляют путь в продольном направлении и рихтуют в поперечном, уплотняют балласт под шпалами, отделывают откосы. При укладке пути готовые звенья рельсошпальной решётки доставляет к месту укладки специальный состав – путеукладчик, оснащённый путеукладочным краном, который захватывает звенья путевой решётки, переносит их вперёд и укладывает на земляное полотно. Когда очередное звено скреплено с предыдущим, путеукладчик наезжает на уложенный путь. Такая машина может и разбирать путь, производя все операции в обратном порядке. При ремонте используют машины, позволяющие поднимать рельсошпальную решётку без разборки, устранять её перекос, подсыпать балласт под шпалы до необходимой толщины, уплотнять его. Для производства определённых операций применяют специализированные машины, напр. кюветоочистительные, снегоуборочные и снегоочистительные, рельсошлифовальные, рельсоочистительные, дренажные и др. При эксплуатации железных дорог для проверки состояния пути, износа рельсов и т. п. используют специальные путеизмерительные и дефектоскопные вагоны – своеобразные лаборатории на колёсах, в которых размещается контрольно-измерительная аппаратура и другое контрольное оборудование. Наряду с тяжёлыми путевыми машинами ряд работ производят с помощью специальных ручных машин – механизированного инструмента, в т. ч. используют путевые гаечные ключи с электроприводом, путеразгонщики для регулировки зазоров в рельсовых стыках, гидрорихтовщики, гидродомкраты, электрические рельсошлифовальные станки и др.